本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及一種液化石油氣罐車用鋼板及其制備方法。
背景技術(shù)：
：我國液化石油氣(LPG)罐車罐體用鋼的可選范圍很窄，大多采用的是強度級別較低的Q345R鋼(抗拉強度為500MPa級)，致使罐體壁厚較厚，造成現(xiàn)有的汽車罐車自重系數(shù)大、容重比小、運載效率低的狀況，從而限制了國產(chǎn)液化石油氣汽車罐車的大型化發(fā)展。技術(shù)實現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明提供一種液化石油氣罐車用鋼板及其制備方法。本發(fā)明提供一種液化石油氣罐車用鋼板，其化學(xué)成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。進一步地，所述鋼板的金相組織以細小鐵素體和珠光體為主。本發(fā)明還提供一種上述液化石油氣罐車用鋼板的制備方法，其包括以下步驟：步驟a、冶煉和澆鑄步驟b、加熱和軋制加熱過程中，加熱溫度為1200℃～1230℃，總在爐時間≥240min；軋制分為第一階段軋制和第二階段軋制：第一階段軋制在奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制，軋制過程中，開軋溫度為1180～1230℃，第1～2道次壓下量大于10％，其余至少有1～2道次壓下率控制在25％以上；第二階段軋制在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制，開軋溫度≤930℃，中間坯厚度為3.0～3.5倍成品厚度，終軋溫度為830～850℃；步驟c、冷卻軋制結(jié)束后，鋼板進入層流冷卻區(qū)域，以10～15℃/s的冷卻速度冷卻至650～670℃，之后進入冷床冷卻；步驟d、正火熱處理正火溫度為850±10℃，在爐時間為1.4t+(15～25)min，其中t為鋼板厚度。進一步地，所述步驟a具體為：將原料按配比加入真空冶煉爐中，抽真空后啟動進行熔化冶煉，待熔化后澆鑄到鋼模中，澆鑄成型，制得鋼坯。進一步地，步驟d中，在爐時間為1.4t+20min，t為鋼板厚度。本發(fā)明提供一種液化石油氣罐車用鋼板及其制備方法，該鋼板通過合理的化學(xué)成分設(shè)計，并采用上述熱軋和熱處理工藝，最終得到的鋼板抗拉強度大于590MPa，具有良好低溫韌性，冷成型性能以及焊接性能，滿足液化石油氣罐車用鋼板的需要。附圖說明為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。圖1為本發(fā)明實施例1制備的鋼板的金相組織圖。具體實施方式本發(fā)明公開了一種液化石油氣罐車用鋼板及其制備方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當(dāng)改進工藝參數(shù)實現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是顯而易見的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的方法及應(yīng)用已經(jīng)通過較佳實施例進行了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本
發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對本文所述的方法和應(yīng)用進行改動或適當(dāng)變更與組合，來實現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。本發(fā)明提供一種液化石油氣罐車用鋼板，其化學(xué)成分按重量百分比包括：C：0.18～0.20％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.45～1.65％，P：≤0.010％，S：≤0.005％，Ni：0.30～0.40％，Nb：0.03～0.04％，V：0.06～0.08％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。進一步地，所述鋼板的金相組織以細小鐵素體和珠光體為主。相應(yīng)的，本發(fā)明還提供一種上述液化石油氣罐車用鋼板的制備方法，其包括以下步驟：步驟a、冶煉和澆鑄步驟b、加熱和軋制加熱過程中，加熱溫度為1200℃～1230℃，總在爐時間≥240min；軋制分為第一階段軋制和第二階段軋制：第一階段軋制在奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制，軋制過程中，開軋溫度為1180～1230℃，第1～2道次壓下量大于10％，其余至少有1～2道次壓下率控制在25％以上；第二階段軋制在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制，開軋溫度≤930℃，中間坯厚度為3.0～3.5倍成品厚度，終軋溫度為830～850℃；步驟c、冷卻軋制結(jié)束后，鋼板進入層流冷卻區(qū)域，以10～15℃/s的冷卻速度冷卻至650～670℃，之后進入冷床冷卻；步驟d、正火熱處理正火溫度為850±10℃，在爐時間為1.4t+(15～25)min，其中t為鋼板厚度。優(yōu)選地，所述步驟a具體為：將原料按配比加入真空冶煉爐中，抽真空后啟動進行熔化冶煉，待熔化后澆鑄到鋼模中，澆鑄成型，制得鋼坯。步驟b是加熱和軋制的過程，此步驟中，可以用機械手將鋼坯裝入高溫電阻爐中。加熱溫度1200℃～1230℃，總在爐時間≥240min,確保鋼坯溫度均勻，待鋼坯達到加熱要求時，用機械手將鋼坯送往軋機。采用兩階段控制軋制工藝，即奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制。在奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制時，開軋溫度為1180～1230℃，第1～2道次壓下量應(yīng)大于10％，其次至少有1～2道次壓下率控制在25％以上，用以充分細化原始奧氏體晶粒；在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制時，此階段的軋制使奧氏體伸長，晶界面積增加，同時變形導(dǎo)致晶粒內(nèi)部導(dǎo)入大量的變形帶，在其后γ→α相變時形核密度和形核點增多，α晶粒進一步細化。設(shè)定開軋溫度≤930℃，中間坯厚度：3.0～3.5倍成品厚度，終軋溫度：830～850℃。步驟c是冷卻的過程。步驟d是熱處理的過程，此步驟中，在爐時間優(yōu)選為1.4t+20min，t為鋼板厚度。本發(fā)明提供一種液化石油氣罐車用鋼板及其制備方法，該鋼板通過合理的化學(xué)成分設(shè)計，并采用上述熱軋和熱處理工藝，最終得到的鋼板抗拉強度大于590MPa，具有良好低溫韌性，冷成型性能以及焊接性能，滿足液化石油氣罐車用鋼板的需要。下面結(jié)合實施例，進一步闡述本發(fā)明。這些實施例僅僅是對本發(fā)明最佳實施方式的描述，并不對本發(fā)明的范圍有任何限制。實施例1按表1所示的化學(xué)成分冶煉，并澆鑄成鋼錠，將鋼錠加熱至1210℃，總在爐時間252分鐘，在實驗軋機上進行第一階段軋制，即奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制，開軋溫度為1195℃，第1～2道次壓下量應(yīng)大于10％，其次至少有1～2道次壓下率控制在25％以上，當(dāng)軋件厚度為42mm時，在輥道上待溫至930℃，隨后進行第二階段軋制，即奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制。終軋溫度為830℃，成品鋼板厚度為12mm。軋制結(jié)束后，鋼板進入層流冷卻裝置，以10℃/s的速度冷卻至650℃，對鋼板進行正火熱處理，正火溫度850℃，在爐時間36min，最后即可得到所述鋼板。請參見圖1，該圖為本實施例制備的鋼板的金相組織圖。由該圖可知，該鋼板的金相組織以細小鐵素體和珠光體為主。實施例2實施方式同實施例1，其中加熱溫度為1220℃，總在爐時間256分鐘，第一階段軋制的開軋溫度為1202℃，中間坯厚度為48mm，第二階段軋制的開軋溫度為925℃，終軋溫度為836℃，成品鋼板厚度為16mm。軋制結(jié)束后，鋼板進入層流冷卻裝置，以12℃/s的速度冷卻至656℃。對鋼板進行正火熱處理，正火溫度850℃，在爐時間42min，最后即可得到所述鋼板。實施例3實施方式同實施例1，其中加熱溫度為1226℃，總在爐時間260分鐘；第一階段軋制的開軋溫度為1218℃，中間坯厚度為60mm；第二階段軋制的開軋溫度為930℃，終軋溫度為850℃，成品鋼板厚度為20mm；軋制結(jié)束后，鋼板進入層流冷卻裝置，以15℃/s的速度冷卻至670℃。對鋼板進行正火熱處理，正火溫度860℃，在爐時間48min，最后即可得到所述鋼板。表1本發(fā)明實施例1～3的化學(xué)成分(wt％)實施例CSiMnPSNiNbV10.180.201.450.0080.0050.300.0300.0620.190.251.550.0070.0040.350.0350.0730.200.301.650.0080.0050.400.0400.08對本發(fā)明實施例1～3的鋼板進行力學(xué)性能檢驗，檢驗結(jié)果見表2。表2本發(fā)明實施例1～3的鋼板的力學(xué)性能由上述內(nèi)容可知，本發(fā)明提供的鋼板具有優(yōu)異的力學(xué)性能，滿足液化石油氣罐車用鋼板的性能需求。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3