本發(fā)明涉及含銅廢水處理污泥綜合利用及處理處置技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種利用含銅污泥濕法溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法。

背景技術(shù)：

工業(yè)含銅廢水主要來源于電鍍、電子、線路板行業(yè)，經(jīng)過化學(xué)絮凝中和沉降后得到的含銅污泥，其中往往含有大量銅，且以非穩(wěn)定態(tài)形式存在，具有重金屬毒性。依據(jù)《國家危險廢物名錄》，含銅污泥屬于危險性廢物，但含銅污泥干基銅品位約3％～15％，遠(yuǎn)高于銅礦的可開采品位，又是一種高價值的金屬資源。

濕法浸提技術(shù)是含銅污泥清潔資源化最佳可行技術(shù)之一，該法利用硫酸、硫酸高鐵、微生物具有高效溶出污泥中金屬銅的特性，將污泥中的金屬銅轉(zhuǎn)移至浸出溶液中，得到的浸渣可以轉(zhuǎn)變?yōu)楦碑a(chǎn)石膏，浸出液則需要進一步的分離回收其中的多種有價金屬。浸出的銅以硫酸鹽的形式存在，采用硫酸/硫酸高鐵浸提的工藝反應(yīng)時間較短，效率較高。如果污泥中含較多的次生硫化物、結(jié)合氧化態(tài)、伴生硫化物的情況下更適宜采用生物冶金的方式將污泥無害化處置。

無論是采用哪種濕法浸提技術(shù)都會形成浸出液，需要進一步分離金屬并實現(xiàn)徹底無害化，此類浸液的特點是銅鐵濃度較高，依據(jù)不同的工藝得到的銅離子濃度范圍為3～25g/L、總鐵離子濃度為10～50g/L，鋁離子濃度為0.5～2g/L，三價鉻離子濃度為0.1～1g/L，還包括鎳、鋅、鎂等濃度較低的金屬及少量有機物。

對于此類溶液的常規(guī)處理方法是萃取法、硫化物沉淀以及置換法。其中溶劑萃取法的操作過程和設(shè)備較復(fù)雜，成本較高；硫化沉淀法在低pH值條件下沉淀分離銅，具有較高的選擇性，銅的沉降徹底，可以得到硫化銅精礦產(chǎn)品，但得到的產(chǎn)品附加值低；鐵屑置換法則可以直接采用置換反應(yīng)生產(chǎn)金屬銅，即采用與銅有一定電位差的金屬如鐵、鋁等置換銅金屬，置換法在純凈的硫酸銅溶液中可得到品位在90％以上的海綿銅粉，銅的回收率達(dá)95％，但在含有大量三價鐵離子的體系中，僅僅簡單回收銅粉，置換效率較低，且對鉻、鋁等其他金屬未能有效回收，排放廢液也會對污染環(huán)境，在實際工業(yè)生產(chǎn)中具有一定的局限性。

鑒于上述，業(yè)界也相繼開發(fā)了多種處理技術(shù)，例如：

CN103695647A號中國專利文獻(xiàn)公開了一種含銅電鍍污泥的處理方法，含銅污泥現(xiàn)在稀硫酸中浸出，采用鐵屑置換浸出液中的銅，未置換完全的情況下繼續(xù)用稀硫酸浸泡直到得到較純的銅粉。該法的主要缺點是容易形成大量含鐵廢水，且溶液中不僅同時存在Fe²⁺和Fe³⁺，還有其他的金屬雜質(zhì)，若直接排放會形成環(huán)境污染。

CN103864153A號中國專利文獻(xiàn)公開了一種PCB廠鹽酸蝕刻液置換提取銅和制備聚合氯化鐵的方法，結(jié)合現(xiàn)有酸性蝕刻液置換和氯化鐵生產(chǎn)工藝，該工藝主要采用的廢鋼材、切削邊角料、沖壓廢料等含鐵固廢進行一級置換，還原鐵粉、鋁粉、鋁片邊料做二次置換，最后得到的亞鐵溶液進入聚合反應(yīng)釜制備聚合氯化鐵。該法主要針對的鹽酸體系，且在體系中本來就存在大量Fe²⁺的情況下，又在聚合反應(yīng)釜內(nèi)添加氧化劑轉(zhuǎn)化為Fe³⁺，且加熱過程極易釋放鹽酸酸霧，不僅得到的產(chǎn)品雜質(zhì)多，從經(jīng)濟和環(huán)保方面考慮并不是最佳的處理方案。

CN103343229A號中國專利文獻(xiàn)公開了一種從電鍍污泥中回收有價金屬的方法。該法首先通過稀硫酸浸出得到含銅浸出液，再加入鐵屑置換，獲得銅粉后，采用添加高分子絮凝劑沉淀鐵，沉鐵后液中的金屬再做下一步分離。該法同樣是采用鐵粉置換得到銅粉，但置換后液仍然需要將Fe²⁺氧化成Fe³⁺，再添加絮凝劑進行沉淀，且沉淀過程中夾帶的鉻、鎳、鋅等雜質(zhì)比較嚴(yán)重，容易形成膠體，過濾困難，且沉鐵渣不容易進一步無害化處理。

CN104593598A號中國專利文獻(xiàn)公開了一種電鍍污泥中多金屬資源化利用的方法。該法對混合電鍍污泥高鉻低鐵的浸出液萃取銅后，進行萃余液沉鉻得到磷酸鉻，再采用氫氧化鈉脫除磷酸根，氫氧化鉻復(fù)溶、蒸發(fā)結(jié)晶，制備堿式硫酸鉻。溶液中的剩余的亞鐵離子再通過雙氧水氧化，將pH值調(diào)節(jié)值2.5～3.0水解沉鐵得到鐵渣。該法對高鉻低鐵的溶液較容易實現(xiàn)金屬分離，但在沉鉻與沉鐵過程中都容易形成的膠體，過濾較難，且水解法得到的沉鐵渣附加值低，無法解決銅鐵含量高、鋁鉻含量低物料的資源化問題。

綜上可知，由于含銅污泥不同于傳統(tǒng)礦物，其復(fù)雜性導(dǎo)致了利用常規(guī)的金屬分離方法處理浸出液具有很大的局限性，因此，開發(fā)一種對含銅污泥浸出液清潔資源化工藝方法對于含銅污泥的無害化處置至關(guān)重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上背景技術(shù)中提到的含銅污泥處理處置過程中浸出液金屬分離不徹底、產(chǎn)品附加值不高、難以實現(xiàn)資源化利用、能源消耗大、成本高、污染環(huán)境等不足和缺陷，提供一種利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案為一種利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，包括以下步驟：

①將所述含銅污泥濕法浸出溶液過濾以去除(大顆粒)懸浮固體；

②將上述過濾后的浸出液轉(zhuǎn)移至置換反應(yīng)器內(nèi)，以浸出液中銅離子摩爾量的1.0～1.5倍添加鐵粉進行置換反應(yīng)，充分反應(yīng)后將浸出液中的Cu²⁺濃度降低至0.5g/L以下(優(yōu)選至0.1g/L以下)，過濾分離得銅粉和置換后液；

③向置換后液中繼續(xù)添加還原劑，將置換后液中的大部分Fe³⁺轉(zhuǎn)化為Fe²⁺，最終控制置換后液中氧化還原電位降低至400mV以下(優(yōu)選至350mV以下)；

④將上述步驟③后的置換后液轉(zhuǎn)移至除雜反應(yīng)槽內(nèi)，加熱至70℃～90℃(優(yōu)選85℃～90℃)，緩慢添加含磷酸根的無機溶液，磷酸根添加量為雜質(zhì)離子總摩爾量的1.1～1.2倍(添加前pH值優(yōu)選調(diào)節(jié)至1.5～2.5)，分離得到磷酸鹽沉淀和除雜后液；

⑤將除雜后液通過多效蒸發(fā)器，將其中的Fe²⁺離子濃度提高至300g/L以上，轉(zhuǎn)入冷卻系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，快速洗滌后得到七水合硫酸亞鐵產(chǎn)品。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述含銅污泥濕法浸出溶液的初始pH值小于等于2.0(優(yōu)選為1.0～2.0)。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述含銅污泥濕法浸出溶液中的銅離子濃度范圍為3～25g/L，總鐵濃度范圍10～50g/L。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述含銅污泥濕法浸出溶液為硫酸濕法浸出液、硫酸鐵濕法浸出液或微生物濕法浸出液，所述濕法浸出液中的主要雜質(zhì)元素為鋁和鉻，且雜質(zhì)元素的總濃度控制在5g/L以下。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述步驟②中，置換反應(yīng)時的攪拌線速度控制在1～5m/s，反應(yīng)時間控制在1～2小時。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述步驟②中，置換用的鐵粉原料選用工業(yè)鐵粉、廢鐵屑、廢鐵絲、廢鑄鐵、廢鐵鋁合金中的至少一種，且將鐵粉原料研磨至-200目以下，鐵粉原料中的硅、鉻、鋁含量均不得超過鐵粉總質(zhì)量的1％。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述步驟③中，所述還原劑包括鐵粉、亞硫酸鈉、焦亞硫酸鈉、二氧化硫中的至少一種。特別優(yōu)選包含亞硫酸鈉或焦亞硫酸鈉。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述步驟④中，所述主要雜質(zhì)離子包括Al³⁺、Fe³⁺和Cr³⁺，所添加的含磷酸根無機溶液包括磷酸、磷酸鈉、磷酸二氫鈉和磷酸一氫鈉中的至少一種配制而成，添加前調(diào)節(jié)pH值至1.5～2.5，更優(yōu)選的pH值為2.0。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述步驟⑤后增加以下步驟⑥的磷酸鹽沉淀物轉(zhuǎn)化操作，包括：在常溫條件下，以磷酸鹽轉(zhuǎn)化為氫氧化鐵、氫氧化鋁和氫氧化鉻所需要的氫氧化鈉理論摩爾量的1.2～2.0倍添加氫氧化鈉，液固比5:1，轉(zhuǎn)化時間1～2小時，過濾得到氫氧化鐵、氫氧化鋁、氫氧化鉻和磷酸鈉鹽溶液，含磷酸鈉堿液繼續(xù)下一輪轉(zhuǎn)化，直至堿液中磷酸根接近飽和，返回步驟④的磷酸除雜過程。

上述的利用含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵的方法，優(yōu)選的，所述步驟⑤后增加以下步驟⑥的磷酸鹽沉淀洗滌干燥操作，包括：將磷酸鹽沉淀物在常溫條件下，用pH1.5～2.0的稀硫酸溶液洗滌，再將磷酸鹽沉淀物干燥至恒重，產(chǎn)品作為高溫耐火粘合劑原料。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

1.含銅污泥濕法浸提溶液中的銅粉以高純銅粉的方式提取出來，具有很高的經(jīng)濟價值；

2.充分利用了溶液中的Fe²⁺和Fe³⁺制備了高附加值鐵鹽產(chǎn)品，整個工藝廢水幾乎無廢水排放；

3.針對含鉻鋁的高銅高鐵的浸出液，提出了一種銅鐵高值化濕法利用新途徑；

4.本發(fā)明中的鐵粉置換、鐵粉酸溶、溶液還原處理過程均能提高溶液中的Fe²⁺濃度，該溶液通過后續(xù)沉淀除雜、濃縮結(jié)晶可制備鐵鹽產(chǎn)品，實現(xiàn)浸出液中的鐵和硫酸根合理資源化；

5.濃縮過程產(chǎn)生的蒸餾水可返回浸出體系，實現(xiàn)了廢水的零排放，經(jīng)濟效益顯著，便于行業(yè)推廣。

本發(fā)明對含銅污泥濕法浸提溶液中大量存在的Cu²⁺、Fe²⁺、Fe³⁺和SO₄^2-資源化利用率高，可以實現(xiàn)較高的經(jīng)濟效益，減少工藝廢水排放，適合產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明方法的工藝流程圖。

具體實施方式

為了便于理解本發(fā)明，下文將結(jié)合說明書附圖和較佳的實施例對本發(fā)明作更全面、細(xì)致地描述，但本發(fā)明的保護范圍并不限于以下具體的實施例。

除非另有定義，下文中所使用的所有專業(yè)術(shù)語與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解的含義相同。本文中所使用的專業(yè)術(shù)語只是為了描述具體實施例的目的，并不是旨在限制本發(fā)明的保護范圍。

除非另有特別說明，本發(fā)明中用到的各種原材料、試劑、儀器和設(shè)備等均可通過市場購買得到或者可通過現(xiàn)有方法制備得到。

實施例1：

含銅污泥來自于湖南某地印制線路板企業(yè)污水處理廠，污泥經(jīng)過微生物浸出浸提后得到含Cu²⁺12.4g/L、Fe²⁺20.3g/L，F(xiàn)e³⁺21.6g/L、Al³⁺0.8g/L、Cr³⁺0.5g/L的濕法浸出溶液，濕法浸出溶液的pH值為2.0。

如圖1所示，采用本發(fā)明的方法利用上述本實施例的含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵，具體包括以下步驟：

①浸出液精濾：取2L含銅污泥濕法浸出溶液，先經(jīng)過快速濾紙過濾去除浸出過程中的大顆粒懸浮物，得到精濾后的浸出液；

②鐵粉置換：將精濾后的浸出液轉(zhuǎn)移至5L帶攪拌裝置的反應(yīng)容器中，反應(yīng)器攪拌線速度控制在2m/s，以浸出液中銅離子摩爾濃度的1.5倍的量添加鐵粉，置換反應(yīng)時間2小時，充分反應(yīng)后將浸出液中的Cu²⁺濃度降低至0.05g/L，過濾分離得銅粉和置換后液，銅粉含銅量95.67％；置換用的鐵粉原料選用工業(yè)鐵粉，且鐵粉原料研磨至-200目以下，鐵粉原料中的硅、鉻、鋁含量均不得超過鐵粉總質(zhì)量的1％(下同)；

③置換后液還原：向反應(yīng)容器內(nèi)繼續(xù)添加鐵粉，以Fe³⁺摩爾量的1.2倍的比例加入至反應(yīng)液中，將置換后液中的大部分Fe³⁺轉(zhuǎn)化為Fe²⁺，最終控制置換后液中氧化還原電位385mV；鐵粉原料選用工業(yè)鐵粉，且鐵粉原料研磨至-200目以下，鐵粉原料中的硅、鉻、鋁含量均不得超過鐵粉總質(zhì)量的1％；

④還原液除雜：將上述步驟③后的置換后液轉(zhuǎn)移至除雜反應(yīng)槽內(nèi)，加熱至85℃，緩慢添加40％的磷酸鈉溶液進行除雜，磷酸根添加量為置換后液中Al³⁺、Fe³⁺、Cr³⁺離子總摩爾量的1.2倍，添加前pH值控制在2.0，固液分離得到磷酸鹽沉淀和除雜后液；

⑤除雜后液濃縮結(jié)晶；將除雜后液通過多效蒸發(fā)器(圓底蒸餾瓶)蒸餾濃縮，將亞鐵離子提高至300g/L以上，再轉(zhuǎn)移至5L平板容器內(nèi)，置于4℃的冰箱冷卻濃縮結(jié)晶，用清水快速洗滌離心后得到高品質(zhì)七水合硫酸亞鐵產(chǎn)品，其電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法(ICP-AES)分析結(jié)果如下表1所示，硫酸亞鐵產(chǎn)品外觀淡綠色晶體，較干爽、不滴水，產(chǎn)品質(zhì)量符合《水處理劑硫酸亞鐵(GB10531-2006)》中I類水處理劑硫酸亞鐵要求。

表1：硫酸亞鐵產(chǎn)品全元素分析結(jié)果

在上述步驟⑤后增加以下步驟⑥的磷酸鹽沉淀洗滌干燥操作，包括：收集含鋁鉻的磷酸鹽沉淀物，在常溫條件下，用新鮮500mL pH1.0的稀硫酸攪拌洗滌，抽濾得濾渣，依次進行三次洗滌后，將濾渣放置105℃烘箱內(nèi)干燥8小時，得到含鐵0.18％，鉻21％，鋁8％，磷酸鋁鉻沉積物，可以作為高溫耐火粘合劑原料。

實施例2：

含銅污泥來自于無錫某表面處理企業(yè)污水處理廠，污泥經(jīng)過微生物浸出浸提后得到含Cu²⁺3.6g/L、Fe²⁺24.3g/L，F(xiàn)e³⁺14.6g/L、Al³⁺1.2g/L、Cr³⁺1.4g/L的濕法浸出溶液，pH值1.5。

采用本發(fā)明的方法利用上述本實施例的含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵，具體包括以下步驟：

①浸出液精濾：取100L含銅污泥濕法浸出溶液，先經(jīng)過-600目濾布過濾去除浸出過程中的大顆粒懸浮物，得到精濾后的浸出液；

②鐵粉置換：將精濾后的浸出液轉(zhuǎn)移至200L帶攪拌裝置的反應(yīng)槽中，反應(yīng)器攪拌線速度控制在4m/s，以浸出液中銅離子摩爾濃度的1.5倍的量添加鐵粉470g，置換反應(yīng)時間2小時，充分反應(yīng)后將浸出液中的Cu²⁺濃度降低至0.05g/L，過濾分離得銅粉和置換后液，銅粉含銅量93.4％；置換用的鐵粉原料選用工業(yè)廢鐵屑，且鐵屑研磨至-200目以下，鐵粉原料中的硅、鉻、鋁含量均不得超過鐵粉總質(zhì)量的1％(下同)；

③置換后液還原：向反應(yīng)槽內(nèi)繼續(xù)添加鐵屑730g，同時加入Na₂SO₃ 1kg，將置換后液中的大部分Fe³⁺轉(zhuǎn)化為Fe²⁺，最終控制置換后液中氧化還原電位降低至400mV以下；

④還原液除雜：將上述步驟③后的置換后液轉(zhuǎn)移至除雜反應(yīng)槽內(nèi)，加熱至85℃，以置換后液中Al³⁺、Fe³⁺、Cr³⁺離子摩爾量的1.2倍添加含磷酸根的無機溶液進行除雜，除雜無機溶液由磷酸氫二鈉配制而成，添加前用硫酸調(diào)節(jié)pH值至1.5，固液分離得到磷酸鹽沉淀和除雜后液；

⑤除雜后液濃縮結(jié)晶；將除雜后液通過多效蒸發(fā)器蒸餾濃縮，將亞鐵離子提高至300g/L以上，再轉(zhuǎn)移至冷卻系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，用清水快速洗滌離心后得到高品質(zhì)七水合硫酸亞鐵產(chǎn)品。該七水合硫酸亞鐵的含量為92.1％，產(chǎn)品外觀淡綠色晶體，較干爽、不滴水，產(chǎn)品質(zhì)量符合《水處理劑硫酸亞鐵(GB10531-2006)》中I類水處理劑硫酸亞鐵要求；

⑥收集單批除雜得到的磷酸鹽沉淀物轉(zhuǎn)移至加熱反應(yīng)釜內(nèi)，將1.7kg片堿用2L溶液稀釋后慢慢加入反應(yīng)釜(以磷酸鹽轉(zhuǎn)化為氫氧化鐵、氫氧化鋁和氫氧化鉻所需要的氫氧化鈉理論摩爾量的1.8倍添加氫氧化鈉)，加水稀釋至液固比5:1，自產(chǎn)熱保溫攪拌1小時，固液分離得到磷酸鈉溶液和轉(zhuǎn)化后的氫氧化鉻、氫氧化鋁、氫氧化鐵的混合物，其中鐵含量為0.95％，該渣可以作為耐火磚原料。含磷酸鈉堿液繼續(xù)下一輪轉(zhuǎn)化，直至堿液中磷酸根接近飽和，返回步驟④的磷酸除雜過程。

實施例3：

含銅污泥來自于江蘇某電鍍園區(qū)污水處理廠，污泥經(jīng)過微生物浸出浸提后得到含Cu²⁺5.4g/L、Fe²⁺18.7g/L，F(xiàn)e³⁺7.6g/L、Al³⁺0.8g/L、Cr³⁺0.01g/L的濕法浸出溶液，pH值為1.5。

采用本發(fā)明的方法利用上述本實施例的含銅污泥濕法浸出溶液制備銅粉和硫酸亞鐵，具體包括以下步驟：

①浸出液精濾：取500L含銅污泥濕法浸出溶液，先經(jīng)過-600目濾布過濾去除浸出過程中的大顆粒懸浮物，得到精濾后的浸出液；

②鐵粉置換：將精濾后的浸出液轉(zhuǎn)移至1m³帶攪拌裝置的反應(yīng)槽中，應(yīng)器攪拌線速度控

制在4m/s，以浸出液中銅離子摩爾濃度的1.5倍的量添加廢鑄鐵粉2.4kg，置換反應(yīng)時

間1.5小時，充分反應(yīng)后將浸出液中的Cu²⁺濃度降低至0.5g/L以下，過濾分離得銅粉和

置換后液，銅粉含銅量96.4％；

③置換后液還原：向反應(yīng)容器內(nèi)繼續(xù)添加焦亞硫酸鈉2.4kg，將置換后液中的大部分Fe³⁺轉(zhuǎn)化為Fe²⁺，最終控制置換后液中氧化還原電位降低至400mV以下；

④還原液除雜：將上述步驟③后的置換后液轉(zhuǎn)移至除雜反應(yīng)槽內(nèi)，加熱至85℃，以置換后液中Al³⁺、Fe³⁺、Cr³⁺離子摩爾濃度的1.2倍的量緩慢添加磷酸鈉行除雜，分離得到磷酸鹽沉淀和除雜后液；

⑤除雜后液濃縮結(jié)晶；將除雜后液通過多效蒸發(fā)器蒸餾濃縮，將亞鐵離子提高至300g/L以上，再轉(zhuǎn)移至冷卻系統(tǒng)濃縮結(jié)晶，用清水快速洗滌離心后得到高品質(zhì)七水合硫酸亞鐵產(chǎn)品。該七水合硫酸亞鐵的含量為94.8％，產(chǎn)品外觀淡綠色晶體，較干爽、不滴水，產(chǎn)品質(zhì)量符合《水處理劑硫酸亞鐵(GB10531-2006)》中I類水處理劑硫酸亞鐵要求。

⑥收集單批除雜得到的磷酸鹽沉淀物轉(zhuǎn)移至加熱反應(yīng)釜內(nèi)，慢慢加入17L 50％氫氧化鈉溶液(以磷酸鹽轉(zhuǎn)化為氫氧化鐵、氫氧化鋁和氫氧化鉻所需要的氫氧化鈉理論摩爾量的1.8倍添加氫氧化鈉)，加水稀釋至液固比5:1，加熱至75℃，攪拌約1小時，固液分離得到磷酸鈉溶液和轉(zhuǎn)化后的氫氧化鉻、氫氧化鋁、氫氧化鐵的混合物，其中鐵含量小于1％，該渣可以作為耐火磚原料。

由上述實施例可見，本發(fā)明將鐵粉置換、鐵粉還原和濃縮結(jié)晶結(jié)合起來，解決了含銅污泥浸出液資源化利用率低和廢水排放問題，實現(xiàn)了含銅污泥濕法浸出溶液的高值資源化利用，降低了含銅污泥對環(huán)境的污染，制備了高純銅粉和硫酸亞鐵晶體，且得到了含有氫氧化鋁、氫氧化鐵、氫氧化鉻副產(chǎn)品，可以作為耐火磚原料。