本發(fā)明屬于能源與冶金領(lǐng)域，具體而言，涉及制備含碳球團的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)底爐具有還原溫度高、加熱時間短、爐料與爐底相對靜止等特點，能較好地滿足直接還原要求。目前轉(zhuǎn)底爐一般用于處理各種復合礦、低品位復雜難選礦和冶金含鐵固體廢棄物等。轉(zhuǎn)底爐內(nèi)含碳球團升溫、反應所需熱量主要依靠爐壁、爐氣的輻射傳熱，轉(zhuǎn)底爐煙氣與爐料之間幾乎沒有對流傳熱，因此要求爐內(nèi)球團薄層均勻布料，料層厚度一般為薄料層(～50mm)操作，致使轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)能較低，從而間接地導致轉(zhuǎn)底爐內(nèi)熱量利用率低。

而對于一些冶金固廢資源，如銅渣、鉛鋅渣、鋼鐵廠含鋅粉塵等可揮發(fā)物(如鉛、鋅)成分含量較高，這些元素與鐵元素同樣具有很高的回收價值，含鉛鋅物質(zhì)經(jīng)還原揮發(fā)后進入轉(zhuǎn)底爐煙道再通過轉(zhuǎn)底爐的煙氣處理系統(tǒng)進行收集，作為副產(chǎn)品回收。鐵元素的回收同樣需要很好的還原效果，將鐵礦物還原為金屬鐵，然后通過磁選分離出金屬鐵粉進行回收。如果鋪料厚度過厚影響球團中揮發(fā)物的揮發(fā)，另外轉(zhuǎn)底爐爐膛溫度與球團物料之間依靠輻射傳熱的傳熱能力差，爐膛溫度與球團溫度差值高，多層球團布料時，上層球團與底層球團之間溫度差值大，因此會存在著厚料層還原時指標不穩(wěn)定，還原不均勻的現(xiàn)象。體現(xiàn)到生產(chǎn)上，需要進一步降低料層厚度，以提高指標，從而降低了轉(zhuǎn)底爐的生產(chǎn)效率?，F(xiàn)在在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)鋪成厚料層，一般需要提高轉(zhuǎn)底爐的溫度以增大傳熱效果，但是溫度過高會導致球團熔化，特別是表層球團物料熔化，最終惡化爐料通氣性，指標變差。同時致使爐料在爐底粘結(jié)，侵蝕爐底材料，降低轉(zhuǎn)底爐的壽命。

因此，現(xiàn)有的轉(zhuǎn)底爐處理含碳球團的工藝還有待進一步改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出制備金屬化球團的方法和系統(tǒng)。利用該方法和系統(tǒng)可以有效增大布料厚度，由原來的1～3層增至到3～6層，并且可以有效防止表面球團熔化，提高了多層球團的金屬化率。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種制備金屬化球團的方法，包括：

將含鐵原料、還原煤、助熔劑和粘結(jié)劑進行第一混合，以便得到第一混合物料；

將所述第一混合物料進行第一造球處理，以便得到母球；

將金屬鐵粉與粘結(jié)劑進行第二混合，以便得到第二混合物料；

將所述母球與所述第二混合物料進行第二造球處理，以便使所述金屬鐵粉對所述母球進行包裹，得到以所述母球為核心的復合含碳球團；

將所述復合含碳球團送至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行多層布料，并在所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團；以及

將所述金屬化球團進行球磨和磁選處理，以便得到金屬鐵粉和尾礦。

由此，本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的方法，首先將含鐵原料與還原煤和助熔劑制成母球，再以母球為核心，在母球的外層包裹金屬鐵粉層，進而得到復合含碳球團，其次將該復合含碳球團在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。由此通過兩次造球，在含鐵原料母球的表面包裹金屬鐵粉層，得到復合含碳球團。在直接還原過程中，含鐵物料中鐵及其他金屬氧化物被逐漸還原，復合含碳球團表層的金屬鐵粉層可以防止球團表面軟熔粘連，同時快速吸熱并向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內(nèi)部以及下層球團，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻、可揮發(fā)物揮發(fā)徹底的優(yōu)質(zhì)金屬化球團。由于該復合含碳球團具有良好的傳熱效果，所以可以將轉(zhuǎn)底爐直接還原的布料厚度增至6～8層，由此可以顯著提高轉(zhuǎn)底爐的處理效率。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，所述含鐵原料中的鐵含量為20～50質(zhì)量％，所述含鐵原料為銅冶煉過程產(chǎn)生的銅渣、鋼鐵廠產(chǎn)生的含鋅塵泥、鉛鋅冶煉過程產(chǎn)生的鉛鋅渣中的至少一種，該類含鐵物料中可揮發(fā)物較多，富含鋅、鉛、鉀、鈉等可揮發(fā)元素，含有低熔點物質(zhì)如鐵酸鋅、硫酸鋅、氧化鋅、硫酸鉛、黃鉀鐵礬，直接還原過程中球團容易軟熔粘結(jié)，軟熔粘結(jié)后的球團不利于鉛鋅鉀鈉的揮發(fā)，因此也就不利于鉛鋅鉀鈉等金屬元素的回收。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述母球中的碳氧比為1.5～2.2。由此可以進一步提高還原效果。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述金屬鐵粉與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比為100：4～6。由此可以有效保證球團外殼的強度。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述金屬鐵粉的粒度為0.074～0.1mm。由此可以有效地包裹在母球的表層，同時保證球團中可揮發(fā)物的揮發(fā)。粒度過細不利于可揮發(fā)物的揮發(fā)，粒度過粗不利于包括在母球表層形成強度合格的復合含碳球團。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述母球的粒徑為10～14mm，所述復合含碳球團的粒徑為11～16mm。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述金屬鐵粉包裹所述母球的厚度為1～2mm。由此起到有效的吸熱傳熱和提高下層球團溫度的作用。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述多層布料的層數(shù)為6～8層，高度為50～100mm。由此顯著增高鋪料厚度，可以進一步提高轉(zhuǎn)底爐處理效率。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述直接還原處理的溫度為1000～1250℃，時間為10～30min。

在本發(fā)明的一些實施例中，上述制備金屬化球團的方法進一步包括：將經(jīng)過所述磁選處理得到的所述金屬鐵粉的一部分返回用于所述第二混合。

根據(jù)本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明還提出了一種實施前面所述的制備金屬化球團的方法的系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：

第一混合裝置，所述第一混合裝置具有含鐵原料入口、還原煤入口、助熔劑入口、粘結(jié)劑入口和第一混合物料出口；

第一造球裝置，所述第一造球裝置具有第一混合物料入口和母球出口，所述第一混合物料入口與所述第一混合物料出口相連；

第二混合裝置，所述第二混合裝置具有金屬鐵粉入口、粘結(jié)劑入口和第二混合物料出口；

第二造球裝置，所述第二造球裝置具有母球入口、第二混合物料入口和復合含碳球團出口，所述母球入口與所述母球出口相連，所述第二混合物料入口與所述第二混合物料出口相連；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐具有進料區(qū)、還原區(qū)和出料區(qū)，所述進料區(qū)具有復合含碳球團入口，所述出料區(qū)具有金屬化球團出口，所述復合含碳球團入口與所述復合含碳球團出口相連；以及

磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有金屬化球團入口、金屬鐵粉出口和尾礦出口，所述金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。

由此，采用本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)，首先利用第一造球裝置和第二造球裝置將含鐵原料與還原煤和助熔劑制成母球，再以母球為核心，在母球的外層包裹金屬鐵粉層，進而得到復合含碳球團，其次將該復合含碳球團在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。由此通過兩次造球，在含鐵原料母球的表面包裹金屬鐵粉層，得到復合含碳球團。在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的直接還原過程中，含鐵物料中鐵及其他金屬氧化物被逐漸還原，復合含碳球團表層的金屬鐵粉層可以防止球團表面軟熔粘連，同時快速吸熱并的向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內(nèi)部以及下層球團，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻、可揮發(fā)物揮發(fā)徹底的優(yōu)質(zhì)金屬化球團。由于該復合含碳球團具有良好的傳熱效果，所以可以將轉(zhuǎn)底爐直接還原的布料厚度增至6～8層，由此可以顯著提高轉(zhuǎn)底爐的處理效率。

附圖說明

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施的制備金屬化球團的方法的流程示意圖。

圖2是根據(jù)本發(fā)明另一個實施的制備金屬化球團的方法的流程示意圖。

圖3是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種制備金屬化球團的方法，包括：將含鐵原料、還原煤、助熔劑和粘結(jié)劑進行第一混合，以便得到第一混合物料；將第一混合物料進行第一造球處理，以便得到母球；將金屬鐵粉與粘結(jié)劑進行第二混合，以便得到第二混合物料；將母球與第二混合物料進行第二造球處理，以便使金屬鐵粉對母球進行包裹，得到以母球為核心的復合含碳球團；將復合含碳球團送至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行多層布料，并在所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團；以及將金屬化球團進行球磨和磁選處理，以便得到金屬鐵粉和尾礦。

由此，本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的方法，首先將含鐵原料與還原煤和助熔劑制成母球，再以母球為核心，在母球的外層包裹金屬鐵粉層，進而得到復合含碳球團，其次將該復合含碳球團在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。由此通過兩次造球，在含鐵原料母球的表面包裹金屬鐵粉層，得到復合含碳球團。在直接還原過程中，含鐵物料中鐵及其他金屬氧化物被逐漸還原，復合含碳球團表層的金屬鐵粉層可以防止球團表面軟熔粘連，同時快速的吸熱并向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內(nèi)部以及下層球團，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻、可揮發(fā)物揮發(fā)徹底的優(yōu)質(zhì)金屬化球團。由于該復合含碳球團具有良好的傳熱效果，所以可以將轉(zhuǎn)底爐直接還原的布料厚度增至6～8層，由此可以顯著提高轉(zhuǎn)底爐的處理效率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，下面參考圖1-2對本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的方法進行詳細描述：

S100：第一混合

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，首先將含鐵原料、還原煤、助熔劑和粘結(jié)劑進行第一混合，以便得到第一混合物料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，含鐵原料中的鐵含量為20～50質(zhì)量％，含鐵原料為銅冶煉過程產(chǎn)生的銅渣、鋼鐵廠產(chǎn)生的含鋅塵泥、鉛鋅冶煉過程產(chǎn)生的鉛鋅渣中的至少一種。由此，上述含鐵原料中含有鉛鋅等易揮發(fā)物質(zhì)，鋅含量大概為2～18％。由此，本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的方法可有效地用于上述含有鉛鋅等易揮發(fā)物質(zhì)的含鐵原料的制球和直接還原處理。有效解決因鋪料厚而影響揮發(fā)物揮發(fā)和球團物料之間傳熱效果差的問題。

S200：第一造球處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，將上述第一混合物料進行第一造球處理，以便得到母球。由此將含鐵原料制備成母球，位于最終的復合含碳球團的中心，在含鐵原料母球的外層通過包裹金屬鐵粉層，進而可以有效防止在較高還原溫度下球團表面熔化導致透氣性差，還原效果差等，并且通過包裹金屬鐵粉層還可以進一步提高球團內(nèi)和球團之間的傳熱效果，提高還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，母球中的碳氧比為1.5～2.2。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若母球中的碳氧比過低不利于鐵、鉛、鋅氧化物的還原，也不利于保持球團周圍的還原性氣氛，防止表面包裹金屬鐵粉層的二次氧化；若碳氧比過高，還原劑成本增加，且容易造成球團粉化。因此，在該碳氧比條件下，可保證還原效果，減少由于球團表面金屬鐵粉的二次氧化造成熱傳導作用減弱的現(xiàn)象，有利于保持多層球團還原均勻性。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，母球的粒徑為10～14mm。

S300：第二混合

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，將金屬鐵粉與粘結(jié)劑進行第二混合，以便得到第二混合物料。由此便于進一步通過第二造球處理將金屬鐵粉包裹在母球的表面。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，金屬鐵粉與粘結(jié)劑的質(zhì)量比為100：4～6。進一步的，金屬鐵粉的粒度為0.074mm～0.1mm。如果金屬鐵粉粒度過細，不利于鉛鋅物質(zhì)的揮發(fā)，金屬鐵粉粒度過粗，不利于熱傳導，同時不易包裹在母球的表層。同時上述粘結(jié)劑用量可以有效保證球團外殼的強度。由此通過采用上述粒度的金屬鐵粉以及與粘結(jié)劑的配比可以有效地在母球的表面包裹上金屬鐵粉層。

S400：第二造球處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，將母球與述第二混合物料進行第二造球處理，以便使金屬鐵粉對母球進行包裹，得到以母球為核心的復合含碳球團。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，母球的粒徑可以為10～14mm，復合含碳球團的粒徑可以為11～16mm。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，金屬鐵粉包裹母球的厚度可以為1～2mm。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，如果金屬鐵粉包裹的厚度過小，起不到有效傳熱、提高下層球團溫度的作用；如果金屬鐵粉包裹的厚度過大，則增加成本。

本發(fā)明通過二次造球，在含鐵原料母球的外表面包裹金屬鐵粉層，利用金屬鐵粉層良好的傳熱效果，將爐膛熱量傳遞到球團內(nèi)部、以及下層球團，進而有效提高物料溫度，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質(zhì)金屬化球團。另外，通過在含鐵原料母球的外表面包裹金屬鐵粉層，還可以有效防止球團表面熔化粘連，進而提高球團透氣性，提高復合含碳球團內(nèi)部的鉛、鋅平均揮發(fā)率。

S500：轉(zhuǎn)底爐內(nèi)直接還原處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，將復合含碳球團送至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行多層布料，并在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，多層布料的層數(shù)為6～8層，高度為50～100mm。而傳統(tǒng)方法制備得到的球團，布料層數(shù)最大只能達到3層，高度最高只能達到45mm。因此，通過采用上述實施例的方法制備復合含碳球團，復合含碳球團之間熱傳導效果得到顯著提升，由此可以將布料厚度增大至6～8層，高度增至為50～100mm。由此，顯著提高轉(zhuǎn)底爐的處理效率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，轉(zhuǎn)底爐中爐膛直接還原溫度為1000～1250℃，還原過程中含鐵物料中鐵及其他金屬氧化物被逐漸還原，球團表層的金屬鐵粉層可快速的向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內(nèi)部、下層球團，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質(zhì)金屬化球團。經(jīng)測定，爐膛溫度與物料層溫度差在20℃以內(nèi)。表層球團與底層球團的溫度差在10℃以內(nèi)，由此保證上下層球團同時被均勻的還原。轉(zhuǎn)底爐中直接還原時間為10～30min，還原時間得到明顯縮短。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，通過上述方法制備得到的金屬化球團的平均金屬化率能夠達到88％以上，上層球團與底層球團的金屬化率差值在2％以下，多層球團物料還原的均勻性顯著提高。因此，采用上述制備金屬化球團的方法可以顯著提高物料溫度、解決含碳球團內(nèi)部傳熱差、下層球團物料金屬化率低的技術(shù)難題。并且金屬化球團中鉛、鋅含量<0.5％，上層球團與底層球團的鉛鋅揮發(fā)率差值小于1.5％。進而有效解決了球團易熔化粘連導致的揮發(fā)性物質(zhì)揮發(fā)差的技術(shù)問題。

S600：球磨和磁選處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，最后將金屬化球團進行球磨和磁選處理，以便得到金屬鐵粉和尾礦。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，上述制備金屬化球團的方法進一步包括：將經(jīng)過磁選處理得到的金屬鐵粉的一部分返回用于第二混合。

根據(jù)本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明還提出了實施前面實施例的制備金屬化球團的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，下面參考圖3詳細描述制備金屬化球團的系統(tǒng)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，該系統(tǒng)包括：第一混合裝置10，第一造球裝置20，第二混合裝置30，第二造球裝置40，轉(zhuǎn)底爐50，磨礦磁選裝置60。

其中，第一混合裝置10具有含鐵原料入口11、還原煤入口12、助熔劑入口13、粘結(jié)劑入口14和第一混合物料出口15；第一造球裝置20具有第一混合物料入口21和母球出口22，第一混合物料入口21與第一混合物料出口15相連；第二混合裝置30具有金屬鐵粉入口31、粘結(jié)劑入口32和第二混合物料出口33；第二造球裝置40具有母球入口41、第二混合物料入口42和復合含碳球團出口43，母球入口41與母球出口22相連，第二混合物料入口42與第二混合物料出口33相連；轉(zhuǎn)底爐50具有進料區(qū)51、還原區(qū)52和出料區(qū)53，進料區(qū)51具有復合含碳球團入口54，出料區(qū)53具有金屬化球團出口55，復合含碳球團入口54與復合含碳球團出口43相連；以及磨礦磁選裝置60具有金屬化球團入口61、金屬鐵粉出口62和尾礦出口63，金屬化球團入口61與金屬化球團出口55相連。

由此，采用本發(fā)明上述實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)，首先利用第一造球裝置和第二造球裝置將含鐵原料與還原煤和助熔劑制成母球，再以母球為核心，在母球的外層包裹金屬鐵粉層，進而得到復合含碳球團，其次將該復合含碳球團在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。由此通過兩次造球，在含鐵原料母球的表面包裹金屬鐵粉層，得到復合含碳球團。在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的直接還原過程中，含鐵物料中鐵及其他金屬氧化物被逐漸還原，復合含碳球團表層的金屬鐵粉層可以防止球團表面軟熔粘連，同時快速的吸熱并向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內(nèi)部以及下層球團，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻、可揮發(fā)物揮發(fā)徹底的優(yōu)質(zhì)金屬化球團。由于該復合含碳球團具有良好的傳熱效果，所以可以將轉(zhuǎn)底爐直接還原的布料厚度增至6～8層，由此可以顯著提高轉(zhuǎn)底爐的處理效率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，轉(zhuǎn)底爐煙道與二次粉塵收集系統(tǒng)相連，進而可以有效地對揮發(fā)出的鉛鋅進行回收。

實施例1

(1)將銅冶煉渣(TFe為41％，Zn為2.7％)與還原煤、碳酸鈉、膨潤土進行混合，混合比例為100:27：3：4，碳氧比為1.8，將第一混合物料進行造球，得到母球，所述球團粒級在10～14范圍內(nèi)，不合格的球團經(jīng)篩分后返回潤磨機，重新進入第一造球工序的加料區(qū)。將金屬鐵粉(粒度為0.074mm～0.1mm)、粘結(jié)劑按照100:5進行混勻，混勻后以母球為母球，進入第二造球工序，將第二混合物料均勻的包裹在母球表面，得到復合含碳球團，復合含碳球團合格粒度為12～16mm。

(2)將復合含碳球團均勻的布入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原，鋪料厚度為6～7層球團，還原區(qū)內(nèi)的溫度為1250℃，還原時間為40min，鐵氧化物、鋅、鉛氧化物被分別還原為金屬鐵、鋅、鉛。鋅、鉛蒸汽在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅，含塵煙氣經(jīng)過換熱器、摻冷風降低到250℃進入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵。金屬鐵留在金屬化球團中。

(3)還原結(jié)束后球團經(jīng)出料裝置排出爐外，還原球團金屬化率為87～90％，其中最表層球團為90％，緊靠爐底的下層球團平均為87％。鋅含量<0.03％。上層球團中鋅揮發(fā)率與下層球團鋅揮發(fā)率基本保持一致，范圍在98.2～99.5％。

(4)金屬化球團經(jīng)破碎、磨礦磁選后得到金屬鐵粉和尾礦，金屬鐵粉中鐵含量～92％，鐵回收率為85％，得到的金屬鐵粉一部分返回造球系統(tǒng)用于含碳球團包裹劑，另一部分直接壓塊后作為產(chǎn)品出售。

實施例2

(1)將鋅渣(TFe為22％，Zn含量為16％，鉛含量為4％)與還原煤進行混合，混合比例為100:21，碳氧比為2.2，將第一混合物料進行造球，得到母球，所述球團粒級在10～14范圍內(nèi)，不合格的球團經(jīng)篩分后返回潤磨機，重新進入第一造球工序的加料區(qū)。將金屬鐵粉(粒度為0.074mm～0.1mm)、粘結(jié)劑按照100:5進行混勻，混勻后以母球為母球，進入第二造球工序，將第二混合物料均勻的包裹在母球表面，得到復合含碳球團，復合含碳球團合格粒度為12～16mm。

(2)將復合含碳球團均勻的布入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原，鋪料厚度為5～6層球團，還原區(qū)內(nèi)的溫度為1200℃，還原時間為30min，鐵氧化物、鋅氧化物、鉛氧化物被分別還原為單質(zhì)鐵、鋅、鉛。鉛和鋅蒸汽在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅，含塵煙氣經(jīng)過換熱器、摻冷風降低到250℃進入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵。金屬鐵留在金屬化球團中。

(3)還原結(jié)束后球團經(jīng)出料裝置排出爐外，還原球團金屬化率為83～85％。鋅含量<0.5％。上層球團中鋅揮發(fā)率與下層球團鋅揮發(fā)率基本保持一致，范圍在95.6～97.1％。

(4)金屬化球團經(jīng)破碎、磨礦磁選后得到金屬鐵粉和尾礦，金屬鐵粉中鐵含量～85％，鐵回收率為82％，得到的金屬鐵粉一部分返回造球系統(tǒng)用于含碳球團包裹劑，另一部分直接壓塊后作為產(chǎn)品出售。

實施例3

(1)將含鋅塵泥(TFe為45％，Zn為3％，C為4％)與還原煤、膨潤土進行混合，混合比例為100:24：4，碳氧比為1.8，將第一混合物料進行造球，得到母球，所述球團粒級在10～14范圍內(nèi)，不合格的球團經(jīng)篩分后返回潤磨機，重新進入第一造球工序的加料區(qū)。將金屬鐵粉(粒度為0.074mm～0.1mm)、粘結(jié)劑按照100:5進行混勻，混勻后以母球為母球，進入第二造球工序，將第二混合物料均勻的包裹在母球表面，得到復合含碳球團，復合含碳球團合格粒度為11～15mm。

(2)將復合含碳球團均勻的布入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行直接還原，鋪料厚度為7～8層球團，還原區(qū)內(nèi)的溫度為1250℃，還原時間為20min，鐵氧化物、鋅氧化物、鉀和鈉氧化物被分別還原為單質(zhì)鐵、鋅、鉀、鈉。鋅蒸汽在煙道中再次被氧化成氧化鉛和氧化鋅，含塵煙氣經(jīng)過換熱器、摻冷風降低到250℃進入布袋收塵器回收氧化鋅粉塵。金屬鐵留在金屬化球團中。

(3)還原結(jié)束后球團經(jīng)出料裝置排出爐外，還原球團金屬化率為80～82％。鋅含量<0.05％。上層球團中鋅揮發(fā)率與下層球團鋅揮發(fā)率基本保持一致，范圍在98.5～99.5％。

(4)金屬化球團可直接送去煉鋼，用作煉鋼冷卻劑。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。