本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼渣發(fā)渣法。

背景技術(shù)：

鋼渣是鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)過程中一種主要的伴生物，其作為煉鋼工藝流程的衍生物，隨著鋼產(chǎn)量的提高，其年產(chǎn)量也在不斷增加。鋼渣是一種潛在的資源，必須加以回收和利用。鋼渣是煉鋼時(shí)產(chǎn)生的副產(chǎn)品，其產(chǎn)量一般為粗鋼產(chǎn)量的12% ～ 20%，存放鋼渣不僅浪費(fèi)了大量的土地，而且對(duì)環(huán)境構(gòu)成了嚴(yán)重的威脅，提高鋼渣處理能力與技術(shù)水平，加快鋼渣的綜合利用迫在眉睫。選擇和應(yīng)用先進(jìn)有效的鋼渣處理工藝和資源化利用新技術(shù)，達(dá)到渣鐵的有效分離和尾渣的綜合利用，是鋼鐵企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)、實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要課題之一。鋼渣處理的目的是使鋼渣盡量解離，使廢金屬料與渣分離，降低鋼渣中的游離氧化鈣( f－CaO) ，消除鋼渣的不穩(wěn)定性，盡可能多地回收鋼渣中的金屬料，提高尾渣的綜合利用率。

熱潑法是目前鋼渣處理常用的方法，在爐渣高于可淬溫度時(shí)，用水向爐渣噴灑，使渣產(chǎn)生的溫度應(yīng)力大于渣本身的極限應(yīng)力，產(chǎn)生碎裂，游離氧化鈣的水化作用從而使鋼渣進(jìn)一步裂解。熱潑法雖然能有效實(shí)現(xiàn)鋼渣降溫，適合處理所有鋼渣，但缺點(diǎn)是處理過程中占地面積大，發(fā)渣時(shí)間長(zhǎng)，發(fā)渣水量大；處理后的鋼渣活性較高，鋼渣穩(wěn)定性差，渣、鐵分離的效果不好，不利于磁選，鋼渣中游離氧化鈣含量高；鋼渣含水量高，鋼渣濕度大容易粘接皮帶、磁滾筒；金屬鐵回收率低，成本高，效果差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種鋼渣發(fā)渣法。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，所述的鋼渣發(fā)渣法為將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為8000~10000噸，噴水量為2400~2500 m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明提供的鋼渣發(fā)渣法，在鋼渣內(nèi)部還是紅渣時(shí)即停止噴水，減少發(fā)渣的時(shí)間和控制發(fā)渣水量；利用紅渣溫度將表面的鋼渣蒸干，把高溫的紅渣和表面的鋼渣摻合著拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)熟化，以延長(zhǎng)熟化時(shí)間加速渣鐵分離，更有利于磁選，鋼渣中游離氧化鈣也最大限度揮發(fā)；同時(shí)降低了鋼渣的含水量，消除了鋼渣濕度大粘接皮帶、磁滾筒等設(shè)備隱患，提高金屬鐵回收率，達(dá)到直接提高水洗粒鐵、水洗球磨渣鋼的產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)降本增效的目的。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但不以任何方式對(duì)本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本發(fā)明所述的鋼渣發(fā)渣法為將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為8000~10000噸，噴水量為2400~2500 m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。

所述的待處理鋼渣為8500~9500噸。

所述的待處理鋼渣為9000噸。

所述的噴水量為2440 m³。

所述的紅渣的溫度為300℃~550℃。

所述的紅渣的溫度為350℃~450℃。

所述的紅渣的溫度為400℃。

所述的噴水為噴循環(huán)水，即將噴出的水流入循環(huán)池，經(jīng)冷卻再利用。

實(shí)施例1

將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為8000噸，噴水量為2440 m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，所述的紅渣的溫度為300℃，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。所述的噴水為噴循環(huán)水，即將噴出的水流入循環(huán)池，經(jīng)冷卻再利用。

采用本發(fā)明的實(shí)施例1的鋼渣發(fā)渣法，取樣化驗(yàn)結(jié)果游離氧化鈣為9.16%，遠(yuǎn)比常規(guī)使用的熱潑法的15.66%低了6.5%。采用實(shí)施例1的鋼渣發(fā)渣法6個(gè)月處理鋼渣305905噸，回收水洗粒鐵33675 噸，回收率11.01 %；采用實(shí)施例1的鋼渣發(fā)渣法5個(gè)月處理鋼渣221560噸，回收水洗粒鐵25826噸，回收率11.66%。相比較熱潑法同期回收率增加0.65%/噸。實(shí)踐證明，該工藝改造方案簡(jiǎn)單、無投資易于實(shí)施。

實(shí)施例2

將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為8500噸，噴水量為2400 m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，所述的紅渣的溫度為350℃，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。所述的噴水為噴循環(huán)水，即將噴出的水流入循環(huán)池，經(jīng)冷卻再利用。

實(shí)踐證明，該工藝改造方案簡(jiǎn)單、無投資易于實(shí)施。

實(shí)施例3

將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為9000噸，噴水量為2500m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，所述的紅渣的溫度為400℃，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。所述的噴水為噴循環(huán)水，即將噴出的水流入循環(huán)池，經(jīng)冷卻再利用。

實(shí)踐證明，該工藝改造方案簡(jiǎn)單、無投資易于實(shí)施。

實(shí)施例4

將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為9500噸，噴水量為2450m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，所述的紅渣的溫度為450℃，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。所述的噴水為噴循環(huán)水，即將噴出的水流入循環(huán)池，經(jīng)冷卻再利用。

實(shí)踐證明，該工藝改造方案簡(jiǎn)單、無投資易于實(shí)施。

實(shí)施例5

將待處理的鋼渣放入處理池，噴水，待處理鋼渣為10000噸，噴水量為2460m³，控制停止噴水時(shí)鋼渣的內(nèi)部有紅渣，所述的紅渣的溫度為550℃，然后利用紅渣的溫度將表面的鋼渣蒸干，將紅渣和表面的鋼渣摻合，拉運(yùn)至磁選工段場(chǎng)地上繼續(xù)進(jìn)行熟化，加速渣鐵分離。所述的噴水為噴循環(huán)水，即將噴出的水流入循環(huán)池，經(jīng)冷卻再利用。

實(shí)踐證明，該工藝改造方案簡(jiǎn)單、無投資易于實(shí)施。