本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域的一種煉鋼工藝，具體的說(shuō)是一種碳化硅脫氧煉鋼工藝。

背景技術(shù)：

冶煉過(guò)程脫氧制度是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼的關(guān)鍵工藝，鋁作為煉鋼過(guò)程中的最常見的活躍脫氧劑，被廣泛應(yīng)用在各大煉鋼廠。特別是在生產(chǎn)深脫氧鋼種時(shí)，脫氧鋼的生產(chǎn)過(guò)程噸鋼鋁的消耗高達(dá)2kg左右，使生產(chǎn)成本增加，降低了鋼鐵廠家的經(jīng)濟(jì)效益。隨著鋼鐵市場(chǎng)的低靡，降低生產(chǎn)成本成為各家鋼鐵公司效益增長(zhǎng)點(diǎn)的主要途徑。降低深脫氧鋼生產(chǎn)時(shí)鋁的消耗，可以作為挖潛增益降本的一個(gè)亮點(diǎn)，效益可觀。然而深脫氧鋼中需要鋁和降低鋁的使用出現(xiàn)了矛盾，現(xiàn)有技術(shù)很難突破這個(gè)限制性環(huán)節(jié)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：如何通過(guò)鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，解決深脫氧鋼生產(chǎn)時(shí)鋁消耗較高的突出問題，使生產(chǎn)深脫氧鋼的噸鋼鋁耗降低，同時(shí)又不影響鑄坯質(zhì)量。

本發(fā)明解決以上技術(shù)問題的技術(shù)方案是：

一種碳化硅脫氧煉鋼工藝，包括：

轉(zhuǎn)爐冶煉工藝：

⑴鐵水條件：入爐鐵水S的重量百分比[S]≤0.040％，控制廢鋼中雜質(zhì)，降低轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強(qiáng)還原渣的脫硫負(fù)擔(dān)；

⑵出鋼造渣：嚴(yán)格控制出鋼過(guò)程中的下渣量，控制下渣量≤4kg/t，出鋼過(guò)程加入石灰4Kg/t；

(3)出鋼脫氧：出鋼采用碳化硅+鋁塊脫氧方式，根據(jù)轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)氧含量(副槍TSO值)加入碳化硅：①轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量(副槍TSO測(cè)量值)≤0.0500％，加入0.60Kg/t鋼的碳化硅，不加鋁塊；②轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量(副槍TSO測(cè)量值)＞0.0500％時(shí)，加0.60Kg/t鋼的碳化硅后，再按照每0.010％的氧加0.10Kg/t鋁塊進(jìn)行補(bǔ)加，即：鋁塊加入量＝[轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量(副槍TSO測(cè)量值)-500]×0.10Kg/t鋼；碳化硅加入時(shí)間：出鋼開始→出鋼時(shí)間的1/12至1/6加碳化硅→出鋼1/6加渣料→鋁塊→出鋼至1/3加合金→出鋼結(jié)束；

精煉爐冶煉工藝：

⑴LF爐前期操作：鋼水到站后，供電化渣3～5min后加入石灰2kg/t鋼和碳化硅0.2Kg/t鋼，化渣過(guò)程鋼包底吹氬氣流量300～400Nl/min，取樣分析；

⑵LF爐過(guò)程控制：根據(jù)LF爐第一個(gè)鋼樣成分，根據(jù)渣況粘稠情況，加入石灰、螢石以及0.3kg/t鋼的碳化硅造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼小于2Kg，脫硫過(guò)程氬氣流量500～600Nl/min，喂鋁線補(bǔ)鋼水中酸溶鋁，喂線后進(jìn)行成分和溫度的微調(diào)，為了更好促進(jìn)夾雜物的上浮去除，控制軟攪大于10min，軟攪氬氣流量20～40Nl/min(以鋼水不裸露為原則)，鋁線喂入量：以冶煉過(guò)程鋼水中鋁重量百分比含量保持在0.010～0.030％來(lái)控制鋁線喂入量。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明出鋼過(guò)程采用碳化硅脫氧方式，LF爐前期快速碳化硅脫氧造渣，鋁線微調(diào)鋼水中鋁生產(chǎn)深脫氧鋼的工藝。該工藝轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧穩(wěn)定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質(zhì)量良好，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)深脫氧鋼的噸鋼鋁耗降低0.42kg的工藝技術(shù)。

本發(fā)明成功解決了轉(zhuǎn)爐出鋼頂渣改質(zhì)和LF爐精煉造渣需全程鋁脫氧的難點(diǎn)，采用轉(zhuǎn)爐出鋼碳化硅+鋁脫氧進(jìn)行頂渣改質(zhì)和LF爐碳化硅脫氧造渣，鋁線微調(diào)鋼水中鋁的工藝生產(chǎn)深脫氧鋼，大幅降低噸鋼鋁耗。該工藝冶煉過(guò)程穩(wěn)定，鑄坯質(zhì)量良好，鋁耗由平均1.73kg/t降到1.31kg/t鋼，降低了0.42kg/t鋼，降本5.04元/t鋼，從而降低了生產(chǎn)成本，大幅度提高經(jīng)濟(jì)效益。

本發(fā)明通過(guò)轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，LF爐加碳化硅脫氧造渣并配合LF爐喂鋁線微調(diào)鋼水中鋁的生產(chǎn)工藝，利用碳化硅和鋁的特點(diǎn)，充分把冶煉過(guò)程擴(kuò)散脫氧與沉淀脫氧合理結(jié)合，該工藝轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧穩(wěn)定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質(zhì)量良好，鋼板探傷合格率穩(wěn)定，使生產(chǎn)深脫氧鋼的噸鋼鋁耗降低了0.42kg左右，大大提高生產(chǎn)深脫氧鋼的經(jīng)濟(jì)效益。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例

一種冶煉過(guò)程碳化硅脫氧生產(chǎn)深脫氧鋼的控制工藝，該工藝通過(guò)轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐出鋼根據(jù)終點(diǎn)氧值加入合適量的碳化硅，LF爐前期快速碳化硅脫氧造渣，鋁線微調(diào)鋼水中鋁生產(chǎn)深脫氧鋼的工藝，鋼水中鋁含量保持在0.010～0.030％范圍來(lái)控制鋁線喂入量，脫硫合金化結(jié)束后軟攪拌10分鐘以上。

本實(shí)施例選擇Q345鋼種，在150噸轉(zhuǎn)爐、150噸鋼包爐冶煉情況。其Q345化學(xué)成分見表1，整個(gè)冶煉過(guò)程控制如下：

表1 Q345主要化學(xué)成份(％)

(1)轉(zhuǎn)爐吹煉。吹煉終點(diǎn)成分和溫度控制見表2。

表2轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)成分(％)

(2)轉(zhuǎn)爐爐后脫氧造渣合金化。出鋼過(guò)程輔料加過(guò)順序：開始出鋼→碳化硅→石灰、精煉渣→鋁塊→低磷硅錳、高碳錳鐵，加入量和爐后成分控制見表3。

表3爐后成分

(3)精煉脫氧、造渣脫硫工藝。LF爐鋼水到站定氧→控制底吹氬氣200～300Nl/min、加熱升溫3min→加入石灰、碳化硅→加熱→喂鋁線→加熱→合金化→加熱→喂鋁線調(diào)鋁→鈣處理→軟攪拌，具體用量見表4，精煉處理結(jié)束渣樣成分見表5，精煉爐終點(diǎn)成分見表6。

表4精煉爐加料情況(kg)

表5精煉爐結(jié)束渣成份(％)

表6精煉爐終點(diǎn)鋼水主要成份(％)

(4)效果總結(jié)

①降低成本(脫氧劑及電耗)。噸鋼鋁耗降0.42kg，剔除碳化硅成本，脫氧成本降低4.5元/噸鋼；由于碳化硅發(fā)泡效果好，LF處理過(guò)程，鋼包頂渣對(duì)電極埋弧充分，電弧利用率高，電耗降低5KWH/噸鋼，電耗降本3元/噸鋼，合計(jì)降本7.5元/噸鋼。

②改善精煉渣況。使用碳化硅脫氧能夠有效改善精煉到站爐渣狀況，為精煉快速造白渣提供良好條件，脫硫效果明顯，精煉爐終點(diǎn)鋼水中平均硫含量0.0074％，脫硫效率88.89％，有利于鑄坯質(zhì)量提高。

除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。