本發(fā)明涉及一種合金鑄造技術(shù)，特別涉及一種高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝。

背景技術(shù)：

目前，磨輥套作為常用的耐磨設(shè)備，在電力、水泥、化工及鋼鐵等行業(yè)中普遍使用，原有的磨輥套采用的耐磨材料有四類：高猛鋼、鎳硬IV合金、高鉻合金、表面堆焊，雖然從第一類到第四類，其材料的硬度越來(lái)越高，耐磨性能也逐漸提高，但同時(shí)其脆性、斷裂的危險(xiǎn)性也大大增加，并且使用壽命較短。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝，不僅能夠提高磨輥套的耐磨性能，增長(zhǎng)使用壽命，還能大幅提高磨損套的鑄造質(zhì)量，保證生產(chǎn)合格率，降低生產(chǎn)成本。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是：提供一種高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝，所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套包括母體以及鑲鑄在母體工作面上的多個(gè)耐磨棒；

所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝包括如下步驟：

（1）、前準(zhǔn)備工藝：在耐磨棒的一端焊接鐵釘，隨后將鐵釘插入砂箱內(nèi)部型腔的側(cè)壁，從而使得各耐磨棒均勻地固定在所述砂箱型腔的側(cè)壁；

（2）、澆鑄工藝：將母體材料高溫熔融成金屬液，再將金屬液通過(guò)澆注口迅速澆注至砂箱內(nèi)，所述澆注口由直澆口以及多個(gè)分流道構(gòu)成，各所述分流道均與所述直澆口相連通；

（3）、去應(yīng)力工藝：以55-65℃/h的速度升溫到280-320℃，保溫8-12h，隨后出爐空冷；

（4）、熱處理工藝：以55-65℃/h的速度升溫到960-1000℃，然后保溫11-13h后出爐風(fēng)冷，待冷卻至常溫后再進(jìn)爐以50-70℃/h的速度升溫到480-520℃，保溫10-14h時(shí)，然后出爐空冷。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述澆注溫度為1400-1500℃。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述母體包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：C占2.7-3.1%；Si占0.35-0.7%；Mn占0.5-0.9%；Cr占19.0-23.0%；Mo占1.2-2.0%；Ni占0.8-1.2%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余為鐵，能夠使得母體本身具備有高硬度、耐沖擊的性能，進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述耐磨棒包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：TiC占36-44%，F(xiàn)e占28-36%，Ni占2.8-3.6%，Mo占1.2-2.0%，Mn占11.2-12.0%，Cr占11.2-12.0%，能夠使得耐磨棒本身具備有高耐磨的特點(diǎn)，進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。

本發(fā)明的有益效果為：

1、本發(fā)明在母體的工作面上鑲鑄有多個(gè)耐磨棒，能夠在使用的過(guò)程中母體保護(hù)耐磨棒不脫落，耐磨棒保護(hù)好母體不被磨損，從而提高大幅耐磨性能，使用壽命長(zhǎng)；

2、本發(fā)明在澆鑄工藝中采用由一個(gè)直澆口以及多個(gè)分流道連接構(gòu)成的澆注口進(jìn)行澆注，在保證澆注速度不變的條件下有效地減小了沖力，從而防止在澆注過(guò)程中由于流量及沖擊力太過(guò)大而將各耐磨棒沖散，提高產(chǎn)品合格率；

3、本發(fā)明在熱處理工藝先對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行去應(yīng)力工藝，能夠在熱處理之前將鑄造件內(nèi)的殘余應(yīng)力全部去除，提高后續(xù)熱處理工藝的質(zhì)量，從而提高產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。

實(shí)施例1：

一種高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝，所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套包括母體以及鑲鑄在母體工作面上的多個(gè)耐磨棒；

所述母體包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：C占2.7%；Si占0.35%；Mn占0.5%；Cr占23.0%；Mo占1.2%；Ni占0.8%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余為鐵；

所述耐磨棒包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：TiC占36%，F(xiàn)e占36%，Ni占3.6%，Mo占2.0%，Mn占11.2%，Cr占11.2%；

所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝包括如下步驟：

（1）、前準(zhǔn)備工藝：在耐磨棒的一端焊接鐵釘，隨后將鐵釘插入砂箱內(nèi)部型腔的側(cè)壁，從而使得各耐磨棒均勻地固定在所述砂箱型腔的側(cè)壁；

（2）、澆鑄工藝：將母體材料高溫熔融成金屬液，再將金屬液通過(guò)澆注口迅速澆注至砂箱內(nèi)，所述澆注口由直澆口以及多個(gè)分流道構(gòu)成，各所述分流道均與所述直澆口相連通；

（3）、去應(yīng)力工藝：以55℃/h的速度升溫到280℃，保溫12h，隨后出爐空冷；

（4）、熱處理工藝：以55℃/h的速度升溫到960℃，然后保溫13h后出爐風(fēng)冷，待冷卻至常溫后再進(jìn)爐以50℃/h的速度升溫到480℃，保溫14h時(shí)，然后出爐空冷。

實(shí)施例2：

一種高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝，所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套包括母體以及鑲鑄在母體工作面上的多個(gè)耐磨棒；

所述母體包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：C占3.1%；Si占0.7%；Mn占0.9%；Cr占19.0%；Mo占2.0%；Ni占1.2%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余為鐵；

所述耐磨棒包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：TiC占44%，F(xiàn)e占28%，Ni占2.8%，Mo占1.2%，Mn占12.0%，Cr占12.0%；

所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝包括如下步驟：

（1）、前準(zhǔn)備工藝：在耐磨棒的一端焊接鐵釘，隨后將鐵釘插入砂箱內(nèi)部型腔的側(cè)壁，從而使得各耐磨棒均勻地固定在所述砂箱型腔的側(cè)壁；

（2）、澆鑄工藝：將母體材料高溫熔融成金屬液，再將金屬液通過(guò)澆注口迅速澆注至砂箱內(nèi)，所述澆注口由直澆口以及多個(gè)分流道構(gòu)成，各所述分流道均與所述直澆口相連通；

（3）、去應(yīng)力工藝：以65℃/h的速度升溫到320℃，保溫8h，隨后出爐空冷；

（4）、熱處理工藝：以65℃/h的速度升溫到1000℃，然后保溫11h后出爐風(fēng)冷，待冷卻至常溫后再進(jìn)爐以70℃/h的速度升溫到520℃，保溫10h時(shí)，然后出爐空冷。

實(shí)施例3：

一種高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝，所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套包括母體以及鑲鑄在母體工作面上的多個(gè)耐磨棒；

所述母體包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：C占2.9%；Si占0.5%；Mn占0.7%；Cr占21.0%；Mo占1.6%；Ni占1.0%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余為鐵；

所述耐磨棒包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：TiC占40%，F(xiàn)e占32%，Ni占3.2%，Mo占1.6%，Mn占11.6%，Cr占11.6%；

所述高耐磨鑲鑄型復(fù)合磨輥套的制備工藝包括如下步驟：

（1）、前準(zhǔn)備工藝：在耐磨棒的一端焊接鐵釘，隨后將鐵釘插入砂箱內(nèi)部型腔的側(cè)壁，從而使得各耐磨棒均勻地固定在所述砂箱型腔的側(cè)壁；

（2）、澆鑄工藝：將母體材料高溫熔融成金屬液，再將金屬液通過(guò)澆注口迅速澆注至砂箱內(nèi)，所述澆注口由直澆口以及多個(gè)分流道構(gòu)成，各所述分流道均與所述直澆口相連通；

（3）、去應(yīng)力工藝：以60℃/h的速度升溫到300℃，保溫10h，隨后出爐空冷；

（4）、熱處理工藝：以60℃/h的速度升溫到980℃，然后保溫12h后出爐風(fēng)冷，待冷卻至常溫后再進(jìn)爐以60℃/h的速度升溫到500℃，保溫12h時(shí)，然后出爐空冷。

區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明在母體的工作面上鑲鑄有多個(gè)耐磨棒，能夠在使用的過(guò)程中母體保護(hù)耐磨棒不脫落，耐磨棒保護(hù)好母體不被磨損，從而提高大幅耐磨性能，使用壽命長(zhǎng)；同時(shí)在澆鑄工藝中采用由一個(gè)直澆口以及多個(gè)分流道連接構(gòu)成的澆注口進(jìn)行澆注，在保證澆注速度不變的條件下有效地減小了沖力，從而防止在澆注過(guò)程中由于流量及沖擊力太過(guò)大而將各耐磨棒沖散，提高產(chǎn)品合格率；本發(fā)明在熱處理工藝先對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行去應(yīng)力工藝，能夠在熱處理之前將鑄造件內(nèi)的殘余應(yīng)力全部去除，提高后續(xù)熱處理工藝的質(zhì)量，從而提高產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說(shuō)明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。