本發(fā)明屬于鋁合金生產(chǎn)氣體保護技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于鋁鋰合金生產(chǎn)的氣體保護裝置。

背景技術(shù)：

在鋁鋰合金生產(chǎn)過程中，特別是噴射成形、熱處理等工段，為了防止空氣侵入造成鋁的氧化，通常采取的措施之一就是，采用氣體保護裝置釋放惰性氣體將高溫鋁鋰合金所在區(qū)域與空氣隔離。

目前，一般采用單根保護氣體管路直接將保護氣體通入高溫鋁鋰合金加工室，用保護氣體置換掉加工室中的氧氣，同時在置換完成后需要保持加工室始終處于較高的正壓狀態(tài)，此種氣體保護方式存在以下缺陷：加工室空間較大，較高的正壓狀態(tài)下保護氣體泄漏量大，同時還存在保護氣體置換空氣所需的時間長、置換不徹底、置換消耗的保護氣體用量大，從而導(dǎo)致生產(chǎn)效率低、企業(yè)的生產(chǎn)成本高等問題，在置換不徹底的情況下會嚴(yán)重影響鋁鋰合金成品的質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于鋁鋰合金生產(chǎn)的氣體保護裝置。

一種用于鋁鋰合金生產(chǎn)的氣體保護裝置，包括：氣體夾層、噴嘴，其特征在于：所述氣體夾層沿水平方向截面的形狀與加工室沿水平方向截面的形狀相同，氣體夾層通過隔板分割成若干層風(fēng)室，若干個噴嘴的兩端分別與風(fēng)室和相通加工室相通，噴嘴的中心線與圓柱形鋁鋰合金工件壁面相切，每層風(fēng)室的兩端通過每層保護氣體支管與每層總管的一端相通，每層總管的另一端與保護氣體儲罐相通。

優(yōu)選地，所述氣體夾層與加工室之間可設(shè)有、或不設(shè)有耐火層，氣體夾層與加工室之間可設(shè)有、或不設(shè)有水夾套層。

優(yōu)選地，所述每層總管上均安裝有進氣閥。

優(yōu)選地，所述噴嘴內(nèi)保護氣體流速20～40m/s。

優(yōu)選地，所述保護氣體儲罐中儲存的是氬氣或氮氣。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明通過若干組中心線與鋁鋰合金工件相切的噴嘴噴入一定剛度的保護氣體，使得鋁鋰合金工件周圍形成旋轉(zhuǎn)的氣流，確保鋁鋰合金工件周圍始終處于低含氧量氛圍，避免高溫鋁鋰合金工件的氧化，同時通過進氣閥調(diào)整各層風(fēng)室通入的保護氣體量，降低保護氣體用量，節(jié)約企業(yè)生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種用于鋁鋰合金生產(chǎn)的氣體保護裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1的前視圖。

圖中，1、保護氣體支管，2、氣體夾層，3、隔板，4、噴嘴，5、鋁鋰合金工件，6、加工室，7、耐火層，8、水夾套層，9、進氣閥，10、總管，11、保護氣體儲罐。

具體實施方式

參見圖1、圖2，一種用于鋁鋰合金生產(chǎn)的氣體保護裝置，包括：氣體夾層2、噴嘴4，其特征在于：所述氣體夾層2沿水平方向截面的形狀與加工室6沿水平方向截面的形狀相同，氣體夾層2通過隔板3分割成若干層風(fēng)室，若干個噴嘴4的兩端分別與風(fēng)室和相通加工室6相通，噴嘴4的中心線與圓柱形鋁鋰合金工件5壁面相切，每層風(fēng)室的兩端通過每層保護氣體支管1與每層總管10的一端相通，每層總管10的另一端與保護氣體儲罐11相通。

所述氣體夾層2與加工室6之間可設(shè)有、或不設(shè)有耐火層7，氣體夾層2與加工室6之間可設(shè)有、或不設(shè)有水夾套層8。

所述每層總管10上均安裝有進氣閥9。

所述噴嘴4內(nèi)保護氣體流速20～40m/s。

所述保護氣體儲罐11中儲存的是氬氣或氮氣。

本發(fā)明技術(shù)方案在上面結(jié)合附圖對發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性改進，或未經(jīng)改進將發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。