本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領域，涉及到鐵礦石的燒結(jié)生產(chǎn)方法，特別是涉及到一種采用預燒結(jié)的超厚料層燒結(jié)礦的冷卻方法。

背景技術：

在帶式焙燒機燒結(jié)工藝流程中，通常用環(huán)冷機對燒結(jié)礦進行鼓風冷卻，冷卻后的燒結(jié)礦經(jīng)皮帶轉(zhuǎn)運進入篩分室篩分，篩分后的成品燒結(jié)礦通過皮帶運往高爐。如果環(huán)冷機的冷卻效果差，環(huán)冷機卸料處燒結(jié)礦溫度高，在經(jīng)過皮帶運輸時，輕會燒壞皮帶，重會引發(fā)火災，發(fā)生嚴重的生產(chǎn)安全事故。

尤其當要提高燒結(jié)礦產(chǎn)量，從而提高料層厚度，進行超厚料層生產(chǎn)時，環(huán)冷機嚴重超負荷運行下，要提高燒結(jié)礦的環(huán)冷效果并沒有較好的方法，通常采取的方式有：(1)降低環(huán)冷機漏風率；(2)機上冷卻；(3)增加環(huán)冷的鼓風機；(4)在環(huán)冷機后部分打水強制冷卻。其中，降低漏風率是一個系統(tǒng)工程，各企業(yè)都沒有太好的辦法，而降低機速，進行機上冷卻，不僅會影響環(huán)冷發(fā)電，燒結(jié)礦產(chǎn)量還會大幅下降。如果通過增加環(huán)冷鼓風機進行冷卻，有一定的效果，但會大幅增加生產(chǎn)成本，得不償失，而強制打水更是不宜采取的方式。

所以，到目前為止，各企業(yè)只能是加強環(huán)冷機的日常技術和生產(chǎn)管理，并沒有直接有效的提高環(huán)冷機冷卻效率的好方法。同時，高爐中使用天然塊礦是可以有效的降低生產(chǎn)成本，由于天然塊礦在高溫下發(fā)生爆裂，會影響高爐的透氣性，所以天然塊礦在高爐中的配加比例受到了限制。

技術實現(xiàn)要素：

作為一種全新的燒結(jié)工藝，預燒結(jié)工藝能夠大幅的提高燒結(jié)機產(chǎn)能，但是隨著產(chǎn)量的提高，按常規(guī)燒結(jié)工藝設計的環(huán)式冷卻機難以滿足生產(chǎn)的要求，冷卻效率會嚴重下降。為了提高環(huán)冷機的冷卻效率，同時降低溫度急冷對于高溫燒結(jié)礦的破壞性影響，本發(fā)明充分利用燒結(jié)機上燒結(jié)礦層上部料溫低，下部礦層料溫高的特點，將高溫燒結(jié)礦通入豎爐中冷卻，提高熱能的利用率。而且將天然塊礦同高溫燒結(jié)礦一起加入豎爐中，起到了對天然塊礦進行預熱處理的作用，對高爐提產(chǎn)降耗起到了非常大的作用。同時提高了燒結(jié)礦的質(zhì)量，完善了預燒結(jié)工藝。

具體的技術方案為：

一種采用預燒結(jié)的超厚料層燒結(jié)礦的冷卻方法，所謂預燒結(jié)為：在燒結(jié)帶式焙燒機上配置有兩套布料和點火系統(tǒng)；在第一次經(jīng)布料器布燒結(jié)混合料時，首次布料層厚度在500～900mm，點火燒結(jié)，在預先燒結(jié)8～40min時間后，在首次布料層表面進行第二次布燒結(jié)混合料，布料厚度在100～650mm，燒結(jié)抽風負壓保持不變，對第二次布料層進行點火燒結(jié)，第二次布料層完成點火時，首次布料層的混合料正在進行燒結(jié)，兩次布料的料層厚度之和≥900mm，在燒結(jié)機機尾處，首次布料層和第二次布料層都已完成燒結(jié)。

在預燒結(jié)工藝中，在帶式焙燒機機尾卸料處設置燒結(jié)礦分離裝置，將溫度≥500℃的帶有紅火層的燒結(jié)礦和剩余燒結(jié)礦分離成單獨的兩部分，溫度＜500℃燒結(jié)礦布料在環(huán)冷機上進行冷卻，溫度≥500℃的燒結(jié)礦與高爐可直接使用的天然塊礦一同進入豎式冷卻爐進行冷卻，冷卻后的燒結(jié)礦與天然塊礦經(jīng)篩分后，粒度≥5mm直接進入高爐冶煉，粒度＜5mm返回燒結(jié)。

進入豎式冷卻爐前，天然塊礦的粒度為10～50mm。

有益效果：

將低溫段燒結(jié)礦進入環(huán)冷機，提高了環(huán)冷機的冷卻效率，降低了環(huán)冷機的冷卻負荷。將高溫段燒結(jié)礦通入豎式冷卻爐中，提高了高溫燒結(jié)礦的顯熱利用率。在豎式爐冷卻時通入天然塊礦，使得進入高爐的塊礦得到了熱處理，一方面使天然塊礦附著的水分蒸發(fā)，另一方面在高溫下，天然塊礦發(fā)生爆裂，降低了塊礦在高爐中產(chǎn)生爆裂的幾率，從而有效的降低了高爐的燃耗，并提高了高爐內(nèi)綜合爐料的透氣性。

具體實施方式

預燒結(jié)工藝是在燒結(jié)帶式焙燒機上配置有兩套布料和點火系統(tǒng)；首次布料層厚度在500～900mm，點火燒結(jié)，在預先燒結(jié)8～40min時間后，第二次布料厚度在100～650mm，燒結(jié)抽風負壓保持不變，對第二次布料層進行點火燒結(jié)，第二次布料層完成點火時，首次布料層的混合料正在進行燒結(jié)，兩次布料的料層厚度之和≥900mm，在燒結(jié)機機尾處，首次布料層和第二次布料層都已完成燒結(jié)；

在預燒結(jié)工藝中，在帶式焙燒機機尾卸料處設置燒結(jié)礦分離裝置，將溫度≥500℃的帶有紅火層的燒結(jié)礦和剩余燒結(jié)礦分離成單獨的兩部分，溫度＜500℃燒結(jié)礦布料在環(huán)冷機上進行冷卻，溫度≥500℃的燒結(jié)礦與高爐可直接使用的天然塊礦一同進入豎式冷卻爐進行冷卻，冷卻后的燒結(jié)礦與天然塊礦經(jīng)篩分后，粒度≥5mm直接進入高爐冶煉，粒度＜5mm返回燒結(jié)，入豎式冷卻爐前天然塊礦的粒度為10～50mm。

以下實施例用于具體說明本發(fā)明內(nèi)容，這些實施例僅為本發(fā)明內(nèi)容的一般描述，并不對本發(fā)明內(nèi)容進行限制。

實施例1：

在帶式焙燒機進行預燒結(jié)工藝生產(chǎn)時，首次布料層厚度在650mm，第二次布燒厚度在250mm，料層總厚度為900mm，預先燒結(jié)時間為10min，在帶式焙燒機機尾處安裝有燒結(jié)礦分離裝置，將卸料處燒結(jié)礦分離為溫度≥500℃的帶有紅火層的燒結(jié)礦與剩余的低溫燒結(jié)礦，低溫燒結(jié)礦進入環(huán)冷機冷卻，高溫燒結(jié)礦與可直接進入高爐的天然塊礦(粒度為10～50mm)一同進入豎式冷卻爐進行冷卻，冷卻后的燒結(jié)礦與天然塊礦經(jīng)篩分后，粒度≥5mm直接進入高爐冶煉，粒度＜5mm返回燒結(jié)配料，主要生產(chǎn)結(jié)果對比如表1。

表1生產(chǎn)結(jié)果對比

通過本發(fā)明的應用，熱燒結(jié)礦余熱回收效率大大提高，噸礦發(fā)電量提高3kwh，經(jīng)過熱處理的天然塊礦解決了在高爐中爆裂的關鍵難題，使天然塊礦在高爐中的配加比例從10％提高到17％，使企業(yè)煉鐵成本得到大幅降低。

實施例2：

在帶式焙燒機進行預燒結(jié)工藝生產(chǎn)時，首次布料層厚度在700mm，第二次布燒厚度在300mm，料層總厚度為1000mm，預先燒結(jié)時間為20min，在帶式焙燒機機尾處安裝有燒結(jié)礦分離裝置，將卸料處燒結(jié)礦分離為溫度≥700℃的帶有紅火層的燒結(jié)礦與剩余的低溫燒結(jié)礦，低溫燒結(jié)礦進入環(huán)冷機冷卻，高溫燒結(jié)礦與可直接進入高爐的天然塊礦(粒度為10～50mm)一同進入豎式冷卻爐進行冷卻，冷卻后的燒結(jié)礦與天然塊礦經(jīng)篩分后，粒度≥5mm直接進入高爐冶煉，粒度＜5mm返回燒結(jié)配料，主要生產(chǎn)結(jié)果對比如表2。

表2生產(chǎn)結(jié)果對比

通過本發(fā)明的應用，熱燒結(jié)礦余熱回收效率大大提高，噸礦發(fā)電量提高8kwh，經(jīng)過熱處理的天然塊礦解決了在高爐中爆裂的關鍵難題，使天然塊礦在高爐中的配加比例從12％提高到22％，使企業(yè)煉鐵成本得到大幅降低。