本實(shí)用新型涉及濕法除塵的轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置的領(lǐng)域，具體涉及一種轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)爐煤氣濕法除塵凈化脫水裝置主要包括：一級(jí)文氏管（或蒸發(fā)冷卻塔）、重力脫水器、二級(jí)文氏管（或RSW環(huán)縫文氏管）、彎頭脫水器、絲網(wǎng)脫水器。轉(zhuǎn)爐煤氣進(jìn)入凈化脫水裝置前溫度在800-1000℃，為了實(shí)現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐煤氣溫度和除塵的目的，需要通水到文氏管來(lái)洗滌轉(zhuǎn)爐煤氣，一級(jí)文氏管其用水量較大，可以達(dá)到系統(tǒng)總用水量的一半，被一級(jí)文氏管洗滌后的煤氣在風(fēng)機(jī)引力的作用下高速?zèng)_擊到重力脫水裝置的擋板上撞擊，由于氣體的慣性與粉塵的慣性、水的慣性的不同，把轉(zhuǎn)爐煤氣中的粉塵和水分離開(kāi)來(lái)。但是高速含水、含塵的轉(zhuǎn)爐煤氣長(zhǎng)期沖擊重力脫水裝置的擋板，易造成擋板磨損，進(jìn)而造成重力脫水裝置使用壽命短；同時(shí)該重力脫水裝置僅起到阻擋氣流的作用，轉(zhuǎn)爐煤氣中粉塵和水混合通過(guò)脫水裝置后凈化效率低，導(dǎo)致?lián)跛逡追e灰堵塞。

另外，國(guó)家的粉塵排放標(biāo)準(zhǔn)從原來(lái)的100mg/N m³降低至5 0 mg/N m³，對(duì)于企業(yè)的排放要求更高了，導(dǎo)致目前通過(guò)擋板結(jié)構(gòu)的重力脫水裝置進(jìn)行處理的煤氣排放已經(jīng)無(wú)法達(dá)標(biāo)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于：克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置，經(jīng)過(guò)一級(jí)文氏管處理后的轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)過(guò)重力脫水裝置的水池再次洗滌之后，對(duì)煤氣增加了一次洗滌，所以該凈化脫水裝置后可以顯著降低粉塵含量，達(dá)到了國(guó)家新標(biāo)準(zhǔn)要求轉(zhuǎn)爐排放煙氣粉塵濃度50mg/Nm³；將高速轉(zhuǎn)爐煤氣直接沖擊到重力脫水裝置的擋板上改為將高速轉(zhuǎn)爐煤氣直接沖擊到重力脫水裝置底部的水池里，通過(guò)水的緩沖讓重力脫水裝置底部的擋板磨損減少，進(jìn)而也使重力脫水裝置的使用壽命延長(zhǎng)；煤氣中粉塵含量減少了，其擋水板的積灰堵塞現(xiàn)象也就明顯減少了。

本實(shí)用新型所采取的技術(shù)方案是：

轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置，包括設(shè)于轉(zhuǎn)爐上方的煙罩，所述煙罩與煙道連通，所述煙道的煙道末端與一級(jí)文氏管的上口連通，一級(jí)文氏管的下口與重力脫水裝置連通，所述重力脫水裝置通過(guò)管道與二級(jí)文氏管的上口連通，所述二級(jí)文氏管的下口依次與彎頭脫水器和旋流脫水器連通，所述重力脫水裝置的底部設(shè)有水池，水池的池底設(shè)有擋板，所述一級(jí)文氏管的下口與重力脫水裝置頂面的一端連通，管道與重力脫水裝置頂面的另一端連通，所述水池的液面與重力脫水裝置頂面之間設(shè)有間距。

本實(shí)用新型進(jìn)一步改進(jìn)方案是，所述水池內(nèi)的水深在1~2米的范圍內(nèi)。

本實(shí)用新型更進(jìn)一步改進(jìn)方案是，所述一級(jí)文氏管的喉管與水池內(nèi)的液面的距離大于等于5米。

本實(shí)用新型更進(jìn)一步改進(jìn)方案是，所述一級(jí)文氏管的喉管與水池內(nèi)的液面的距離在5~10米的范圍內(nèi)。

本實(shí)用新型更進(jìn)一步改進(jìn)方案是，所述一級(jí)文氏管的下口與重力脫水裝置頂面所設(shè)的煤氣入口連通，所述管道與重力脫水裝置頂面所設(shè)的煤氣出口連通。

本實(shí)用新型更進(jìn)一步改進(jìn)方案是，所述煤氣出口位置處設(shè)有擋水板。

本實(shí)用新型更進(jìn)一步改進(jìn)方案是，所述一級(jí)文氏管的上部設(shè)有溢流水封。

本實(shí)用新型的有益效果在于：

第一、本實(shí)用新型的轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置，經(jīng)過(guò)一級(jí)文氏管處理后的轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)過(guò)重力脫水裝置的水池再次洗滌之后，對(duì)煤氣增加了一次洗滌，所以該凈化脫水裝置后可以顯著降低粉塵含量，達(dá)到了國(guó)家新標(biāo)準(zhǔn)要求轉(zhuǎn)爐排放煙氣粉塵濃度50mg/Nm³。

第二、本實(shí)用新型的轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置，將高速轉(zhuǎn)爐煤氣直接沖擊到重力脫水裝置的擋板上改為將高速轉(zhuǎn)爐煤氣直接沖擊到重力脫水裝置底部的水池里，通過(guò)水的緩沖讓重力脫水裝置底部的擋板磨損減少，進(jìn)而也使重力脫水裝置的使用壽命延長(zhǎng)。

第三、本實(shí)用新型的轉(zhuǎn)爐煤氣凈化脫水裝置，煤氣中粉塵含量減少了，其擋水板的積灰堵塞現(xiàn)象也就明顯減少了。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，本實(shí)用新型包括設(shè)于轉(zhuǎn)爐1上方的煙罩，所述煙罩與煙道2連通，所述煙道2的煙道末端與一級(jí)文氏管4的上口連通，一級(jí)文氏管4的下口與重力脫水裝置5連通，所述重力脫水裝置5通過(guò)管道6與二級(jí)文氏管7的上口連通，所述二級(jí)文氏管7的下口依次與彎頭脫水器8和旋流脫水器9連通，所述重力脫水裝置5的底部設(shè)有水池，水池的池底設(shè)有擋板，所述一級(jí)文氏管4的下口與重力脫水裝置5頂面的一端連通，管道6與重力脫水裝置5頂面的另一端連通，所述水池的液面與重力脫水裝置5頂面之間設(shè)有間距；所述水池內(nèi)的水深在1~2米的范圍內(nèi)（本實(shí)施案例中，水池內(nèi)的水深為1.3米）；所述一級(jí)文氏管4的喉管與水池內(nèi)的液面的距離大于等于5米；所述一級(jí)文氏管4的喉管與水池內(nèi)的液面的距離在5~10米的范圍內(nèi)（本實(shí)施案例中，一級(jí)文氏管4的喉管與水池內(nèi)的液面的距離為7米）；所述一級(jí)文氏管4的下口與重力脫水裝置5頂面所設(shè)的煤氣入口連通，所述管道6與重力脫水裝置5頂面所設(shè)的煤氣出口連通；所述煤氣出口位置處設(shè)有擋水板（附圖中未示出）；所述一級(jí)文氏管4的上部設(shè)有溢流水封3。

本實(shí)用新型使用的時(shí)候，轉(zhuǎn)爐1的高溫含有粉塵的轉(zhuǎn)爐煤氣通過(guò)風(fēng)機(jī)的引力經(jīng)煙道2的冷卻后，進(jìn)入一級(jí)文氏管4，一級(jí)文氏管4向煤氣噴水進(jìn)行除塵和滅火，含有粉塵的轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)過(guò)噴水后形成氣水混合煤氣，經(jīng)過(guò)一級(jí)文氏管4洗滌的煤氣在風(fēng)機(jī)引力的作用下高速?zèng)_擊到重力脫水裝置5的水池的水里，氣水混合煤氣在高速運(yùn)動(dòng)的慣性作用下一同沖擊進(jìn)入水池的水中再次進(jìn)行洗滌，經(jīng)過(guò)洗滌后的煤氣經(jīng)過(guò)擋水板之后進(jìn)入管道6，并依次經(jīng)過(guò)二級(jí)文氏管7洗滌、以及彎頭脫水器8和旋流脫水器9的脫水后排放出去。