本發(fā)明涉及硅鋼片的生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
硅是影響電工鋼磁性、力學(xué)性能最基本的因素。在電工鋼中加硅主要是提高電阻率，降低渦流損耗，使矯頑力和磁滯損耗也降低，從而使鐵損下降，但磁感應(yīng)強(qiáng)度也會(huì)降低，所以熱軋硅鋼的硅含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))上限約為4.5%，冷軋硅鋼約3.5%，硅鋼和鐵一樣，都是體心立方晶體結(jié)構(gòu)，方向?yàn)橐状呕S，方向?yàn)榇我状呕S，方向?yàn)殡y磁化軸。這種磁化特性稱為磁各向異性。取向硅鋼就是利用這種磁各向異性原理制造出來(lái)。這種位向稱為高斯織構(gòu)，目前在硅鋼片生產(chǎn)工藝中，操作復(fù)雜，成品率比較低，不適合推廣使用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問(wèn)題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝，該硅鋼片的生產(chǎn)工藝具體步驟如下：
一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝，其特征在于：冷軋硅鋼片的生產(chǎn)工藝法具體步驟如下：
S1：原料的準(zhǔn)備，采用高磁感取向硅鋼為原材料；
S2：原料預(yù)處理，通過(guò)利用高壓清洗水槍進(jìn)行清洗，將硅鋼原材料放置在空曠地帶利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行烘干處理；
S3：冶煉處理，以MnS(及AIN)作為抑制劑，要求使用低錳鐵水，Mn的含量控制在0.2%，鐵水溫度控制在1350℃-1400℃，采用頂吹或頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉，主要任務(wù)是脫碳、脫錳、脫磷和調(diào)溫；
S4：澆鑄，采用了連鑄方式進(jìn)行澆鑄；
S5：熱軋?zhí)幚?，連鑄坯中的MnS、AIN抑制劑能完全固溶，鑄坯的加熱溫度要大于它的固溶溫度，鋼鑄坯加熱溫度設(shè)定在1380℃～1400℃，鑄坯加熱溫度越高，磁性就越好，一般采用步進(jìn)式加熱爐，加熱時(shí)間為3h-4h左右；
S6：低溫卷取，熱軋后鋼帶進(jìn)行快速冷卻，使鋼帶在卷取時(shí)達(dá)到低溫，鋼卷取溫度控制在400℃-550℃，采用低溫加熱、低溫軋制、終軋溫度低、卷取溫度高的三低一高的工藝制度；
S7：冷軋前預(yù)處理，經(jīng)過(guò)噴丸或者反復(fù)彎曲和酸洗去除表面的氧化皮；
S8：冷軋?zhí)幚恚滠埧倝合侣蕿?1%～90%，使用粗面工作輥、大壓下、閉油、快速軋制，經(jīng)過(guò)五道軋成，每道采用25%-30%壓下率，最后一道10%壓下率保證板形良好；
S9：退火前預(yù)處理，采用溫度在70℃-80℃的堿液去除表面軋制油和污垢；
S10：退火處理，采用高溫短時(shí)方法退火，退火溫度800℃-850℃，退火時(shí)間3min-5min，在保護(hù)氣氛中進(jìn)行光亮退火，在保護(hù)氣氛下，采用連續(xù)爐中750℃-800℃,進(jìn)行完全退火；
S11：絕緣涂層處理，采用有機(jī)鹽和無(wú)機(jī)鹽涂層，進(jìn)400℃-500℃烘干，涂層厚度為1.5um；
S12：成品剪切，利用剪板機(jī)剪切成大小適中的硅鋼片。
優(yōu)選的，步驟S1中的高磁感取向硅鋼中硅的含量控制在3%，錳和鋁的含量也要嚴(yán)格控制到0.3%，以MnS+AIN作為抑制劑，采用一次冷軋工藝生產(chǎn)。
優(yōu)選的，步驟S4中澆鑄方式中，拉速根據(jù)中間包鋼水溫度來(lái)確定，中間包采用電磁攪拌，防止中間包過(guò)熱帶來(lái)的成分偏析，為防止連鑄時(shí)鋼水氧化和增氮，采用長(zhǎng)水口加氬氣進(jìn)行保護(hù)澆鑄。
優(yōu)選的，步驟S5中的熱軋?zhí)幚?，此加熱溫度更高，粗軋時(shí)采用大壓下量高速軋制，鋼坯進(jìn)連軋機(jī)前的溫度控制在1190℃-1250℃，加大冷卻水量，提高鋼帶冷卻速度，控制終軋溫度在950℃-1050℃，熱軋后鋼帶在輥道上進(jìn)行層流冷卻，保證進(jìn)行低溫卷取。
優(yōu)選的，步驟S7中的冷軋前預(yù)處理，一般溫度控制在70℃-90℃，濃度為3%的HCL水溶液中清洗20s-60s，未經(jīng)噴丸處理的熱軋板，溫度控制在70℃-80℃，濃度為20%的HCL水溶液中清洗1min-3min，酸洗后噴水清除酸液和污垢，在中和槽中，用70℃-90℃的NaCO3 等堿性溶液中和，再經(jīng)過(guò)清洗槽用水清洗，再用風(fēng)機(jī)進(jìn)行吹干。
優(yōu)選的，步驟S10中的堿液成分為濃度為30%的水玻璃，濃度為48%的苛性鈉，濃度為1%的表面活性劑，濃度為2.5%的NaOH水溶液。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明嚴(yán)格控制硅鋼片的生產(chǎn)步驟，通過(guò)將高磁感取向硅鋼進(jìn)行工藝處理，生產(chǎn)出的硅鋼片成品率比較高，而且具有低鐵損、高磁感應(yīng)強(qiáng)度的特點(diǎn)，延長(zhǎng)了使用壽命，該硅鋼片的生產(chǎn)工藝，具有結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理、操作簡(jiǎn)單、安全實(shí)用等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)能大幅度提高熱管和翅片的使用壽命，可以普遍推廣使用。
具體實(shí)施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實(shí)施例1
一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝，該硅鋼片的生產(chǎn)工藝具體步驟如下：
S1：原料的準(zhǔn)備，采用高磁感取向硅鋼為原材料，硅的含量控制在3%，錳和鋁的含量也要嚴(yán)格控制到0.3%，以MnS+AIN作為抑制劑，采用一次冷軋工藝生產(chǎn)；
S2：原料預(yù)處理，通過(guò)利用高壓清洗水槍進(jìn)行清洗，將硅鋼原材料放置在空曠地帶利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行烘干處理；
S3：冶煉處理，以MnS(及AIN)作為抑制劑，要求使用低錳鐵水，Mn的含量控制在0.2%，鐵水溫度控制在1350℃-1400℃，采用頂吹或頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉，主要任務(wù)是脫碳、脫錳、脫磷和調(diào)溫；
S4：澆鑄，采用了連鑄方式進(jìn)行澆鑄，拉速根據(jù)中間包鋼水溫度來(lái)確定，中間包采用電磁攪拌，防止中間包過(guò)熱帶來(lái)的成分偏析，為防止連鑄時(shí)鋼水氧化和增氮，采用長(zhǎng)水口加氬氣進(jìn)行保護(hù)澆鑄；
S5：熱軋?zhí)幚?，連鑄坯中的MnS、AIN抑制劑能完全固溶，鑄坯的加熱溫度要大于它的固溶溫度，鋼鑄坯加熱溫度設(shè)定在1380℃～1400℃，鑄坯加熱溫度越高，磁性就越好，一般采用步進(jìn)式加熱爐，加熱時(shí)間為3h-4h左右，粗軋時(shí)采用大壓下量高速軋制，鋼坯進(jìn)連軋機(jī)前的溫度控制在1190℃-1250℃，加大冷卻水量，提高鋼帶冷卻速度，控制終軋溫度在950℃-1050℃，熱軋后鋼帶在輥道上進(jìn)行層流冷卻，保證進(jìn)行低溫卷取。
S6：低溫卷取，熱軋后鋼帶進(jìn)行快速冷卻，使鋼帶在卷取時(shí)達(dá)到低溫，鋼卷取溫度控制在400℃-550℃，采用低溫加熱、低溫軋制、終軋溫度低、卷取溫度高的三低一高的工藝制度；
S7：冷軋前預(yù)處理，經(jīng)過(guò)噴丸或者反復(fù)彎曲和酸洗去除表面的氧化皮，一般溫度控制在70℃-90℃，濃度為3%的HCL水溶液中清洗20s-60s，未經(jīng)噴丸處理的熱軋板，溫度控制在70℃-80℃，濃度為20%的HCL水溶液中清洗1min-3min，酸洗后噴水清除酸液和污垢，在中和槽中，用70℃-90℃的NaCO3 等堿性溶液中和，再經(jīng)過(guò)清洗槽用水清洗，再用風(fēng)機(jī)進(jìn)行吹干；
S8：冷軋?zhí)幚?，冷軋總壓下率?1%～90%，使用粗面工作輥、大壓下、閉油、快速軋制，經(jīng)過(guò)五道軋成，每道采用25%-30%壓下率，最后一道10%壓下率保證板形良好；
S9：退火前預(yù)處理，采用溫度在70℃-80℃的堿液去除表面軋制油和污垢，堿液成分為濃度為30%的水玻璃，濃度為48%的苛性鈉，濃度為1%的表面活性劑，濃度為2.5%的NaOH水溶液。
S10：退火處理，采用高溫短時(shí)方法退火，退火溫度800℃-850℃，退火時(shí)間3min-5min，在保護(hù)氣氛中進(jìn)行光亮退火，在保護(hù)氣氛下，采用連續(xù)爐中750℃-800℃,進(jìn)行完全退火；
S11：絕緣涂層處理，采用有機(jī)鹽和無(wú)機(jī)鹽涂層，進(jìn)400℃-500℃烘干，涂層厚度為1.5um；
S12：成品剪切，利用剪板機(jī)剪切成大小適中的硅鋼片。
實(shí)施例2
一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝，該硅鋼片的生產(chǎn)工藝具體步驟如下：
S1：原料的準(zhǔn)備，采用高磁感取向硅鋼為原材料，硅的含量控制在3%，錳和鋁的含量也要嚴(yán)格控制到0.3%，以MnS+AIN作為抑制劑，采用一次冷軋工藝生產(chǎn)；
S2：原料預(yù)處理，通過(guò)利用高壓清洗水槍進(jìn)行清洗，將硅鋼原材料放置在空曠地帶利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行烘干處理；
S3：冶煉處理，以MnS(及AIN)作為抑制劑，要求使用低錳鐵水，Mn的含量控制在0.2%，鐵水溫度控制在1330℃-1390℃， 采用頂吹或頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉，主要任務(wù)是脫碳、脫錳、脫磷和調(diào)溫；
S4：澆鑄，采用了連鑄方式進(jìn)行澆鑄，拉速根據(jù)中間包鋼水溫度來(lái)確定，中間包采用電磁攪拌，防止中間包過(guò)熱帶來(lái)的成分偏析，為防止連鑄時(shí)鋼水氧化和增氮，采用長(zhǎng)水口加氬氣進(jìn)行保護(hù)澆鑄；
S5：熱軋?zhí)幚?，連鑄坯中的MnS、AIN抑制劑能完全固溶，鑄坯的加熱溫度要大于它的固溶溫度，鋼鑄坯加熱溫度設(shè)定在1385℃～1395℃。鑄坯加熱溫度越高，磁性就越好，一般采用步進(jìn)式加熱爐，加熱時(shí)間為3.3h-3.8h左右，粗軋時(shí)采用大壓下量高速軋制。鋼坯進(jìn)連軋機(jī)前的溫度控制在1200℃-1240℃，加大冷卻水量，提高鋼帶冷卻速度，控制終軋溫度在970℃-1030℃，熱軋后鋼帶在輥道上進(jìn)行層流冷卻，保證進(jìn)行低溫卷??；
S6：低溫卷取，熱軋后鋼帶進(jìn)行快速冷卻，使鋼帶在卷取時(shí)達(dá)到低溫，鋼卷取溫度控制在450℃-500℃，采用低溫加熱、低溫軋制、終軋溫度低、卷取溫度高的三低一高的工藝制度；
S7：冷軋前預(yù)處理，經(jīng)過(guò)噴丸或者反復(fù)彎曲和酸洗去除表面的氧化皮，一般溫度控制在78℃-82℃，濃度為3%的HCL水溶液中清洗30s-50s，未經(jīng)噴丸處理的熱軋板，溫度控制在74℃-76℃，濃度為20的HCL水溶液中清洗1.5min-2.5min，酸洗后噴水清除酸液和污垢，在中和槽中，用76℃-84℃的NaCO3 等堿性溶液中和，再經(jīng)過(guò)清洗槽用水清洗，再用風(fēng)機(jī)進(jìn)行吹干；
S9：冷軋?zhí)幚?，冷軋總壓下率?3%～88%，使用粗面工作輥、大壓下、閉油、快速軋制，經(jīng)過(guò)五道軋成，每道采用26%-29%壓下率，最后一道10%壓下率保證板形良好；
S10：退火前預(yù)處理，采用溫度在73℃-77℃的堿液去除表面軋制油和污垢，堿液成分為濃度為30%的水玻璃，濃度為48%的苛性鈉，濃度為1%的表面活性劑，濃度為2.5%的NaOH水溶液。
S11：退火處理，采用高溫短時(shí)方法退火，退火溫度810℃-840℃，退火時(shí)間3.5min-4.5min，在保護(hù)氣氛中進(jìn)行光亮退火，在保護(hù)氣氛下，采用連續(xù)爐中760℃-790℃,進(jìn)行完全退火；
S11：絕緣涂層處理，采用有機(jī)鹽和無(wú)機(jī)鹽涂層，進(jìn)430℃-470℃烘干，涂層厚度為1.5um；
S12：成品剪切：利用剪板機(jī)剪切成大小適中的硅鋼片。
實(shí)施例3
一種硅鋼片的生產(chǎn)工藝，該硅鋼片的生產(chǎn)工藝具體步驟如下：
S1：原料的準(zhǔn)備，采用高磁感取向硅鋼為原材料，硅的含量控制在3.%，錳和鋁的含量也要嚴(yán)格控制到0.3%，以MnS+AIN作為抑制劑，采用一次冷軋工藝生產(chǎn)；
S2：原料預(yù)處理，通過(guò)利用高壓清洗水槍進(jìn)行清洗，將硅鋼原材料放置在空曠地帶利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行烘干處理；
S3：冶煉處理，以MnS(及AIN)作為抑制劑，要求使用低錳鐵水，Mn的含量控制在0.2%，鐵水溫度控制在1350℃-1370℃，采用頂吹或頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉，主要任務(wù)是脫碳、脫錳、脫磷和調(diào)溫；
S4：澆鑄，采用了連鑄方式進(jìn)行澆鑄，拉速根據(jù)中間包鋼水溫度來(lái)確定，中間包采用電磁攪拌，防止中間包過(guò)熱帶來(lái)的成分偏析，為防止連鑄時(shí)鋼水氧化和增氮，采用長(zhǎng)水口加氬氣進(jìn)行保護(hù)澆鑄；
S5：熱軋?zhí)幚?，連鑄坯中的MnS、AIN抑制劑能完全固溶，鑄坯的加熱溫度要大于它的固溶溫度，鋼鑄坯加熱溫度設(shè)定在1388℃～1392℃，鑄坯加熱溫度越高，磁性就越好，一般采用步進(jìn)式加熱爐，加熱時(shí)間為3.5h-3.6h左右，粗軋時(shí)采用大壓下量高速軋制。鋼坯進(jìn)連軋機(jī)前的溫度控制在1210℃-1230℃，加大冷卻水量，提高鋼帶冷卻速度，控制終軋溫度在990℃-1010℃，熱軋后鋼帶在輥道上進(jìn)行層流冷卻，保證進(jìn)行低溫卷取；
S6：低溫卷取，熱軋后鋼帶進(jìn)行快速冷卻，使鋼帶在卷取時(shí)達(dá)到低溫，鋼卷取溫度控制在470℃-480℃，采用低溫加熱、低溫軋制、終軋溫度低、卷取溫度高的三低一高的工藝制度；
S7：冷軋前預(yù)處理，經(jīng)過(guò)噴丸或者反復(fù)彎曲和酸洗去除表面的氧化皮，一般溫度控制在79℃-81℃，濃度為3%的HCL水溶液中清洗36s-44s，未經(jīng)噴丸處理的熱軋板，溫度控制在75℃-76℃，濃度為20%的HCL水溶液中清洗1.8min-2.2min，酸洗后噴水清除酸液和污垢，在中和槽中，用78℃-82℃的NaCO3 等堿性溶液中和，再經(jīng)過(guò)清洗槽用水清洗，再用風(fēng)機(jī)進(jìn)行吹干；
S9：冷軋?zhí)幚?，冷軋總壓下率?5%～86%，使用粗面工作輥、大壓下、閉油、快速軋制，經(jīng)過(guò)五道軋成，每道采用27%-28%壓下率，最后一道10%壓下率保證板形良好；
S10：退火前預(yù)處理，采用溫度在74℃-76℃的堿液去除表面軋制油和污垢，堿液成分為濃度為30%的水玻璃，濃度為48%的苛性鈉，濃度為1%的表面活性劑，濃度為2.5%的NaOH水溶液。
S11：退火處理，采用高溫短時(shí)方法退火，退火溫度820℃-830℃，退火時(shí)間3.8min-4.2min，在保護(hù)氣氛中進(jìn)行光亮退火，在保護(hù)氣氛下，采用連續(xù)爐中770℃-780℃,進(jìn)行完全退火；
S11：絕緣涂層處理，采用有機(jī)鹽和無(wú)機(jī)鹽涂層，進(jìn)440℃-460℃烘干，涂層厚度為1.5um。
S12：成品剪切，利用剪板機(jī)剪切成大小適中的硅鋼片。
本發(fā)明嚴(yán)格控制硅鋼片的生產(chǎn)步驟，通過(guò)將高磁感取向硅鋼進(jìn)行工藝處理，生產(chǎn)出的硅鋼片成品率比較高，而且具有低鐵損、高磁感應(yīng)強(qiáng)度的特點(diǎn)，延長(zhǎng)了使用壽命，該硅鋼片的生產(chǎn)工藝，具有結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理、操作簡(jiǎn)單、安全實(shí)用等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)能大幅度提高熱管和翅片的使用壽命，可以普遍推廣使用。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。