本發(fā)明涉及金屬材料制備領(lǐng)域，特別是涉及一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置與制備方法。

背景技術(shù)：

金屬-陶瓷層狀復(fù)合材料是利用復(fù)合技術(shù)使兩種或兩種以上的物理、化學(xué)、力學(xué)性能不同的金屬與非金屬材料在界面上實(shí)現(xiàn)牢固結(jié)合而制備的一種新型復(fù)合材料，在保持母材特性的同時(shí)具有“互補(bǔ)效應(yīng)”，顯著彌補(bǔ)母材在各項(xiàng)性能方面的不足。廣泛地應(yīng)用于汽車、艦船、航空航天、國(guó)防軍工、石油化工以及核工業(yè)等領(lǐng)域。

現(xiàn)有的金屬-陶瓷層狀復(fù)合材料的制備方法有多種。目前用以生產(chǎn)層狀復(fù)合材料的主要方法有：擴(kuò)散連接、釬焊、自蔓延高溫合成連接等等。

1、擴(kuò)散連接

在高溫下將氣態(tài)、固態(tài)或熔融狀態(tài)的陶瓷材料，通過擴(kuò)散作用從金屬表面滲入內(nèi)部以形成連接的方法，是目前研究較多的陶瓷/金屬連接方法；其優(yōu)點(diǎn)是可制備較大規(guī)格、結(jié)合牢固的復(fù)層材料，但由于工藝過程復(fù)雜，對(duì)表面加工和設(shè)備要求高。

2、釬焊

陶瓷與金屬的釬焊方法，分為首先對(duì)陶瓷表面進(jìn)行金屬化處理的直接釬焊，和使用活性焊料的活性釬焊兩種；該方法制備的復(fù)層材料局部存在固-固界面，生產(chǎn)效率低、無(wú)法生產(chǎn)大型的板材。

3、自蔓延高溫合成

預(yù)先在陶瓷與金屬連接處放置燃燒后能大量放熱的固體粉末，將粉末局部點(diǎn)燃之后，粉末燃燒產(chǎn)生的大量熱量使陶瓷與金屬連接在一起，并同時(shí)將反應(yīng)自發(fā)地進(jìn)行下去。這種方法高效、節(jié)能、產(chǎn)品質(zhì)量高。但是該方法難以獲得密度非常高的產(chǎn)品。

綜上所述，現(xiàn)有的對(duì)金屬-陶瓷層狀復(fù)合材料的制備存在生產(chǎn)設(shè)備要求高、制備成本高、生產(chǎn)尺寸受限、陶瓷顆粒含量低的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置與制備方法，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：

包括充氣送料裝置、液壓推送裝置、盛料裝置、腔體、高頻感應(yīng)加熱裝置、絕熱擋板、澆注系統(tǒng)、結(jié)晶器、冷卻裝置、軋輥和牽引裝置；其中，所述盛料裝置內(nèi)部設(shè)置有所述腔體，所述腔體頂端設(shè)置有所述液壓推送裝置，所述充氣送料裝置一端穿過所述液壓推送裝置與所述腔體連通；所述高頻感應(yīng)加熱裝置設(shè)置在靠近所述盛料裝置中部的外側(cè)，所述絕熱擋板設(shè)置在所述高頻感應(yīng)加熱裝置底端，所述結(jié)晶器設(shè)置在所述絕熱擋板外側(cè)，并且所述絕熱擋板與所述結(jié)晶器之間設(shè)置有空隙，所述結(jié)晶器內(nèi)部空腔內(nèi)設(shè)置有冷卻水，所述結(jié)晶器底端設(shè)置有所述冷卻裝置，所述澆注系統(tǒng)設(shè)置在所述結(jié)晶器頂端；所述牽引裝置設(shè)置在所述盛料裝置底端；所述軋輥設(shè)置于所述牽引裝置與所述結(jié)晶器之間，所述軋輥設(shè)置有兩個(gè)，兩個(gè)所述軋輥相對(duì)設(shè)置，所述軋輥之間設(shè)置有間隙。

可選的，所述高頻感應(yīng)加熱裝置與所述絕熱擋板位置可調(diào)。

可選的，所述冷卻裝置為水冷裝置。

一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備方法，

使用金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置進(jìn)行生產(chǎn)制造，所述金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置包括充氣送料裝置、液壓推送裝置、盛料裝置、腔體、高頻感應(yīng)加熱裝置、絕熱擋板、澆注系統(tǒng)、內(nèi)結(jié)晶器、結(jié)晶器、冷卻裝置、軋輥、牽引裝置，其具體操作步驟包括：

步驟一、金屬熔體通過所述澆注系統(tǒng)進(jìn)入所述結(jié)晶器與所述絕熱擋板之間，在所述結(jié)晶器與所述冷卻裝置的冷卻作用下，靠近所述結(jié)晶器外壁的部位首先凝殼，靠近所述絕熱擋板的部位因所述絕熱擋板的絕熱作用依然保持熔融狀態(tài)；

步驟二、金屬陶瓷復(fù)合粉料經(jīng)過所述充氣送料裝置進(jìn)入所述腔體內(nèi)，并在所述液壓推送裝置的作用下壓實(shí)，實(shí)現(xiàn)粉料的致密化，并在壓力的作用下不斷向下移動(dòng)，粉料經(jīng)過所述高頻感應(yīng)加熱裝置，變成熔融狀態(tài)；

步驟三、熔融狀態(tài)的金屬陶瓷復(fù)合材料與所金屬熔體在擋板下部接觸，二者在所述液壓推送裝置壓力作用下進(jìn)行復(fù)合，實(shí)現(xiàn)內(nèi)層金屬陶瓷復(fù)合材料與外層金屬材料在界面處的冶金結(jié)合，生成金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料鑄坯；

步驟四、金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料鑄坯在所述牽引裝置的作用下繼續(xù)向下移動(dòng)，溫度逐漸冷卻，得到需要尺寸的鑄坯之后，停止在400-500℃的溫度下通過軋輥進(jìn)行軋制處理。

可選的，所述金屬陶瓷復(fù)合材料為鋁合金粉末與碳化硼陶瓷顆粒的混合體。

可選的，所述金屬材料為鋁合金。

本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)取得了以下技術(shù)有益效果：

本發(fā)明中的金屬熔體通過澆注系統(tǒng)進(jìn)入結(jié)晶器進(jìn)行凝殼，靠近絕熱擋板一側(cè)保持熔融狀態(tài)，并在絕熱擋板下端與通過高頻感應(yīng)加熱裝置變成熔融狀態(tài)的金屬陶瓷復(fù)合材料接觸，在上方液壓推送裝置的作用下二者進(jìn)行結(jié)合，實(shí)現(xiàn)金屬陶瓷復(fù)合材料與金屬材料的冶金結(jié)合，生成金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料鑄坯，得到需要尺寸的鑄坯后冷卻到所需溫度，進(jìn)行軋制處理；

本發(fā)明的整個(gè)制備過程中金屬陶瓷復(fù)合材料在液壓推送裝置作用下向下移動(dòng)，芯部材料致密緊實(shí)且沒有氧化，且本發(fā)明提供的裝置與方法在進(jìn)行金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的冶金結(jié)合過程中可以連續(xù)不間斷的進(jìn)行生產(chǎn)，直到得到需要尺寸的鑄坯，鑄坯在下拉過程中自然冷卻，在牽引裝置上端設(shè)置軋輥進(jìn)行軋制；

理論上本發(fā)明中間層陶瓷顆粒體積分?jǐn)?shù)百分比可達(dá)100％，即完全填充陶瓷顆粒。但一般為達(dá)到更好的結(jié)合強(qiáng)度和整體的力學(xué)性能，陶瓷顆粒百分比不宜超過60％。

鑄坯進(jìn)行冷卻再加熱的處理，而是自然冷卻或水冷使鑄坯達(dá)到所需溫度后直接進(jìn)行軋制，實(shí)現(xiàn)了冶金結(jié)合與軋制處理同步進(jìn)行，降低了生產(chǎn)成本，并且還可以滿足產(chǎn)品的多種尺寸要求。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例中一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例中結(jié)晶器界面處溫度分布的一維模型簡(jiǎn)化圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例中復(fù)層鑄坯空冷條件下的一維模型簡(jiǎn)化圖；

圖中：1-充氣送料裝置、2-液壓推送裝置、3-盛料裝置、4-腔體、5-高頻感應(yīng)加熱裝置、6-絕熱擋板、7-澆注系統(tǒng)、8-結(jié)晶器、9-冷卻水、10-金屬凝固前沿、11-冷卻裝置、12-鑄坯、13-軋輥、14-牽引裝置。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置與制備方法。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

本實(shí)施例提供一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置，如圖1所示，包括充氣送料裝置1、液壓推送裝置2、盛料裝置3、腔體4、高頻感應(yīng)加熱裝置5、絕熱擋板6、澆注系統(tǒng)7、結(jié)晶器8、冷卻裝置11、軋輥13和牽引裝置14；其中，盛料裝置3內(nèi)部設(shè)置有腔體4，腔體4頂端設(shè)置有液壓推送裝置2，充氣送料裝置1一端穿過液壓推送裝置2與腔體4連通；高頻感應(yīng)加熱裝置5設(shè)置在靠近盛料裝置3中部的外側(cè)，絕熱擋板6設(shè)置在高頻感應(yīng)加熱裝置5底端，結(jié)晶器8設(shè)置在絕熱擋板6外側(cè)，并且絕熱擋板6與結(jié)晶器8之間設(shè)置有空隙，結(jié)晶器8內(nèi)部空腔內(nèi)設(shè)置有冷卻水9，結(jié)晶器8底端設(shè)置有冷卻裝置11，澆注系統(tǒng)7設(shè)置在結(jié)晶器8頂端；牽引裝置14設(shè)置在盛料裝置3底端；軋輥13設(shè)置于牽引裝置14與結(jié)晶器8之間，軋輥13設(shè)置有兩個(gè)，兩個(gè)軋輥13相對(duì)設(shè)置，軋輥13之間設(shè)置有間隙。

請(qǐng)參考圖1，一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

如圖1所示，在上述結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例中的高頻感應(yīng)加熱裝置5與絕熱擋板6位置可調(diào)，可根據(jù)內(nèi)外層厚度、金屬材料的成分不同改變工藝參數(shù)；冷卻裝置11為水冷裝置，水冷強(qiáng)度根據(jù)所需要求可調(diào)。

本實(shí)施例提供了一種金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備方法，該方法是在上述的金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置的基礎(chǔ)上做出的，其中外層金屬材料為工業(yè)純鋁，內(nèi)層金屬陶瓷層狀復(fù)合材料為鋁-碳化硼混合粉料，如圖1所示，其具體操作步驟包括：

第一步、鋁熔體通過澆注系統(tǒng)7進(jìn)入結(jié)晶器8與絕熱擋板6之間，在結(jié)晶器8與冷卻裝置11的冷卻作用下，靠近結(jié)晶器8外壁的部位首先凝殼，靠近絕熱擋板6的部位因絕熱擋板6的絕熱作用依然保持熔融狀態(tài)；

第二步、對(duì)鋁-碳化硼復(fù)合粉料進(jìn)行配比，使陶瓷顆粒的比例小于62.5％，將處理后的鋁-碳化硼復(fù)合粉料經(jīng)過充氣送料裝置1進(jìn)入腔體4內(nèi)，并在液壓推送裝置2的作用下不斷向下移動(dòng)，液壓推送裝置2在下壓送料的過程中，使復(fù)合粉料保持緊致，具有較高的致密度；向下移動(dòng)的金屬陶瓷復(fù)合材料經(jīng)過高頻感應(yīng)加熱裝置5，變成熔融狀態(tài)；

感應(yīng)加熱裝置一般為通電銅導(dǎo)管，為使金屬陶瓷復(fù)合材料熔化，需計(jì)算融化所需時(shí)間和功率，以配合連鑄裝置的下拉過程。

通電線管產(chǎn)生的磁感應(yīng)強(qiáng)度：

其中，n為單位長(zhǎng)度的砸數(shù)，β₂和β₁為螺線管左端和右端連線與Z軸的夾角。磁通量Ф為磁通量與加熱部分的截面積的乘積。

ФB_z·S (2)

因此被加熱的金屬陶瓷復(fù)合材料中產(chǎn)生的感應(yīng)電流:

其中f通電電流頻率，R為加熱部分電阻，可由金屬陶瓷復(fù)合材料部分的高度l，截面積s和電阻率ρ求得。

因此此部分金屬陶瓷復(fù)合材料內(nèi)部產(chǎn)生的熱效應(yīng)為：

Q＝I²Rt (4)

由此可計(jì)算處通電線圈在芯料中產(chǎn)生的熱量，當(dāng)此熱量大于芯料部分的熔化潛熱，芯料部分開始熔化，芯料部分的溫度變化可由公式計(jì)算：

本實(shí)施例中，金屬陶瓷復(fù)合材料中碳化硼陶瓷顆粒的質(zhì)量比為20-40％，可按比例大致估算金屬陶瓷復(fù)合材料的密度為2.55-2.65g/cm³，芯層部分的尺寸可根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整，長(zhǎng)度20-30mm，寬度8-12cm，此部分需要從室溫加熱至500℃(T＝0.7-0.8Tm)。

通電線圈的頻率為30-80kHz，線圈匝數(shù)為8-10，電壓380V，在此種條件下，金屬陶瓷復(fù)合材料在通過線圈過程中溫度從室溫提升至500℃，所需電流為550-1000A。

第三步、熔融狀態(tài)的鋁-碳化硼復(fù)合熔融粉料在絕熱擋板6下端與外層鋁熔體接觸，在頂端液壓推送裝置2的作用下復(fù)合，實(shí)現(xiàn)內(nèi)層鋁-碳化硼復(fù)合材料與外層鋁材料的冶金結(jié)合，生成金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料鑄坯；

第四步、鋁-碳化硼層狀復(fù)合材料鑄坯在牽引裝置14的作用下繼續(xù)向下移動(dòng)，溫度逐漸冷卻，得到需要尺寸的鑄坯之后，在500℃(溫度為外層材料的0.7-0.8Tm)的溫度下通過軋輥13進(jìn)行軋制處理；在鋁-碳化硼復(fù)合材料鑄坯拉出結(jié)晶器8范圍內(nèi)后，可以不使用水冷裝置，利用結(jié)晶器8的冷卻作用和拉坯速度等工藝參數(shù)控制鑄錠溫度，利用其自身的高溫直接進(jìn)行軋制處理；實(shí)現(xiàn)短流程、工藝簡(jiǎn)單、節(jié)約能源的連續(xù)制備生產(chǎn)。

本實(shí)施例中的金屬陶瓷復(fù)合材料為鋁合金粉末與碳化硼陶瓷顆粒的混合體，金屬陶瓷復(fù)合材料可以根據(jù)不同的應(yīng)用要求，選取不同的顆粒度、純度的金屬及陶瓷粉末顆粒按照一定的成分比例進(jìn)行干燥脫水、混合、經(jīng)過球磨處理后將粉末放入備料裝置中；金屬材料的選取以以鋁合金為主；牽引裝置14對(duì)鑄坯下拉的過程中，并無(wú)直接水冷裝置，利用結(jié)晶器的冷卻作用和拉坯速度等工藝參數(shù)控制鑄坯溫度，利用其自身的高溫直接進(jìn)行軋制處理。

連鑄參數(shù)的設(shè)定：

連鑄參數(shù)的設(shè)定可借助計(jì)算機(jī)模擬手段實(shí)現(xiàn)，而實(shí)現(xiàn)參數(shù)計(jì)算的首要前提是建立數(shù)學(xué)模型，計(jì)算不同介質(zhì)之間的傳熱。首先將本專利中的連鑄過程簡(jiǎn)化為兩個(gè)獨(dú)立的模型：結(jié)晶器界面處溫度分布的一維模型，及復(fù)層鑄坯空冷的一維模型。

1、結(jié)晶器界面處

如圖2所示結(jié)晶器界面處溫度分布的一維模型，共分為4個(gè)部分3個(gè)界面熱交換，分別是金屬液與金屬凝殼的熱交換，金屬凝殼與結(jié)晶器壁的熱交換，結(jié)晶器壁與冷卻水的熱交換。通過熱流交換是金屬液芯部過熱的熱量不斷向外傳遞，至凝固。

(1)金屬液與凝殼的傳熱

金屬液與坯殼的熱流可表示為：

q_e＝h_e(T_C-T_L) (1)

式中，q_e為金屬液傳遞給坯殼的熱流；h_e為金屬液與坯殼的對(duì)流換熱系數(shù)；T_C為金屬液澆注溫度；T_L為金屬液液相線溫度。

對(duì)流換熱系數(shù)h_e可借助于流體受迫垂直平板的對(duì)流傳熱公式計(jì)算得到：

式中，h_e為金屬液與坯殼的對(duì)流換熱系數(shù)；ρ為合金密度；C為合金熱容；v為凝固前沿金屬液液運(yùn)動(dòng)速度；η為合金液粘度；λ為金屬液導(dǎo)熱系數(shù)；L為水冷擋板有效冷卻高度。

(2)金屬凝殼內(nèi)部的傳熱

凝殼內(nèi)的傳熱為由內(nèi)向外的單方向傳導(dǎo)，假定一維穩(wěn)態(tài)下，熱流可表示為：

式中，q_s為通過凝固坯殼的熱流密度；L_T為金屬液液相溫度；T_i為合金先凝固殼靠近擋板壁側(cè)溫度；e_k為凝固坯殼厚度；λ為合金固相導(dǎo)熱系數(shù)；

(3)凝固坯殼與結(jié)晶器壁的傳熱

凝固坯殼與水冷擋板的傳熱過程比較復(fù)雜，需考慮金屬因凝固收縮與結(jié)晶器壁之間產(chǎn)生的氣隙，此處的熱交換以熱輻射和對(duì)流進(jìn)行。

q_2i＝εσ₀(T_i⁴-T₂⁴)+h_i(T_i-T₂)＝h_2i(T_i-T₂) (4)

式中，q_2i為坯殼表面向不銹鋼板表面的熱流；ε為輻射系數(shù)；σ₀為波爾茲曼常數(shù)；T_i為合金先凝固殼靠近擋板壁側(cè)溫度；T₂為不銹鋼板外表面溫度；h_i為氣隙對(duì)流換熱系數(shù)；h_2i為凝固坯殼與水冷擋板之間的換熱系數(shù)。

(4)結(jié)晶器壁傳導(dǎo)傳熱

與金屬凝殼相似，假定在一維穩(wěn)定狀態(tài)下，其熱流密度可以表示為：

(5)結(jié)晶器壁與冷卻水之間傳熱

由冷卻水對(duì)流運(yùn)動(dòng)帶走的熱流計(jì)算：

q_W＝h_W(T₁-T_W) (6)

式中，q_w為冷卻水對(duì)流運(yùn)動(dòng)帶走的熱流；h_w為冷卻水與不銹鋼擋板的對(duì)流換熱系數(shù)；T₁為不銹鋼板內(nèi)表面溫度；T_w為冷卻水平均溫度。

在以上所有公式中，界面換熱系數(shù)h并不是物性值，而是與界面接觸狀況、物理化學(xué)條件以及界面溫度壓力等因素密切相關(guān)的宏觀平均參數(shù)，可通過測(cè)量溫度計(jì)算。而熱流密度Q與鑄錠溫度，拉坯速度，冷卻水強(qiáng)度等系數(shù)相關(guān)，因此可通過計(jì)算機(jī)模擬最優(yōu)實(shí)驗(yàn)參數(shù)。一般情況下，為簡(jiǎn)化計(jì)算，也可將Q視為常數(shù)。

2、復(fù)層鑄坯空冷

如圖3所示為復(fù)層鑄坯下拉后空冷狀態(tài)下的溫度分布一維模型簡(jiǎn)化圖。此過程可簡(jiǎn)化為陶瓷材料層與金屬層的換熱，金屬層與空氣的換熱。

(1)陶瓷層與金屬層的傳熱：

q_2i＝h_2i(T_i-T₂) (7)

(2)金屬層內(nèi)部的傳熱：

(3)金屬層對(duì)空氣的傳熱：

一維穩(wěn)態(tài)傳熱過程傳遞的熱量和熱流密度都是常數(shù)，三個(gè)過程的熱阻屬于串聯(lián)連接，熱阻上通過的熱流密度完全相等。因此：

可以求換熱系數(shù)h的數(shù)值。在計(jì)算時(shí)發(fā)現(xiàn)，在很多空冷條件下，熱交換系數(shù)h值過大，即表明此處使用空冷不足以使鑄錠冷卻到所設(shè)溫度，因此需要較強(qiáng)冷卻效果，使用水冷冷卻。

根據(jù)計(jì)算結(jié)果，為保證復(fù)層鑄坯自結(jié)晶器下拉后，經(jīng)50-100cm后進(jìn)入軋輥，冷卻水強(qiáng)度應(yīng)為2-4m³·h^-1，拉坯速度應(yīng)為50-120mm/min。

本發(fā)明的工作原理為：本發(fā)明結(jié)合金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料的制備裝置與制備方法，粉末狀的金屬陶瓷復(fù)合材料通過液壓推送裝置2向下移動(dòng)，經(jīng)過高頻感應(yīng)加熱裝置5變成熔融狀態(tài)(T＝Tm)，經(jīng)過腔體4的絕熱擋板6所在的范圍后，與通過結(jié)晶器8的金屬熔體接觸，在液壓推送裝置2的作用下與外層金屬熔體復(fù)合，并在繼續(xù)下拉的過程中逐漸凝固實(shí)現(xiàn)金屬陶瓷復(fù)合材料與金屬材料的冶金結(jié)合，生成金屬-金屬陶瓷層狀復(fù)合材料鑄坯；在牽引裝置14的作用繼續(xù)向下移動(dòng)，溫度逐漸冷卻，得到需要尺寸的鑄坯之后，在合適溫度(T＝0.7-0.8Tm)進(jìn)行軋制處理，下拉過程中可利用結(jié)晶器的冷卻作用、水冷裝置和拉坯速度等工藝參數(shù)控制鑄錠溫度，利用其自身的高溫直接進(jìn)行軋制處理；實(shí)現(xiàn)短流程、工藝簡(jiǎn)單、節(jié)約能源的連續(xù)制備生產(chǎn)。

本文中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處。綜上，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。