本發(fā)明涉及一種動力電池連接器用多元銅合金板帶材及其制備方法，屬于有色金屬加工領域。
背景技術：
動力電池是電動汽車的心臟，是新能源汽車產業(yè)發(fā)展的關鍵。電池連接器作為動力電池外部設備的關鍵部件之一，其綜合性能影響著動力電池系統(tǒng)的設備穩(wěn)定性、能耗及效率等特性。為滿足動力電池高電流密度、高熱量傳輸及高頻次充放電等使用需求，相應的連接器材料朝著高強度、高屈強比、高導電、良好的抗應力松弛特性及導熱性等特性。
抗拉強度和硬度：抗拉強度和硬度是連接器材料在外力作用下抵抗變形以及破壞能力的反映。一定條件下抗拉強度和硬度呈正比關系。只有當材料滿足一定強度時才能保證后續(xù)如沖壓成型等加工過程的進行，并有利于提高連接器產品的安全性和使用壽命。
屈強比：屈強比指的是材料屈服強度和抗拉強度的比值，屈強比高表示材料的抗變形能力較強，不易發(fā)生塑性變形。提高屈強比有利于提高連接器的插拔次數(shù)，延長連接器的使用壽命。
導電性：導電性能指的是電流通過導體的難易程度，導電率一般以％IACS表示，其值為國際退火銅標準規(guī)定的電阻率對相同單位試樣電阻率之比乘以100％。導電性能越高，表面材料的電阻率越低，在一定電流條件下通過導體時產生的焦耳熱越低，因此材料的導熱效果和導電性有一定聯(lián)系。
抗應力松弛特性：應力松弛是在一定的溫度及應力條件下，隨時間的延長，應力逐漸降低的現(xiàn)象?？箲λ沙谔匦砸裕ケ硎静牧显诒３钟谝?guī)定的負荷、溫度以及時間后的應力松弛率。抗應力松弛特性優(yōu)異的材料能夠大大提高電池連接器使用時的安全可靠性。
開發(fā)兼具上述性能特點的銅基合金是近年來連接器銅基合金材料的研發(fā)方向。目前國內外常用的連接器材料主要有鈹銅、錫磷青銅、銅鎳硅以及銅鐵磷系合金等。鈹銅合金作為彈性材料之王，具有高屈強比、良好的導電性能，但抗應力松弛及抗高溫軟化能力較差，且鈹及其化合物具有毒性，嚴重影響人體健康，只應用于特殊領域；錫磷青銅具有較高的強度、良好的延展性及抗疲勞性能，但其彈性較差，且其導電率僅有12～17％IACS，難以滿足現(xiàn)代連接器材料對高導高彈性能的要求；銅鎳硅合金(如C70250)是一種高端的引線框架及連接器材料，但這種合金在生產過程中需要專門的淬火時效工藝及成套裝備，工藝路線較為復雜，產品品質不穩(wěn)定，且生產成本較高，影響該系列合金產業(yè)化生產和應用；銅鐵磷合金(如C19210、C19400)具有優(yōu)秀的導電性能，但強度和屈強比均較低，滿足不了大型連接器對材料強度的需求，限制著其進一步使用。因此，急需開發(fā)一種綜合性能優(yōu)異的新型動力電池連接器用銅基合金，滿足新能源汽車產業(yè)發(fā)展的需求。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的主要目的是為了滿足大電流、高頻次、大功率快速傳輸?shù)忍匦缘膭恿﹄姵剡B接器材料的發(fā)展需求，本發(fā)明在Cu-Fe-P合金基礎上進行成分設計和合金體系優(yōu)化，一方面微量元素的添加能大幅度提高合金強度，顯著改善合金的抗應力松弛特性，且通過系統(tǒng)研究內部組織結構對材料綜合特性的影響作用，獲得具有高屈強比高導的多元合金體系；另一方面系統(tǒng)研究加工工藝制度對材料綜合特性的影響作用，以期望得到一種抗應力松弛性能優(yōu)良、高屈服比以及高導電性的新型高性能動力電池連接器用銅合金板帶材。
為了達到上述目的，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的：
一種動力電池連接器用多元銅合金板帶材，它含有如下重量百分數(shù)的化學成分：Sn：0.2～1.0％，P：0.01～0.15％，F(xiàn)e：0.1～0.4％，Zn：0.1～0.7％，Mg：0.1～0.5％，B：0.01～0.1％，Cr：0.01～0.1％，Gd：0.01～0.1％，其余為Cu。
所添加元素的作用：
Sn：由于錫原子與銅原子的半徑相差較大，在固溶于銅基體中時，能引起較大的晶格畸變，有效阻礙位錯運動，是一種能顯著提高銅合金強度和屈強比的合金元素。由于Sn在Cu中的擴散系數(shù)較小，若Sn含量過高，合金在凝固時會產生晶內偏析，需經過多次均勻化退火與加工才能消除偏析。此外，Sn元素固溶到銅基中會顯著降低合金的導電率。綜合考慮，優(yōu)選Sn含量為0.2～1.0％。
Fe：能與P元素通常共同存在，形成磷化鐵，提高材料的強度，此外，F(xiàn)e元素能細化合金晶粒，有效改善合金熔煉和鑄造性能，但過多的Fe將固溶與銅基體中，降低合金導電率。P是銅合金良好的脫氧劑，能夠增加合金熔鑄時的流動性。但過量的P能顯著降低銅合金的導電性，并與Cu形成Cu3P相，易造成熱軋開裂。因此Fe和P含量分別優(yōu)選為0.1～0.4％和0.01～0.15％。
Zn：能夠起到固溶強化的作用，同時Zn含量的加入會有利于改善合金的抗應力松弛特性，但Zn含量過多會增加合金應力腐蝕開裂的傾向性，因此優(yōu)選Zn含量為0.1～0.7％。
Mg：微量的Mg元素能夠起到良好的脫氧作用，同時固溶到銅基體的Mg原子能夠有效阻礙位錯運動，因此不僅能夠提高合金的強度而且還能提高合金的抗應力松弛特性。但鎂含量過高，會產生第二相，使合金加工性能大大降低。因此Mg含量優(yōu)選為0.1～0.5％。
B、Cr、Gd：三種微量合金元素的加入可以細化晶粒，提高合金的強度、硬度及塑性。其中B元素的加入主要是細化晶粒，顯著提高合金屈服強度，尤其顯著提高合金屈強比；Cr元素固溶于銅合金中，其時效析出相為富Cr顆粒，進一步提高了合金的強度以及導電性能；Gd元素的加入則能與銅中的雜質元素形成高熔點化合物，形成細小的質點均勻分布與晶粒內，細化晶粒，同時能有效地提高析出相的形核密度并抑制析出相的長大。相對于其他稀土元素，在合金中添加微量的Gd元素后，能顯著提高合金的細化晶粒的穩(wěn)定性，改善晶粒大小均勻性，有效提高合金的屈強比和保證合金具有良好的塑性，繼而提高動力電池連接器使用穩(wěn)定性和安全可靠性。
為實現(xiàn)上述目的，采取以下技術方案：
一種動力電池連接器用多元銅合金板帶材的制備方法，包括以下工藝流程：a.按照質量百分比進行配料、投料、熔煉及澆鑄，b.熱軋，c銑面，d.初軋，e.切邊，f.中間退火，g.酸洗，h.中軋，i.高溫在線固溶，j.精軋，k.時效退火，l.酸洗，m.拉彎矯直，n.分剪入庫。
步驟a中，所述投料的具體順序為：先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1220～1280℃，鑄造溫度控制在1160～1220℃。
步驟b中，鑄坯熱軋加熱溫度900～950℃，9道次軋制，熱軋總變形量為85～90％，，并進行在線固溶淬火處理。
步驟c中，將熱軋坯料銑面處理，上下銑面量約0.65mm，主要去除表層氧化皮及細小凹坑缺陷。
步驟d中，將銑面后的錠坯進行冷軋開坯，總變形量為75～85％。
步驟f中，將切邊后的冷軋板放置鐘罩式退火爐中進行中間退火，中間退火熱處理的溫度為460～520℃，保溫時間為5～8h。
步驟h中，將酸洗后的進行中軋，所述的中軋總變形量為55～75％。
步驟i中，將中軋后的板帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為800～875℃，速度為2～4m/min，冷卻速度為50～60℃/s，固溶后板帶材溫度低于150℃。
步驟j中，將在線固溶后的帶材進行精軋，精軋總變形量為25～45％。
步驟k中，將精軋后的帶材放置鐘罩式退火中進行時效退火，退火溫度為420～460℃，退火時間為3～5h。
本發(fā)明的優(yōu)點在于：與其他動力電池連接器材料相比，本發(fā)明的多元銅合金在屈強比、導電性及抗應力松弛特性方面均表面優(yōu)異，同時具有良好的冷熱加工特性。本發(fā)明通過在材料中添加Fe、P、Sn、Zn、Mg等微量合金元素，一方面起到固溶強化作用，提高了合金的抗拉強度、屈強比以及抗應力松弛特性；另一方面由于磷化鐵、富Cr相的存在，不僅起到了析出強化效果，更進一步提升了合金的導電性能和抗軟化性能。此外，相比于直接加工硬化的生產工藝，本發(fā)明采用固溶+冷變形+時效工藝，使合金的綜合性能更優(yōu)異，能滿足現(xiàn)代動力電池高導電、高頻次、大功率傳輸?shù)氖褂眯枨蟆?/p>
本發(fā)明的動力電池連接器用多元銅合金的抗拉強度為540～625MPa，維氏硬度為160～215HV，屈強比為0.87～0.95，延伸率為7～11％，導電率為60.0～63.5％IACS，120℃×100h的應力松弛率為10～18％，具有較好的綜合性能。
下面通過具體實施方式對本發(fā)明做進一步說明，但并不意味著對本發(fā)明保護范圍的限制。
具體實施方式
本發(fā)明中所述銅合金板帶材的制備工藝為：a.按照質量百分比進行配料、投料、熔煉及澆鑄，b.熱軋，c銑面，d.初軋，e.切邊，f.中間退火，g.酸洗，h.中軋，i.高溫在線固溶，j.精軋，k.時效退火，l.酸洗，m.拉彎矯直，n.分剪入庫。
本發(fā)明的合金采用以下原料熔煉：電解銅、純錫、銅鐵合金、銅鎂合金、銅磷合金、純鋅、純釓，銅硼合金，銅鉻合金。
實施例1
合金的成分見表1的實施例1。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1220℃，鑄造溫度控制在1180℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度915±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為90％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行85％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為460℃，保溫時間為5h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行55％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為875℃，速度為2m/min，冷卻速度為60℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行25％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為420℃，保溫時間3h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例1。
實施例2
合金的成分見表1的實施例2。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1240℃，鑄造溫度控制在1190℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度921±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為88％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行85％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為480℃，保溫時間為6h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行65％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為3m/min，冷卻速度為56℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行30％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為420℃，保溫時間4h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例2。
實施例3
合金的成分見表1的實施例3。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1260℃，鑄造溫度控制在1200℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度932±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為89％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行85％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為520℃，保溫時間為8h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行75％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為825℃，速度為4m/min，冷卻速度為52℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行45％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為460℃，保溫時間4h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例3。
實施例4
合金的成分見表1的實施例4。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1280℃，鑄造溫度控制在1220℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度936±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為90％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為480℃，保溫時間為6h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行60％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為875℃，速度為2m/min，冷卻速度為58℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行25％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為420℃，保溫時間3h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例4。
實施例5
合金的成分見表1的實施例5。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1270℃，鑄造溫度控制在1220℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度930±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為85％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為520℃，保溫時間為8h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行70％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為825℃，速度為4m/min，冷卻速度為52℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行45％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為460℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例5。
實施例6
合金的成分見表1的實施例6。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1260℃，鑄造溫度控制在1210℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度943±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為86％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為500℃，保溫時間為8h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行75％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為4m/min，冷卻速度為60℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例6。
實施例7
合金的成分見表1的實施例7。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1240℃，鑄造溫度控制在1180℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度928±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為87％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行80％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為480℃，保溫時間為6h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行65％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為4m/min，冷卻速度為58℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間4h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例7。
實施例8
合金的成分見表1的實施例8。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1220℃，鑄造溫度控制在1180℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度902±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為86％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行80％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為500℃，保溫時間為7h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行70％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為4m/min，冷卻速度為56℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行45％的變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為460℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例8。
實施例9
合金的成分見表1的實施例9。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1250℃，鑄造溫度控制在1200℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度914±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為88％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行80％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為480℃，保溫時間為6h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行60％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為875℃，速度為3m/min，冷卻速度為54℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例9。
實施例10
合金的成分見表1的實施例10。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1230℃，鑄造溫度控制在1190℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度926±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為89％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行80％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為460℃，保溫時間為7h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行55％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為875℃，速度為4m/min，冷卻速度為50℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行25％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為420℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例10。
實施例11
合金的成分見表1的實施例11。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1260℃，鑄造溫度控制在1200℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度943±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為850％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行85％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為500℃，保溫時間為7h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行70％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為825℃，速度為3m/min，冷卻速度為56℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間3h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例11。
實施例12
合金的成分見表1的實施例12。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1220℃，鑄造溫度控制在1170℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度909±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為86％
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為460℃，保溫時間為5h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行60％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為875℃，速度為2m/min，冷卻速度為56℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行25％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為420℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例12。
實施例13
合金的成分見表1的實施例13。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1280℃，鑄造溫度控制在1210℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度945±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為90％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為500℃，保溫時間為7h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行75％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為3m/min，冷卻速度為58℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間3h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例13。
實施例14
合金的成分見表1的實施例14。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1220℃，鑄造溫度控制在1160℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度911±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為87％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行85％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為460℃，保溫時間為5h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行60％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為2m/min，冷卻速度為54℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為420℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例14。
實施例15
合金的成分見表1的實施例15。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1230℃，鑄造溫度控制在1160℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度918±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為88％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行85％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為520℃，保溫時間為8h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行75％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為825℃，速度為4m/min，冷卻速度為60℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行45％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為460℃，保溫時間4h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例15。
實施例16
合金的成分見表1的實施例16。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1260℃，鑄造溫度控制在1210℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度943±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為86％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為500℃，保溫時間為8h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行75％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為4m/min，冷卻速度為60℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間5h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例16。
實施例17
合金的成分見表1的實施例17。
1.熔煉：采用非真空感應電爐進行熔煉。先加入純鐵(Fe)、銅(Cu)，熔化后，再低溫加入鋅錠(Zn)、純錫(Sn)，待全部融化后加入銅硼合金(Cu-B)、純釓(Gd)、銅鉻合金(Cu-Cr)、銅磷合金(Cu-P)以及銅鎂合金(Cu-Mg)，使用煅燒木炭覆蓋；所述熔煉的溫度為1280℃，鑄造溫度控制在1210℃。
2熱軋：鑄坯熱軋出爐溫度945±10℃，9道次軋制，熱軋總變形量為90％。
3.銑面：對合金進行銑面(上下表面各銑0.65mm)。
4.初軋：將經過銑面后的合金帶材進行75％的變形處理。
5.中間退火：將冷軋后的帶材裝入罩式熱處理爐中進行退火，退火溫度為500℃，保溫時間為7h。
6.中軋：將經過退火的合金帶材進行75％的變形處理。
7.在線固溶：利用BA光亮式退火爐將中軋后的帶材進行高溫在線固溶處理，固溶溫度為850℃，速度為3m/min，冷卻速度為58℃/s。
8.精軋：將在線固溶后的帶材進行35％的冷變形。
9.時效退火：將精軋的帶材裝入罩式熱處理爐中進行時效退火，溫度為440℃，保溫時間3h。
經過以上熔煉、熱軋、銑面、初軋、中間退火、中軋、在線固溶、精軋、時效退火等加工處理后，其性能見表2中的實施例17。
表1、實施例1-15的合金成分配方(wt.％)
表2、實施例1-17的合金性能表
通過以上實施例可以看出，本發(fā)明的動力電池連接器用銅合金具有較高強度、高屈強比，優(yōu)良的導電性及抗應力松弛特性，能夠滿足動力電池連接器高導電、高頻次以及大功率傳輸?shù)忍匦缘氖褂眯枨蟆?/p>