本發(fā)明涉及一種制造方法，尤其涉及一種輪轂制造方法。

背景技術：

在鋁合金輪轂鑄造過程中，包括以下步驟：需要在鑄造機上安裝模具，模具合模，澆鑄鋁水至模具型腔內；澆鑄完成后需要對輪轂進行冷卻；冷卻完成后，打開模具，將輪轂取出。然而，現有的輪轂鑄造過程中，自動化程度不高，人工參于程度高。另外，在鋁合金輪轂的鑄造工藝過程中，在鋁合金輪轂澆筑完成后，需要對鋁合金輪轂進行冷卻?，F有低壓鑄造成型技術的模具，冷卻方式一般有壓縮空氣冷卻和水冷冷卻。例如，公開號為CN101530903A的中國實用新型公開了《鑄造輪轂模具的水冷裝置》，頂模內部設置有頂模冷卻通道，冷卻誰在頂模冷卻通道中流動，頂模輪心部位設置冷卻柱，冷卻通道將冷卻水導入，輪輻根部設置邊模冷卻通道，底模澆口處設置澆口冷卻通道，底模還設置了底模冷卻通道。然而，由于現有采用水冷進行冷卻的鋁合金鑄造輪轂模具，采用在模具內部開設冷卻通道，在冷卻通道內注入冷卻水，實現對鋁合金鑄造輪轂進行冷卻，由于水對模具具有腐蝕作用，使用過久之后，模具與空氣接觸，造成模具生銹。

技術實現要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是針對現有技術的現狀，提供一種輪轂制造方法，實現輪轂鑄造的自動化，保證鋁合金鑄造輪轂快速冷卻，防止鑄造模具出現生銹的現象。

本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種輪轂制造方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟S1：下氣缸、上氣缸動作，控制底模和頂?？拷T造孔，雙向氣缸動作，控制每組相對布置的側模同步向鑄造孔靠近，底模、頂模和側模相互壓緊形成輪轂鑄造型腔；

步驟S2：鑄造機將液態(tài)的鋁水澆鑄到鑄造模具的型腔內進行充填；

步驟S3：下氣缸動作，下支架帶動底模撤出，撐轂桿從走料軌進入上料軌，從上料軌進入底模下方，頂模在上氣缸的作用下向上運動，在兩個雙向氣缸的作用下，每組相對布置的側模同時打開，輪轂落至撐轂桿之上；

步驟S4：水泵將冷卻水通過水管送至圓管內，冷卻水通過圓管上的噴頭向輪轂的外側緣噴灑，同時，在往復缸的作用下，圓管沿著導向柱上下往復移動，噴頭對著輪轂外緣上下移動,實現對輪轂外緣周向均勻地噴灑水霧進行冷卻；

步驟S5：冷卻完成后，輪轂隨著撐轂桿經上料軌移動至出料軌的一端，從出料軌將輪轂送走。

優(yōu)選地，所述步驟S4中水霧冷卻時間15秒至30秒。

進一步地，所述步驟S3中下支架帶動底模向下運動后，下支架帶動底模轉動，底模避開鑄造孔，從而防止了噴頭在對輪轂進行冷卻時，冷卻水接觸到底模。

與現有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：下氣缸、上氣缸動作，控制底模和頂?？拷蛘哌h離鑄造孔，雙向氣缸控制每組相對布置的側模能夠同步動作，使得側模合攏或者分開，鑄造時，底模、頂模和側模相互壓緊形成輪轂鑄造型腔，鑄造機向型腔內注入鋁水，接著，下氣缸動作，下支架帶動底模撤出，撐轂桿從走料軌進入上料軌，從上料軌進入底模下方，頂模在上氣缸的作用下向上運動，同時在兩個雙向氣缸的作用下，每組相對布置的側模同時打開，輪轂落至撐轂桿之上，水泵將冷卻水通過水管送至圓管內，冷卻水通過圓管上的噴頭向輪轂的外側緣噴灑，同時，在往復缸的作用下，圓管沿著導向柱上下往復移動，噴頭對著輪轂外緣上下移動，實現了對輪轂外緣周向均勻地噴灑冷卻水霧，從而實現了輪轂的快速冷卻，冷卻完成后，輪轂隨著撐轂桿經上料軌移動至料軌的一端，從出料軌將輪轂送走，從而實現了整個輪轂制造的自動化，本發(fā)明利用圓管上下移動實現對輪轂進行冷卻，掘棄了以前在鑄造模具內開始冷卻水道，通過在冷卻水道內通冷卻水實現對輪轂進行冷卻，造成之前輪轂冷卻，冷卻效率低，鑄造模具容易生銹，本發(fā)明由于避免了冷卻水與模具直接接觸，防止了模具內部即使在接觸空氣后也不易出現生銹的現象，同時，將冷水霧直接噴灑至輪轂之上，提高了冷卻效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例中輪轂制造裝置的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例中鑄造模具的結構示意圖；

圖3是圖1中一組相對布置的側模中雙向氣缸的布置結構示意圖；

圖4是圖1中圓管的安裝結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

如圖1至4所示，首先對本實施涉及的輪轂制造裝置進行介紹。

本發(fā)明實施例中涉及的輪轂制造裝置包括鑄造機、鑄造平臺8、鑄造模具、下立柱71、下支架711、下氣缸、上立柱72、上支架721、上氣缸、導軌73、雙向氣缸、走料軌61、上料軌62、出料軌63、撐轂桿64、導向柱41、圓管42、噴頭421、滑塊43和往復缸。

其中，鑄造平臺8上開設有一鑄造孔81，在鑄造平臺8上位于鑄造孔81處設置有一鑄造模具，鑄造模具包括頂模1、底模3和兩組對稱布置的側模2，所述頂模1、底模3和側模2形成用于成形輪轂5的型腔，所述鑄造平臺8的下方豎立有下立柱71，該下立柱71上滑動設置有下支架711，該下支架711由一下氣缸驅動，所述底模3設置于該下支架711上，所述鑄造平臺8的上方豎立有上立柱72，該上立柱72上滑動設置有上支架721，該上支架721由一上氣缸驅動，頂模1設置于上支架721上，鑄造平臺8頂面上位于每個側模2下方設置有導軌73，每組對稱布置的側模2之間設置有一雙向氣缸21，該雙向氣缸21的兩個伸出桿與側模2連接，雙向氣缸21的兩個有桿腔和無桿腔分別相互串聯在一起，所述鑄造平臺8一側設置有走料軌61，另一側設置有出料軌63，在走料軌61和出料軌63之間連接有一穿過所述鑄造孔81底部的上料軌62，上料軌62的一端與走料軌61一端連接，上料軌62的另一端與出料軌63的一端連接，所述走料軌61上設置有用于運輸輪轂5的撐轂桿64，該撐轂桿64從走料軌61一端進入上料軌62，經過上料軌62之后，從出料軌63的一端退出下料，進一步地，撐轂桿64的頂部轉動設置有一錐形的轉動體641。通過設置轉動體641，鑄造冷卻完成后的輪轂5置于轉動體641之上，便于實現輪轂5在撐轂桿641上的設置，鑄造平臺8上豎立有導向柱41，所述導向柱41上滑動設置有滑塊43，所述滑塊43上固定有一圓管42，該圓管42位于鑄造孔81的上方，圓管42的管徑大于鑄造孔81的孔徑，所述圓管42上朝向鑄造孔81一側周向設置有多個噴頭421，所述圓管42與一水管連接，該水管與一水泵連接，所述鑄造平臺8上設置有一推動圓管42上下移動的往復缸，該往復缸的輸出端與滑塊43連接。優(yōu)選地，所述水泵為一定量泵，采用定量泵實現對噴頭41水量的控制。

另外，鑄造平臺8上位于鑄造孔18的兩側設置有分別設置一導向柱41，每個導向柱41上滑動設置有一滑塊43，所述滑塊43包括一與導向柱41滑動連接的滑動部431、與該滑動部431一體的連接部432，該連接部432上通過螺栓連接有一蓋合部433，所述連接部432上與所述蓋合部433相對一側開設有形狀與圓管42外壁相適配的第一凹槽，所述蓋合部433上與所述連接部432相對一側開設有形狀與圓管42外壁相適配的第二凹槽。通過設置連接部432便于實現滑塊43與導向柱41的連接，通過設計第一凹槽和第二凹槽以及螺栓連接的方式，便于實現圓管42的安裝和拆卸。

此外，下立柱71上滑動設置于一固定塊710，所述下支架711轉動設置于該固定塊710。固定塊710在下氣缸的作用下，使得下支架711能夠進行上下移動，另外，下支架711轉動設置在固定塊710上，使得底模3能夠發(fā)生轉動，避開鑄造孔81位置，從而防止了噴頭41在對輪轂5進行冷卻時，冷卻水接觸到底模3。

本發(fā)明涉及的一種輪轂鑄造方法，包括以下步驟：

步驟S1：下氣缸、上氣缸動作，控制底模3和頂模1靠近鑄造孔81，雙向氣缸21動作，控制每組相對布置的側模2同步向鑄造孔81靠近，底模3、頂模1和側模2相互壓緊形成輪轂5鑄造型腔；

步驟S2：鑄造機將液態(tài)的鋁水澆鑄到鑄造模具的型腔內進行充填；

步驟S3：下氣缸動作，下支架711帶動底模3撤出，撐轂桿64從走料軌61進入上料軌62，從上料軌62進入底模3下方，頂模1在上氣缸的作用下向上運動，在兩個雙向氣缸21的作用下，每組相對布置的側模2同時打開，輪轂5落至撐轂桿64之上；

步驟S4：水泵將冷卻水通過水管送至圓管42內，冷卻水通過圓管42上的噴頭421向輪轂5的外側緣噴灑，同時，在往復缸的作用下，圓管42沿著導向柱41上下往復移動，噴頭421對著輪轂5外緣上下移動,實現對輪轂5外緣周向均勻地噴灑水霧進行冷卻；

步驟S5：冷卻完成后，輪轂5隨著撐轂桿64經上料軌62移動至出料軌63的一端，從出料軌63將輪轂5送走。

優(yōu)選地，所述步驟S4中水霧冷卻時間15秒至30秒。

進一步地，所述步驟S3中下支架711帶動底模3向下運動后，下支架711帶動底模3轉動，底模3避開鑄造孔81，從而防止了噴頭421在對輪轂5進行冷卻時，冷卻水接觸到底模3。

綜上，本發(fā)明下氣缸、上氣缸動作，控制底模3和頂模1靠近或者遠離鑄造孔81，雙向氣缸21控制每組相對布置的側模2能夠同步動作，使得側模2合攏或者分開，鑄造時，底模3、頂模1和側模2相互壓緊形成輪轂鑄造型腔，鑄造機向型腔內注入鋁水，接著，下氣缸動作，下支架711帶動底模3撤出，撐轂桿64從走料軌61進入上料軌62，從上料軌62進入底模2下方，頂模1在上氣缸的作用下向上運動，同時在兩個雙向氣缸21的作用下，每組相對布置的側模2同時打開，輪轂5落至撐轂桿64之上，水泵將冷卻水通過水管送至圓管42內，冷卻水通過圓管42上的噴頭421，向輪轂5的外側緣噴灑，同時，在往復缸的作用下，圓管42沿著導向柱41上下往復移動，噴頭421對著輪轂5外緣上下移動，實現了對輪轂5外緣周向均勻地噴灑水霧冷卻，從而實現了輪轂5的快速冷卻，冷卻完成后，輪轂5隨著撐轂桿64經上料軌62移動至出料軌63的一端，從出料軌63將輪轂5送走，從而實現了整個輪轂制造的自動化，本發(fā)明利用圓管42上下移動實現對輪轂5進行冷卻，掘棄了以前在鑄造模具內開始冷卻水道，通過在冷卻水道內通冷卻水實現對輪轂5進行冷卻，造成之前輪轂5冷卻，冷卻效率低，鑄造模具容易生銹，本發(fā)明由于避免了冷卻水與模具直接接觸，防止了模具內部即使在接觸空氣后也不易出現生銹的現象，同時，將冷水霧直接噴灑至輪轂5之上，提高了冷卻效率。