本實用新型涉及鋼鐵冶煉領(lǐng)域，尤其是涉及一種轉(zhuǎn)爐煉鋼輔料的入爐裝置。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)爐是煉鋼的主要設(shè)備之一，其產(chǎn)量占我國總鋼產(chǎn)量的80％以上。轉(zhuǎn)爐煉鋼的原料除鐵水和廢鋼等主料外，還包括活性石灰、螢石、石灰石、菱鎂礦、白云石、燒結(jié)礦及轉(zhuǎn)爐一次除塵灰球團等輔料，輔料的粒度一般為5～40mm，且大部分輔料的粒度為30～40mm。在轉(zhuǎn)爐上部的垂直汽化煙道側(cè)壁開設(shè)了輔料的入口，各種輔料均經(jīng)綜合料倉、給料器、下料溜管及汽化煙道后在重力的作用下下落至轉(zhuǎn)爐中。由于汽化煙道中的煙氣流速高達40m/s，故大多數(shù)輔料的粒度均須達到5mm以上，否則輔料將被煙氣裹挾至除塵系統(tǒng)中。實際生產(chǎn)過程中，各種輔料須經(jīng)過多次轉(zhuǎn)運才能進入轉(zhuǎn)爐，而輔料的多次轉(zhuǎn)運出現(xiàn)粉化現(xiàn)象并產(chǎn)生了質(zhì)量占總質(zhì)量約10％的粒度小于5mm的顆粒，這部分顆粒大部分被煙氣帶走而增加了生產(chǎn)成本。

輔料進入轉(zhuǎn)爐后融入高溫鐵水中，并與鐵水中的硫、磷等雜質(zhì)進行化學(xué)反應(yīng)，然后以渣的形式浮在鐵水上表面。輔料的粒度越小融入鐵水的速度越快、冶煉時間越短且能耗越低；同時可以降低鋼鐵料的消耗，提高鋼水的收得率。但限于上升煙氣對下落輔料的裹挾干擾，目前大部分輔料的粒度為30～40mm，大大增加了輔料融入鐵水的速度，且約50％的輔料直接進入渣中而大大增加了生產(chǎn)成本。

中國專利CN公開了一種轉(zhuǎn)爐少渣料加入的冶煉方法，包括以下步驟：采用單渣法操作，控制入爐鐵水Si≤0.7％，P≤0.12％；采用少渣料加入冶煉模型控制輔料加入量；頂吹槍位；底吹強度；終點控制目標(biāo)；出鋼留渣；濺渣。該專利從造渣方法和造渣料的加入量及批次的角度公開了一種轉(zhuǎn)爐少渣料加入的冶煉方法，可以減少輔料的用量。但與傳統(tǒng)方式一樣，使用該方法，輔料的粒度仍須達到5～40mm，輔料在鐵水中的融化速度仍然較慢，而且部分粒度小于5mm的輔料仍然被煙氣帶走而增加了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種使絕大部分輔料能順利進入轉(zhuǎn)爐且更快地融入鐵水中的轉(zhuǎn)爐煉鋼輔料的入爐裝置。

本實用新型的目的可以通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：

一種轉(zhuǎn)爐煉鋼輔料的入爐裝置，位于轉(zhuǎn)爐的上方，包括：

可升降下料溜管：側(cè)面開設(shè)有入料口，下方設(shè)置布料器，上方經(jīng)卷揚機控制升降；

輔助下料組件：包括輔料倉以及連接在輔料倉出口處，配合連接的固定下料溜管及移動下料溜管，所述的移動下料溜管可伸入到可升降下料溜管的入料口中。

所述的布料器為人字形結(jié)構(gòu)，固定在可升降下料溜管的出口處，使輔料由直接下落變?yōu)榉稚⑾侣?，以增加輔料與鐵水的接觸范圍，進一步增加輔料融入鐵水的速度。

所述的可升降下料溜管在下降過程中穿過位于煙道上氧槍入口一側(cè)的溜管入口，然后下移使其出口至轉(zhuǎn)爐爐膛最大截面處，由于從轉(zhuǎn)爐至煙道，只有轉(zhuǎn)爐爐膛最大截面處的煙氣上升速度最小，故輔料從此截面下落受氣流的干擾最小，輔料的利用率最高。

所述的可升降下料溜管的外部還套設(shè)有套管，套管頂部開設(shè)有小孔，卷揚機通過鋼絲繩穿過該小孔連接可升降下料溜管，可基本避免煙氣的外逸。

所述的固定下料溜管及移動下料溜管還套設(shè)有密閉罩，亦可基本避免煙氣的外逸。

所述的套管和/或密閉罩通過風(fēng)管與冷風(fēng)機連接。轉(zhuǎn)爐工作時，冷風(fēng)機處于常開狀態(tài)，以防止煙氣從密閉罩和套管中外逸，同時冷風(fēng)可對輔料移動下料溜管和可升降下料溜管進行冷卻。

轉(zhuǎn)爐煉鋼輔料的入爐裝置用于向轉(zhuǎn)爐中加入輔料，采用以下步驟：

(1)將除轉(zhuǎn)爐一次除塵灰球團外的煉鋼輔料的粒度減小至0.5～20mm；

(2)可升降下料溜管穿過位于煙道上氧槍入口一側(cè)的溜管入口，繼續(xù)下移使其出口至轉(zhuǎn)爐爐膛最大截面處；

(3)在可升降下料溜管下降至下料位后，移動下料溜管下移至可升降下料溜管的入料口中，輔料倉中的輔料經(jīng)固定下料溜管及移動下料溜管順利進入可升降下料溜管，經(jīng)布料器分布后落入轉(zhuǎn)爐中的鐵水中；

(4)加料結(jié)束后，移動下料溜管上移復(fù)位，然后可升降下料溜管上移復(fù)位。

由于轉(zhuǎn)爐中部爐膛截面上升的氣流速度<5m/s，比轉(zhuǎn)爐上部煙道截面上升的氣流速度40m/s小得多，故粒度≥0.5mm的輔料均可下落并融入鐵水中；同時由于輔料的粒度大大減小，比表面積增加到原來的2倍以上，故輔料融入鐵水的質(zhì)量和速度均大大增加。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型具有以下優(yōu)點：

(1)基本避免了煙道中上升的熱氣流對下落的輔料的裹挾，而且由于輔料的粒度大大減小，故輔料能被鐵水更快且更有效地吸收，從而大大降低了輔料的消耗量，亦降低了轉(zhuǎn)爐一次除塵裝置的負荷。

(2)轉(zhuǎn)爐造渣時間和吹氧時間均縮短1min以上，轉(zhuǎn)爐冶煉時間縮短的同時，氧氣的消耗量降低了6％以上。

(3)轉(zhuǎn)爐冶煉時間縮短后，其護爐時間相應(yīng)延長，降低了護爐成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1-轉(zhuǎn)爐、2-氧槍、3-布料器、4-轉(zhuǎn)爐煙道、5-移動下料溜管、6-密閉罩、7-固定下料溜管、8-輔料給料器、9-輔料倉、10-可升降下料溜管、11-冷風(fēng)機、12-風(fēng)管、13-套管、14-卷揚機。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型進行詳細說明。

實施例

一種轉(zhuǎn)爐煉鋼輔料的入爐裝置，其結(jié)構(gòu)如圖1所示，位于轉(zhuǎn)爐1上方，包括氧槍2、固定在可升降下料溜管10下口的布料器3、位于轉(zhuǎn)爐1上方的轉(zhuǎn)爐煙道4、可升降下料溜管10、移動下料溜管5、固定下料溜管7、輔料給料器8、輔料倉9、卷揚機14等。

可升降下料溜管10的側(cè)面開設(shè)有入料口，下方的出口處設(shè)置人字形結(jié)構(gòu)的布料器3，使輔料由直接下落變?yōu)榉稚⑾侣?，以增加輔料與鐵水的接觸范圍，進一步增加輔料融入鐵水的速度。上方經(jīng)卷揚機14控制升降。

輔料倉9的出口處設(shè)置有輔料給料器8，并連接有相互配合連接的固定下料溜管7及移動下料溜管5，移動下料溜管5可伸入到可升降下料溜管10的入料口中?？缮迪铝狭锕?0在下降過程中穿過位于煙道上氧槍2入口一側(cè)的溜管入口，然后下移使其出口至轉(zhuǎn)爐爐膛最大截面處，由于從轉(zhuǎn)爐至煙道，只有轉(zhuǎn)爐爐膛最大截面處的煙氣上升速度最小，故輔料從此截面下落受氣流的干擾最小，輔料的利用率最高。

可升降下料溜管10的外部還套設(shè)有套管13，套管13頂部開設(shè)有小孔，卷揚機14通過鋼絲繩穿過該小孔連接可升降下料溜管10，可基本避免煙氣的外逸。固定下料溜管7及移動下料溜管5外還套設(shè)有密閉罩6，亦可基本避免煙氣的外逸。

套管13和密閉罩6通過風(fēng)管12與冷風(fēng)機11連接。轉(zhuǎn)爐工作時，冷風(fēng)機11處于常開狀態(tài)，以防止煙氣從密閉罩和套管中外逸，同時冷風(fēng)可對輔料移動下料溜管和可升降下料溜管進行冷卻。

轉(zhuǎn)爐須加入輔料時，輔料通過輔料倉9、輔料給料器8、固定下料溜管7及移動下料溜管5進入可升降下料溜管10，然后落入轉(zhuǎn)爐鐵水中。

輔料通過布料器3時，輔料被分散進入鐵水中。

加輔料時，可升降下料溜管10下降至加料位置，然后移動下料溜管5亦下移至加料位置并進入可升降下料溜管10中；不加輔料時，移動下料溜管5上移復(fù)位，然后可升降下料溜管10亦上移復(fù)位。

轉(zhuǎn)爐工作時，冷風(fēng)機11處于常開狀態(tài)，以防止煙氣從密閉罩6和套管13中外逸，同時冷風(fēng)可對輔料移動下料溜管5和可升降下料溜管10進行冷卻。

上述裝置在180t煉鋼轉(zhuǎn)爐脫上進行了試驗，本試驗中，輔料中僅石灰、石灰石、白云石及菱鎂礦的粒度降至20mm以下并通過可升降下料溜管進入鐵水中，其余輔料仍通過原方式和路徑加入。試驗結(jié)果，石灰、石灰石、白云石及菱鎂礦的綜合消耗量由原每噸鋼約50kg降至約45kg，噸鋼耗氧量由原約53Nm³降至約50Nm³，噸鋼成本降低了約6元人民幣。