本發(fā)明涉及一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的生產(chǎn)工藝，屬于汽車配件技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)在運(yùn)行過程中，發(fā)動(dòng)機(jī)缸體內(nèi)的高溫廢氣通過排氣管排出，由于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭直接與排氣管相連，排氣管壁的溫度直接傳導(dǎo)到接頭上；經(jīng)有關(guān)機(jī)構(gòu)測定，近代的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的排氣管壁溫度可達(dá)450度以上，普通金屬材料做成的排氣接頭只能耐受400度以下的高溫，超過400度易出現(xiàn)裂紋等情況，加之現(xiàn)有的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭形狀設(shè)計(jì)不夠合理，整體強(qiáng)度低且不均勻，尤其是凹形部位強(qiáng)度最低，極易出現(xiàn)裂紋變形等情況發(fā)生，影響其使用壽命，并使與之相連的消聲器和排氣總管出現(xiàn)故障。因此研制一種鑄造工藝簡單、生產(chǎn)成本低、整體強(qiáng)度高、使用壽命長的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭是十分必要的。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種散熱好，使用壽命長的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題提出的技術(shù)方案是：一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.05-0.12%，Al:1.56-1.83%,Zn:1.13-1.24%,Si：0.01-0.08%，Mn：0.57-0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.35-0.39%，Cu：0.55-0.66%，V：0.15-0.18%，Mo：0.06-0.09%，Ti：1.77-1.89%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.16-0.19%,W：0.43-0.49%,Nd：0.03-0.07%,Ce：0.01-0.02%，Eu：0.01-0.04%,Lu:0.04-0.09%，Au：0.25-0.41%，Ag:0.48-0.64%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.12-0.17%，Sn：0.54-0.67%，Re：0.02-0.05%，

氧化鈣：0.02-0.05％,氧化鎂：0.23-0.25％,氧化銅：0.08-0.13％,氧化鐵：0.05-0.11％,二氧化錳：0.04-0.08％,氫氧化銅：0.04-0.11％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1450攝氏度至1480攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以20-23℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至500-550℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

d、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在42-53秒；

然后，用550-650目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為16-36小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時(shí)間為15-18小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進(jìn)行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈥澆注；

㈦蘸取聚乙二醇聚電解質(zhì)水溶液均勻浸涂在鑄件表面，之后置于65-80℃的烘箱中0.5-1小時(shí)，得到涂覆有聚乙二醇聚電解質(zhì)的鑄件；

㈧電鍍：在涂覆有聚乙二醇聚電解質(zhì)的鑄件表面電鍍鋅鎳合金鍍層，鋅鎳合金鍍層厚度為50±10μm；

㈨在鋅鎳合金鍍層的表面進(jìn)行噴涂處理，具體為：

A、噴涂：采用超音速電弧噴涂純鋁涂層，純鋁涂層噴涂厚度為50±10μm；

B、預(yù)氧化：噴涂結(jié)束后使用氧乙炔火焰對(duì)純鋁涂層表面預(yù)氧化；

㈩在純鋁涂層外表面涂覆金屬耐磨涂層，所述金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.02-0.05%，鉻：3.2-3.4%，鈦：2.1-2.6%，鈷：0.33-0.65%，鈮：0.13-0.25%，鈣：0.52-0.67%，鎢：0.64-0.77%，鋅：2.3-2.6%，釤：1.1-1.4%，釹：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，銪：0.29-0.34%，釓：1.2-1.5%，鋁：5.21-6.28%，余量為鐵。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.05%，Al:1.56%,Zn:1.13%,Si：0.01%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.35%，Cu：0.55%，V：0.15%，Mo：0.06%，Ti：1.77%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.43%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.01%,Lu:0.04%，Au：0.25%，Ag:0.48%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Re：0.02%，

氧化鈣：0.02％,氧化鎂：0.23％,氧化銅：0.08％,氧化鐵：0.05％,二氧化錳：0.04％,氫氧化銅：0.04％,余量為Fe。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.12%，Al:1.83%,Zn:1.24%,Si：0.08%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.39%，Cu：0.66%，V：0.18%，Mo：0.09%，Ti：1.89%，Pd：0.04%,Pt：0.19%,W：0.49%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.04%,Lu:0.09%，Au：0.41%，Ag:0.64%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Re：0.05%，

氧化鈣：0.05％,氧化鎂：0.25％,氧化銅：0.13％,氧化鐵：0.11％,二氧化錳：0.08％,氫氧化銅：0.11％,余量為Fe。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案的有益效果是：

（1）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于原料中含有Zn、Ni和W，加強(qiáng)了接頭的耐熱和耐腐蝕性能；

（2）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于原料中含有Ti、Al和稀土元素，減輕了接頭的質(zhì)量，增加了結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和耐腐蝕性能；

（3）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于原料熔煉進(jìn)行了兩次熔煉，提高了最終鑄件的質(zhì)量；

（4）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭在電鍍操作前，在鑄件表面涂覆聚乙二醇聚電解質(zhì)，從而提高了后續(xù)電鍍操作的質(zhì)量，使得鋅鎳合金鍍層覆蓋的更加緊密均勻，有效防止鍍層脫落；

（5）通過鋅鎳合金鍍層和純鋁涂層的配合，進(jìn)一步提高了本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)支架的耐腐蝕性能，延長了活塞桿的使用壽命。

（6）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于純鋁涂層覆蓋金屬耐磨涂層，進(jìn)一步提高了接頭的耐熱和耐腐蝕性能，并且保護(hù)了純鋁涂層，具有耐磨的特點(diǎn)。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一

本實(shí)施例的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.05%，Al:1.56%,Zn:1.13%,Si：0.01%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.35%，Cu：0.55%，V：0.15%，Mo：0.06%，Ti：1.77%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.43%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.01%,Lu:0.04%，Au：0.25%，Ag:0.48%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Re：0.02%，

氧化鈣：0.02％,氧化鎂：0.23％,氧化銅：0.08％,氧化鐵：0.05％,二氧化錳：0.04％,氫氧化銅：0.04％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1450攝氏度至1480攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以20-23℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至500-550℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

d、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)＃?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在42-53秒；

然后，用550-650目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為16-36小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時(shí)間為15-18小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進(jìn)行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈥澆注；

㈦蘸取聚乙二醇聚電解質(zhì)水溶液均勻浸涂在鑄件表面，之后置于65-80℃的烘箱中0.5-1小時(shí)，得到涂覆有聚乙二醇聚電解質(zhì)的鑄件；

㈧電鍍：在涂覆有聚乙二醇聚電解質(zhì)的鑄件表面電鍍鋅鎳合金鍍層，鋅鎳合金鍍層厚度為50±10μm；

㈨在鋅鎳合金鍍層的表面進(jìn)行噴涂處理，具體為：

A、噴涂：采用超音速電弧噴涂純鋁涂層，純鋁涂層噴涂厚度為50±10μm；

B、預(yù)氧化：噴涂結(jié)束后使用氧乙炔火焰對(duì)純鋁涂層表面預(yù)氧化；

㈩在純鋁涂層外表面涂覆金屬耐磨涂層，所述金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.02-0.05%，鉻：3.2-3.4%，鈦：2.1-2.6%，鈷：0.33-0.65%，鈮：0.13-0.25%，鈣：0.52-0.67%，鎢：0.64-0.77%，鋅：2.3-2.6%，釤：1.1-1.4%，釹：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，銪：0.29-0.34%，釓：1.2-1.5%，鋁：5.21-6.28%，余量為鐵。

實(shí)施例二

本實(shí)施例的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.12%，Al:1.83%,Zn:1.24%,Si：0.08%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Ni：0.39%，Cu：0.66%，V：0.18%，Mo：0.09%，Ti：1.89%，Pd：0.04%,Pt：0.19%,W：0.49%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.04%,Lu:0.09%，Au：0.41%，Ag:0.64%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Re：0.05%，

氧化鈣：0.05％,氧化鎂：0.25％,氧化銅：0.13％,氧化鐵：0.11％,二氧化錳：0.08％,氫氧化銅：0.11％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1450攝氏度至1480攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以20-23℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至500-550℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

d、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)＃?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙希描F片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在42-53秒；

然后，用550-650目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為16-36小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時(shí)間為15-18小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進(jìn)行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈥澆注；

㈦蘸取聚乙二醇聚電解質(zhì)水溶液均勻浸涂在鑄件表面，之后置于65-80℃的烘箱中0.5-1小時(shí)，得到涂覆有聚乙二醇聚電解質(zhì)的鑄件；

㈧電鍍：在涂覆有聚乙二醇聚電解質(zhì)的鑄件表面電鍍鋅鎳合金鍍層，鋅鎳合金鍍層厚度為50±10μm；

㈨在鋅鎳合金鍍層的表面進(jìn)行噴涂處理，具體為：

A、噴涂：采用超音速電弧噴涂純鋁涂層，純鋁涂層噴涂厚度為50±10μm；

B、預(yù)氧化：噴涂結(jié)束后使用氧乙炔火焰對(duì)純鋁涂層表面預(yù)氧化；

㈩在純鋁涂層外表面涂覆金屬耐磨涂層，所述金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.02-0.05%，鉻：3.2-3.4%，鈦：2.1-2.6%，鈷：0.33-0.65%，鈮：0.13-0.25%，鈣：0.52-0.67%，鎢：0.64-0.77%，鋅：2.3-2.6%，釤：1.1-1.4%，釹：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，銪：0.29-0.34%，釓：1.2-1.5%，鋁：5.21-6.28%，余量為鐵。

本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。