本發(fā)明涉及冶金固廢利用技術(shù)領(lǐng)域，具體地，特別涉及一種不銹鋼鑄余渣處理工藝方法及裝置。

背景技術(shù)：

據(jù)統(tǒng)計(jì)，在爐渣中，金屬含量約10％。在不銹鋼鑄余渣中含有鎳、鉻等寶貴稀有重金屬，如處理不當(dāng)可能會(huì)造成嚴(yán)重的環(huán)境污染，所以回收不銹鋼鑄余渣中的金屬，實(shí)現(xiàn)不銹鋼鑄余渣資源再生利用是鋼鐵企業(yè)面臨的重要問題。

目前，國內(nèi)不銹鋼生產(chǎn)廠家主要根據(jù)不銹鋼鑄余渣的物理特性，采用熱潑的處理方式，對鑄余渣熱潑處理后采用磁盤吸附大塊殘鋼，其余尾渣轉(zhuǎn)運(yùn)進(jìn)入堆場堆存。但是，這種熱潑處理方式金屬回收率低，生產(chǎn)環(huán)境差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上問題，本發(fā)明提供一種不銹鋼鑄余渣處理工藝方法及裝置，對不銹鋼生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鑄余渣進(jìn)行高效、環(huán)保的處理，回收鑄余渣中的金屬，并集中回收尾渣，實(shí)現(xiàn)尾渣的資源利用，解決了現(xiàn)有鑄余渣熱潑處理工藝存在的金屬回收率低，生產(chǎn)環(huán)境差的問題。

本發(fā)明所述的一種不銹鋼鑄余渣處理工藝方法，其包括以下步驟：

(1)對鑄余渣緩冷處理；

(2)對經(jīng)過緩冷的鑄余渣進(jìn)行第一次篩分處理；

(3)將所述第一次篩分的篩上物堆存，所述第一次篩分的篩下物在高壓水的沖擊下流進(jìn)磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎；

(4)對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鑄余渣進(jìn)行第二次篩分處理；

(5)將所述第二次篩分的篩上物堆存，對所述第二次篩分的篩下物進(jìn)行脫水作業(yè)；

(6)對經(jīng)過脫水后的鑄余渣進(jìn)行磁選處理。

優(yōu)選的，所述工藝方法還包括下述步驟(7)：

將所述步驟(1)和所述步驟(5)過程中產(chǎn)生的水渣進(jìn)行濾水、晾干作業(yè)。

優(yōu)選的，所述步驟(1)還包括下述除塵步驟：

濕法除塵，將所述步驟(1)中產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵處理，達(dá)標(biāo)后排放。

優(yōu)選的，在所述步驟(1)中，所述緩冷處理是采用人工打水作業(yè)，作業(yè)時(shí)間為24～36h，并在打水作業(yè)1～2h后，對打水后的鑄余渣進(jìn)行間斷的攪拌作業(yè)。

優(yōu)選的，在所述步驟(5)中，所述第二次篩分的篩下物為粒度小于2mm的鑄余渣，進(jìn)行脫水作業(yè)。

用于一種不銹鋼鑄余渣處理工藝方法的工藝裝置，包括：

傾翻裝置，用于將鑄余渣傾翻出來進(jìn)行緩冷處理；

篩分機(jī)，用于對經(jīng)過緩冷處理的鑄余渣進(jìn)行第一次篩分處理，所述篩分機(jī)的篩上物堆存，所述篩分機(jī)的篩下物通過第一皮帶機(jī)進(jìn)入受料倉中；

磨機(jī)，所述磨機(jī)設(shè)置有進(jìn)料口和出料口，所述磨機(jī)的進(jìn)料口與所述受料倉之間通過管道連接，所述受料倉中的鑄余渣在高壓水的沖擊下流至所述磨機(jī)中碾壓破碎；

滾筒篩，與所述磨機(jī)的出料口連接，用于對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鑄余渣進(jìn)行第二次篩分處理，所述滾筒篩的篩上物堆存；

脫水機(jī)，用于對所述滾筒篩的篩下物進(jìn)行脫水作業(yè)；

磁選機(jī)，用于對脫水后的鑄余渣物料按照磁性和非磁性進(jìn)一步分離，分別存放。

進(jìn)一步地，優(yōu)選的，所述傾翻裝置為吊車。

優(yōu)選的，所述篩分機(jī)為振動(dòng)條形篩、格子篩中的一種；所述磨機(jī)為球磨機(jī)、棒磨機(jī)中的一種；所述脫水機(jī)為高頻脫水篩、濃縮機(jī)中的一種。

優(yōu)選的，所述磁選機(jī)為永磁滾筒皮帶機(jī)。

優(yōu)選的，所述工藝裝置還包括：

除塵罩，位于鋼渣堆場的上方，用于吸收對鑄余渣緩冷處理過程中產(chǎn)生的含塵水汽；濕法除塵裝置，通過除塵管線與所述除塵罩連接，用于對所述含塵水汽進(jìn)行濕法除塵處理。

優(yōu)選的，所述工藝裝置還包括：

沉淀池，用于存放對鑄余渣緩冷處理和脫水處理過程中產(chǎn)生的水渣；抓斗吊車，位于所述沉淀池的上方，用于將所述沉淀池中的水渣抓取至旁邊的沉渣堆場進(jìn)行濾水晾干作業(yè)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果有：

一、本發(fā)明采用全濕法處理方式，避免了干灰的產(chǎn)生，保證良好的生產(chǎn)環(huán)境；

二、本發(fā)明對鑄余渣的處理中采用了第一次篩分-磨機(jī)-第二次篩分-脫水-磁選的工藝，實(shí)現(xiàn)逐級(jí)分離金屬和非金屬，第一次篩分得到大塊度殘鋼存放，篩下物經(jīng)過磨機(jī)的進(jìn)一步碾壓破碎，第二次篩分得到鋼粒存放，第二次篩分的篩下物為小粒度鑄余渣，脫水后，根據(jù)小粒度鑄余渣表現(xiàn)的磁性將物料分別存放，使金屬回收率提高，達(dá)到90％以上。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝裝置優(yōu)選實(shí)施例的平面布置圖；

圖3為圖2的A-A剖視圖；

圖4為圖2的B-B剖視圖。

具體實(shí)施方式

現(xiàn)結(jié)合附圖，對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。

圖1是本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝流程圖。如圖1所示，本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝方法包括以下步驟：

(1)對鑄余渣緩冷處理；

(2)對經(jīng)過緩冷的鑄余渣進(jìn)行第一次篩分處理；

(3)將所述第一次篩分的篩上物堆存，所述第一次篩分的篩下物在高壓水的沖擊下流進(jìn)磨機(jī)進(jìn)行碾壓破碎；

(4)對經(jīng)過所述磨機(jī)碾壓破碎的鑄余渣進(jìn)行第二次篩分處理；

(5)將所述第二次篩分的篩上物堆存，對所述第二次篩分的篩下物進(jìn)行脫水作業(yè)；

(6)對經(jīng)過脫水后的鑄余渣進(jìn)行磁選處理；

(7)將所述步驟(1)和所述步驟(5)過程中產(chǎn)生的水渣進(jìn)行濾水、晾干作業(yè)。

所述步驟(1)還包括下述除塵步驟：

濕法除塵，將所述步驟(1)中產(chǎn)生的含塵水汽進(jìn)行濕法除塵處理，達(dá)標(biāo)后排入大氣，避免了粉塵飄散，以保證良好的生產(chǎn)環(huán)境。

圖2為本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝裝置優(yōu)選實(shí)施例的平面布置圖，圖3為圖2的A-A剖視圖，圖4為圖2的B-B剖視圖。

如圖2、圖3和圖4所示，本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝裝置包括：

吊車100，用于將渣罐110中的鑄余渣傾翻至鋼渣堆場120中進(jìn)行緩冷處理；

振動(dòng)條形篩200，用于對經(jīng)過緩冷處理的鑄余渣進(jìn)行第一次篩分處理，所述振動(dòng)條形篩200的篩上物排至第一堆場210中堆存，所述振動(dòng)條形篩的篩下物為粒度小于150mm的鑄余渣，通過第一皮帶機(jī)220進(jìn)入受料倉230中，其中，所述振動(dòng)條形篩200的條形鋼間距為150mm，篩面傾角為17.5°，振動(dòng)幅度為6～8mm，振動(dòng)頻率不超過20Hz；

球磨機(jī)300，所述球磨機(jī)300設(shè)置有進(jìn)料口301和出料口302，其中，所述進(jìn)料口301與所述受料倉230之間通過管道連接，所述受料倉230中的鑄余渣在高壓水的沖擊下流至所述球磨機(jī)300中碾壓破碎，其中，所述球磨機(jī)300的進(jìn)料粒度小于150mm，所述球磨機(jī)300的出料采用滾筒篩進(jìn)行篩分；

滾筒篩，篩網(wǎng)為12目，與所述球磨機(jī)300的出料口302連接，用于對經(jīng)過所述球磨機(jī)300碾壓破碎的鑄余渣進(jìn)行第二次篩分處理，所述滾筒篩(未示出)的篩上物為2mm以上的尾渣，通過第二皮帶機(jī)410排至第二堆場420存放，所述滾筒篩的篩下物為粒度小于2mm的尾渣，進(jìn)入下道脫水裝置進(jìn)行脫水作業(yè)；

高頻脫水篩500，用于對所述滾筒篩的篩下物進(jìn)行脫水作業(yè)，其中，所述高頻脫水篩500的進(jìn)料粒度小于2mm，篩面角度為5～7°，振動(dòng)頻率為850～1000Hz，經(jīng)過高頻脫水篩500作用的鑄余渣含水率不超過10％；

永磁滾筒皮帶機(jī)600，脫水后的鑄余渣物料粒度小于2mm，根據(jù)小粒度鑄余渣表現(xiàn)出的磁性，選用所述永磁滾筒皮帶機(jī)600輸送物料，在永磁滾筒的作用下，將鑄余渣物料按照磁性和非磁性進(jìn)一步分離，分別存放至第三堆場610和第四堆場620中，其中，所述永磁滾筒皮帶機(jī)600可輸送的物料粒度小于2mm，皮帶機(jī)寬度為600mm，所述第三堆場610與所述第四堆場620之間設(shè)置有分離板630(圖4中示出)。

在對鑄余渣緩冷處理過程中，會(huì)產(chǎn)生粉塵。為避免粉塵飄散而對周邊環(huán)境造成污染，在鋼渣堆場120的上方設(shè)置有除塵罩130，用于吸收對鑄余渣緩冷處理過程中產(chǎn)生的含塵水汽；濕法除塵裝置140通過除塵管線150與所述除塵罩130連接，用于對所述含塵水汽進(jìn)行濕法除塵處理，達(dá)標(biāo)后通過煙囪160排入大氣。

裝滿鑄余渣的渣罐110在吊車100的傾翻作用下，傾翻至鋼渣堆場120中，對鑄余渣的緩冷處理采用人工打水，1～2h之后，由裝載機(jī)170對打水后的鑄余渣進(jìn)行間斷的攪拌作業(yè)，其中，人工打水作業(yè)時(shí)間24h～36h。在鋼渣堆場120的上方設(shè)置有除塵罩130，在鋼渣堆場120范圍內(nèi)的所有作業(yè)產(chǎn)生的含塵水汽均被除塵罩130吸收，其中，含塵水汽包括傾翻渣罐110產(chǎn)生的粉塵和鑄余渣打水過程中產(chǎn)生的水汽。含塵水汽通過除塵管線150輸送至濕法除塵裝置140中進(jìn)行濕法除塵處理，達(dá)標(biāo)之后經(jīng)過煙囪160排放。

在經(jīng)過一次緩冷處理的鑄余渣需要經(jīng)過二次處理。經(jīng)緩冷處理之后的鑄余渣通過裝載機(jī)170運(yùn)輸至振動(dòng)條形篩200上方，所述振動(dòng)條形篩200的篩上物的大塊度殘鋼卸至第一堆場210中存放，所述振動(dòng)條形篩200的篩下物則通過第一皮帶機(jī)220輸送至受料倉230中，所述受料倉230與球磨機(jī)300的進(jìn)料口301之間通過管道連接。所述受料倉230中的鑄余渣在高壓水的沖擊下進(jìn)入所述球磨機(jī)300中，在鋼球的反復(fù)碾壓作用下，鑄余渣進(jìn)一步破碎。在所述球磨機(jī)300的出口設(shè)置有滾筒篩，所述滾筒篩的篩上物為2mm以上的鑄余渣，通過第二皮帶機(jī)410輸送至第二堆場420中存放，所述滾筒篩的篩下物則進(jìn)入高頻脫水篩500中，進(jìn)行脫水作業(yè)。經(jīng)過脫水的鑄余渣物料通過永磁滾筒皮帶機(jī)600輸送，在永磁滾筒的作用下，分離板630將物料按照磁性和非磁性分別在第三堆場610和第四堆場620中進(jìn)行存放。

在鑄余渣緩冷處理和二次處理所產(chǎn)生的水渣排至沉淀池700中，在所述沉淀池700上方設(shè)置有門式抓斗吊車710，由所述門式抓斗吊車710通過抓斗將水渣抓取至旁邊的沉渣堆場720中進(jìn)行濾水、晾干作業(yè)，一段時(shí)間后，可將經(jīng)濾水晾干的尾渣轉(zhuǎn)運(yùn)至合適場地進(jìn)行集中回收，實(shí)現(xiàn)尾渣資源的綜合利用。

綜上所述，本發(fā)明所述不銹鋼鑄余渣處理工藝對鑄余渣進(jìn)行兩次處理，如下：

一次緩冷處理：采用人工打水作業(yè)，作業(yè)時(shí)間為24～36h，并在處理過程中對鑄余渣進(jìn)行間斷的攪拌作業(yè)，全過程中產(chǎn)生的含塵水汽均被設(shè)置在屋頂?shù)某龎m罩吸收，通過除塵管線輸送至濕法除塵裝置處理。

二次處理：鑄余渣經(jīng)過“振動(dòng)條形篩-球磨機(jī)-滾筒篩-高頻脫水篩-永磁滾筒皮帶機(jī)”，實(shí)現(xiàn)逐級(jí)分離金屬和非金屬，振動(dòng)條形篩得到粒度大于150mm的大塊度殘鋼存放，經(jīng)過磨機(jī)的進(jìn)一步碾壓破碎，磨機(jī)出口設(shè)置有滾筒篩出料，經(jīng)滾筒篩篩分可得到粒度大于2mm的鋼粒存放，小粒度鑄余渣經(jīng)過高頻脫水篩脫水處理，最終由永磁滾筒皮帶機(jī)根據(jù)小粒度鑄余渣表現(xiàn)的磁性將物料分別存放，提高金屬收得率，使金屬收得率達(dá)到90％以上。