本發(fā)明涉及一種機(jī)械零件的熱處理裝置，具體涉及一種對(duì)曲軸軸徑進(jìn)行淬火用的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置。

背景技術(shù)：

為了提高曲軸的疲勞強(qiáng)度及軸頸表面耐磨性，通常需要對(duì)曲軸軸頸及圓角進(jìn)行感應(yīng)加熱淬火處理。淬火時(shí)先將曲軸的一端裝卡在夾具的中心孔中，另一端放置于感應(yīng)器的凹槽空間內(nèi)，使偏心的軸頸處于合攏的兩個(gè)凹槽中并呈非接觸狀態(tài)。工件就位后通電高頻感應(yīng)加熱，高溫加熱達(dá)到要求溫度后停電通水，冷卻水由半圓凹槽均布的若干通孔向偏心的軸頸噴水，實(shí)行高溫淬火，達(dá)到要求后停水卸下工件。曲軸通常有多個(gè)不在同一軸線上的軸頸，當(dāng)要對(duì)這種曲軸軸頸進(jìn)行淬火時(shí)，通常是在完成一個(gè)軸頸的淬火后要調(diào)整下一個(gè)軸頸的淬火位置和夾具；每淬火一個(gè)曲軸軸頸還得移動(dòng)和人工更換一次感應(yīng)淬火夾具，不但生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)者的勞動(dòng)強(qiáng)度也高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，針對(duì)上述缺陷，提供一種只需一次裝夾就能實(shí)現(xiàn)對(duì)曲軸表面多個(gè)軸徑連續(xù)進(jìn)行淬火的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置。

為了達(dá)到上述發(fā)明目的，采取的技術(shù)方案如下：

一種曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，包括電頻柜，連接桿，夾緊裝置和曲軸，所述電頻柜通過連接桿與所述夾緊裝置相連接，所述夾緊裝置具有一正極的第一夾緊桿和一負(fù)極的第二夾緊桿，所述第一夾緊桿和第二夾緊桿之間內(nèi)設(shè)有曲軸并對(duì)該曲軸夾緊后與所述電頻柜構(gòu)成一完整的高頻電流加熱回路，對(duì)所述曲軸軸徑表面進(jìn)行加熱，加熱溫度為800—1000℃，軸徑表面加熱深度為3—5mm，所述第一夾緊桿和第二夾緊桿均包含有一直線部和一圓弧夾緊部，所述直線部與所述連接桿相鉸接，所述圓弧夾緊部與內(nèi)置的曲軸相接觸，用于對(duì)曲軸夾緊，所述電頻柜的下部設(shè)置有萬向輪，用于調(diào)節(jié)電頻柜的位置。

較佳地，所述第一夾緊桿和第二夾緊桿均可繞其所述連接桿轉(zhuǎn)動(dòng)。

更佳地，所述第一夾緊桿、第二夾緊桿結(jié)構(gòu)相同且上下對(duì)應(yīng)設(shè)置。

較佳地，所述圓弧夾緊部與曲軸接觸的接觸面上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)圓弧夾緊部與曲軸之間間隙的調(diào)節(jié)塊。

較佳地，所述圓弧夾緊部與曲軸接觸的接觸面上設(shè)置有冷卻液出水孔，所述冷卻液出水孔與設(shè)置在圓弧夾緊部表面的冷卻液進(jìn)水端相連通，同時(shí)還與設(shè)置在所述直線部表面上的冷卻液回水端相連通。

較佳地，所述連接桿的形狀為圓形，數(shù)量為2個(gè)，所述的2個(gè)連接桿通過由絕緣材料制成的固定塊固定。

較佳地，所述固定塊上固定有連接筋。

較佳地，所述曲軸通過機(jī)床上的左右卡盤固定在機(jī)床的工作臺(tái)上，并置于第一夾緊桿和第二夾緊桿之間。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，每當(dāng)完成一個(gè)曲軸軸頸的淬火后，只要將移動(dòng)電頻柜的位置，即可將夾緊裝置置于曲軸不同的軸徑表面，即可對(duì)所有的軸頸進(jìn)行淬火，不需要對(duì)曲軸進(jìn)行重新裝夾，省時(shí)省力，提高生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，保障操作者的安全，同時(shí)本發(fā)明可保證曲軸軸頸表面淬火的質(zhì)量以及軸頸硬度均勻，縮短了生產(chǎn)周期。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種曲軸軸徑表面高頻淬火裝置結(jié)構(gòu)的主視圖；

圖2為圖1所示結(jié)構(gòu)的俯視圖；

圖3為圖1所示結(jié)構(gòu)中的第二夾緊桿的B向視圖；

圖4為圖1所示結(jié)構(gòu)中的固定塊的A-A的剖視圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

如圖1-4所示，一種曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，包括電頻柜1，連接桿2，夾緊裝置3和曲軸，所述電頻柜1通過圓形的連接桿2與所述夾緊裝置3相連接，連接桿2的數(shù)量為2個(gè)，連接桿2由絕緣材料制成的固定塊9固定，所述夾緊裝置3具有一正極的第一夾緊桿31和一負(fù)極的第二夾緊桿32且第一夾緊桿31、第二夾緊桿32結(jié)構(gòu)相同且上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，所述第一夾緊桿31和第二夾緊桿32之間內(nèi)設(shè)有曲軸并對(duì)該曲軸夾緊后與所述電頻柜1構(gòu)成一完整的高頻電流加熱回路，對(duì)所述曲軸軸徑表面進(jìn)行加熱，加熱溫度為800—1000℃，軸徑表面加熱深度為3—5mm，所述第一夾緊桿31和第二夾緊桿32均包含有一直線部33和一圓弧夾緊部34，所述直線部33與所述連接桿2活動(dòng)鉸接，即為所述第一夾緊桿31和第二夾緊桿32均可繞其所述連接桿2轉(zhuǎn)動(dòng)，所述圓弧夾緊部34與內(nèi)置的曲軸相接觸，用于對(duì)曲軸夾緊，所述電頻柜1的下部設(shè)置有萬向輪4，用于調(diào)節(jié)電頻柜1的位置。

為了方便調(diào)節(jié)圓弧夾緊部34與曲軸之間的間隙，所述圓弧夾緊部34與曲軸接觸的接觸面上設(shè)置有調(diào)節(jié)圓弧夾緊部34與曲軸之間間隙的調(diào)節(jié)塊5，調(diào)節(jié)塊5通過螺桿及螺母固定，工作時(shí)，只需調(diào)節(jié)螺桿的長度即可調(diào)節(jié)兩者的間隙。

曲軸軸徑加工過程中的溫度較高，為了降低加工溫度，在所述圓弧夾緊部34與曲軸接觸的接觸面上設(shè)置有冷卻液出水孔6，如圖3所示，所述冷卻液出水孔6與設(shè)置在圓弧夾緊部34表面的冷卻液進(jìn)水端7相 連通，同時(shí)還與設(shè)置在所述直線部33表面上的冷卻液回水端8相連通。

為了使電頻柜1與夾緊裝置3連接成為一體，在所述固定塊9上固定有連接筋10。

本發(fā)明的曲軸通過機(jī)床上的左右卡盤固定在機(jī)床的工作臺(tái)上，并置于第一夾緊桿31和第二夾緊桿32之間。

本發(fā)明淬火時(shí)先將曲軸的一端配合套在夾具中心孔中，將另一端置于感應(yīng)器的凹槽空間內(nèi)，使偏心的軸頸處于合攏的兩個(gè)凹槽中并呈非接觸狀態(tài)。工件就位后通電高頻感應(yīng)加熱，高溫加熱達(dá)到要求溫度后停電通水，冷卻水由半圓凹槽均布的若干通孔向偏心的軸頸噴水，實(shí)行高溫淬火，達(dá)到要求后停水打開夾緊裝置，移動(dòng)電頻柜的位置，將夾緊裝置置于需要淬火的另一軸徑處，再次進(jìn)行淬火加熱。

本發(fā)明的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，每當(dāng)完成一個(gè)曲軸軸頸的淬火后，只要將移動(dòng)電頻柜的位置，即可將夾緊裝置置于曲軸不同的軸徑表面，即可對(duì)所有的軸頸進(jìn)行淬火，不需要對(duì)曲軸進(jìn)行重新裝夾，省時(shí)省力，提高生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，保障操作者的安全，同時(shí)本發(fā)明可保證曲軸軸頸表面淬火的質(zhì)量以及軸頸硬度均勻，縮短了生產(chǎn)周期。