本實用新型涉及鋁合金輪轂充氧壓鑄模具的技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種鋁合金輪轂充氧壓鑄用中心排氣塞。

背景技術(shù)：

鋁合金輪轂充氧壓鑄技術(shù)又稱為無氣孔壓鑄，該法在金屬液充模前，將氧氣或其他活性氣體充入模穴，置換模穴內(nèi)的空氣，金屬液充模時，活性氣體與金屬液反應(yīng)生成金屬氧化物微粒彌散分布在壓鑄件內(nèi)，可消除壓鑄件內(nèi)的氣體，使壓鑄件可熱處理強化。

壓鑄件中的氣體絕大部分為N₂和H₂，幾乎沒有O₂，主要原因是O₂與活性金屬發(fā)生反應(yīng)生成了固體氧化物，這為充氧壓鑄技術(shù)提供了理論基礎(chǔ)充氧壓鑄是在壓鑄前將氧氣充入型腔，取代其中的空氣。當(dāng)進入型腔時，一部分氧氣從排氣槽排出，殘留的氧與金屬液發(fā)生反應(yīng)，生成彌散狀的氧化物微粒，在鑄型內(nèi)形成瞬間真空，從而獲得無氣孔的壓鑄件。

對普通壓鑄與充氧壓鑄法得到的鋁合金的力學(xué)性能進行了比較，可以看出，充氧壓鑄鋁合金的性能增加十分顯著，但是由于充氧壓鑄需附加充氧控制裝置，鑄型充氧不但消耗氧氣，還增加了鑄造循環(huán)時間。由于這些原因，充氧壓鑄件比普通壓鑄件的價格要貴10％～15％但采用充氧壓鑄后減少了鑄件廢品，提高了性能，節(jié)省了機械加工費用，綜合起來考慮，對質(zhì)量要求較高的鑄件反而可以節(jié)約成本10％－30％，同時也比傳統(tǒng)的鋁輪轂的重量減輕15％。

在上述中的輪轂鑄造過程中，為了防止鋁液注入模具型腔時在壓力作用下容易發(fā)生卷氣，氣體向鑄造輪轂的中心孔周邊位置聚集，而且，在型腔內(nèi)的水分子遇到高溫鋁液容易發(fā)生分解，從而在輪轂毛坯冷卻成型時形成氫氣，氣體無法及時排出，對鑄造輪轂質(zhì)量造成不良影響，導(dǎo)致輪轂產(chǎn)生氣孔報廢缺陷，因此設(shè)計了排氣塞，但是這種傳統(tǒng)的排氣塞的效果相對較差，經(jīng)常會出現(xiàn)堵塞的現(xiàn)象出現(xiàn)，而且通過量較小。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本實用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)極其簡單，排氣效果極好，制造成本極低且使用壽命較長的鋁合金輪轂充氧壓鑄用中心排氣塞。

為實現(xiàn)上述的目的，本實用新型提供了以下技術(shù)方案：

一種鋁合金輪轂充氧壓鑄用中心排氣塞，所述中心排氣塞沿圓周間隔均布于輪轂?zāi)＞邇?nèi)的中心孔外周的法蘭盤內(nèi)，中心排氣塞包括軸線與中心孔的軸線相平行的主體，主體的外側(cè)壁上沿圓周均布有若干個軸向設(shè)置的排氣槽，排氣槽由橫向設(shè)置的橫槽和縱向設(shè)置的縱槽組成的T形槽。

本實用新型進一步設(shè)置為：所述中心排氣塞沿圓周間隔均布有4～6個。

本實用新型進一步設(shè)置為：所述橫槽的寬度為0.15mm～0.25mm。

本實用新型進一步設(shè)置為：所述縱槽的寬度為0.15mm～0.25mm。

本實用新型進一步設(shè)置為：所述排氣槽沿圓周均布有至少8個。

通過采用上述技術(shù)方案，本實用新型所達到的技術(shù)效果為：通過改進傳統(tǒng)的排氣塞的排氣槽的結(jié)構(gòu)，利用改進的排氣槽的結(jié)構(gòu)，可以有效的提升模具的排氣效果，同時制造成本極低且使用壽命較長，而且本產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)極其簡單，制造和加工也非常的容易。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。

圖1為本實用新型的剖視結(jié)構(gòu)原理示意圖。

圖2為本實用新型的俯視結(jié)構(gòu)原理示意圖。

具體實施方式

參照圖1、2，為本實用新型公開的一種鋁合金輪轂充氧壓鑄用中心排氣塞，所述中心排氣塞沿圓周間隔均布于輪轂?zāi)＞邇?nèi)的中心孔外周的法蘭盤內(nèi)，中心排氣塞包括軸線與中心孔的軸線相平行的主體10，主體10的外側(cè)壁上沿圓周均布有若干個軸向設(shè)置的排氣槽，排氣槽由橫向設(shè)置的橫槽11和縱向設(shè)置的縱槽12組成的T形槽。

上述中的中心排氣塞沿圓周間隔均布有4～6個。橫槽11的寬度為0.15mm～0.25mm，縱槽12的寬度為0.15mm～0.25mm，同時，排氣槽沿圓周均布有至少8個。

上述實施例僅為本實用新型的較佳實施例，并非依此限制本實用新型的保護范圍，故：凡依本實用新型的結(jié)構(gòu)、形狀、原理所做的等效變化，均應(yīng)涵蓋于本實用新型的保護范圍之內(nèi)。