本發(fā)明屬于金屬材料領(lǐng)域，涉及一種鋁合金導(dǎo)體及其制備方法，尤其涉及一種超細鋁合金導(dǎo)體及其制備方法。

背景技術(shù)：

鍵合絲常用于連接如射頻功率晶體管等微電子器件的芯片，是半導(dǎo)體分立器件和集成電路封裝必須的基礎(chǔ)材料，廣泛應(yīng)用于半導(dǎo)體分立器件(晶體管、二極管、三極管、發(fā)光二極管、LED等)和集成電路的封裝。

作為芯片與框架之間的引線，為實現(xiàn)穩(wěn)定、可靠的連接，鍵合絲須具備以下主要特性：鍵合絲應(yīng)具有較大的單位體積導(dǎo)電率，焊接點電阻應(yīng)盡量小，焊接點在芯片和晶片中所占用的空間和焊接所需要的間隙也應(yīng)盡量??；鍵合絲應(yīng)具有良好的強度、延展性和抗蠕變特性、焊接性能和抗腐蝕性能。

現(xiàn)有鍵合絲主要有金絲、銅絲和鋁絲三種。

金絲化學(xué)性能穩(wěn)定；焊性能好，鍵合工藝簡單，但是其機械性能差，在高端封裝日趨高密度、小體積的情況下，易出現(xiàn)歪絲、塌絲等問題。耐溫度沖擊性能差，且對表面清潔度很敏感，溫度高時，會由于硬而脆的金鋁中間相化合物發(fā)生合金裂化的問題引起脫鍵，易造成元件劣化；同時高昂的價格大幅提高了封裝成本。

銅絲的導(dǎo)電性能和導(dǎo)熱性能好；Cu/Al金屬間化合物的生長速率也比Au/Al金屬間化合物的生長速率慢很多，由金屬間化合物生長引起的焊點失效等可靠性問題較輕，但是Cu-Al合金層的生長會從下部切開鍵合點導(dǎo)致線斷裂。銅絲硬度高，需要很高的焊接力，在配合過程中易對芯片形成損傷；在形球過程中銅球表面易形成銅氧化物，氧化后焊接難度大；在塑料封裝中銅鋁連接處于潮濕的空氣中有腐蝕傾向，在封裝后銅絲易收到塑料材料中鹵化物的腐蝕。

鋁絲所用鋁材料成本低、價格低廉、資源豐富；采用焊法可在常溫下鍵合，對元件熱影響?。慌c裸芯片鋁膜電極鍵合是形成Al-Al系統(tǒng)，無金屬間化合物和腐蝕問題；但是鋁絲在大功率器件和焊接面積較小的區(qū)域不能滿足要求，且生產(chǎn)效率低、成品率低。

集成電路及半導(dǎo)體器件向封裝多引線化、高集成度和小型化發(fā)展，因此要求采用線徑更細、電學(xué)性能更好的鍵合絲進行窄間距、長距離的鍵合，研制同時具有優(yōu)良導(dǎo)電性能、焊接性能、機械性能、耐腐蝕性能、抗蠕變性能和裝配性能的超細鍵合絲意義重大。

在本發(fā)明完成之前，尚未見到用與本發(fā)明制備方法相同的超細鋁合金導(dǎo)體產(chǎn)品，也未見到有與本發(fā)明相同的超細鋁合金導(dǎo)體的制備方法在文獻中有記載。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明旨在提供一種超細鋁合金導(dǎo)體以及超細鋁合金導(dǎo)體的制備方法。

本發(fā)明的實施例的具體設(shè)計思路如下：采用多元素進行合金化，形成多組元共同作用的鋁合金成分配比體系；進行鋁中間合金顆粒化制備添加，綜合運用高溫快速熔鋁、電磁攪拌、在線精煉等技術(shù)，實現(xiàn)鋁中間合金的快速熔化、合金化元素均勻分布；對結(jié)晶器分區(qū)加熱，并在結(jié)晶器中加裝電磁裝置來驅(qū)動鋁合金熔體產(chǎn)生渦流，實現(xiàn)震蕩細化晶核和晶粒，快速形成具有軸向連續(xù)柱狀晶粒組織的坯料，采用連鑄連軋法制得鋁合金桿；通過多道次大變形量的拉制與熱處理工藝，使合金組織中晶粒取向沿成型方向高度集中，在成型方向上形成織構(gòu)；Sc、Ce等元素吸附其它合金元素，形成復(fù)合析出相，降低各元素在鋁中的固溶度。生成的納米級復(fù)合第二相與鋁基體高度共格，沿導(dǎo)體長度方向均勻彌散分布，在大量高彌散分布的納米第二相的作用下，可以顯著細化晶粒，抑制再結(jié)晶，減小晶界與晶內(nèi)的電極電位差，提高合金強度，改善塑性和耐腐蝕性能，并同時提高蠕變門檻應(yīng)力值，顯著提高鋁合金導(dǎo)體的抗蠕變性能。采用Sc和Ce元素，細化焊接熔化區(qū)的晶粒和化合物，抑制熱影響區(qū)的再結(jié)晶，使其由基體的亞晶組織直接過渡到焊接處的鑄態(tài)區(qū)，使本應(yīng)具有再結(jié)晶組織的焊接過渡區(qū)或熱影響區(qū)不具有再結(jié)晶組織，顯著降低鋁合金導(dǎo)體的熱裂縫敏感性，提高鋁合金可焊性與焊縫強度以及抗應(yīng)力腐蝕性。由于合金元素以納米尺度第二相分布，而非固溶在鋁晶格中，顯著降低由于合金元素的加入而引起的鋁晶格畸變，顯著降低了晶格缺陷對電子的散射。同時納米級的第二相彌散分布基本不會降低鋁的有效導(dǎo)電截面。獲得耐腐蝕性能優(yōu)異、蠕變抗力大，并且在長度方向上具有優(yōu)異的強度和導(dǎo)電性能的鋁合金導(dǎo)體。

根據(jù)本發(fā)明的一方面，一種超細鋁合金導(dǎo)體，所述鋁合金導(dǎo)體按重量百分比包含如下元素：鐵Fe 0.13％-0.60％，硅Si 0.10％-0.50％，銅Cu 0.16％-0.40％，鈧Sc 0.001％-0.5％，鈰Ce 0.001％-0.15％，鎂Mg 0.01％-0.1％，硼B(yǎng) 0.001％-0.04％，余量為鋁Al。

根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，所述超細鋁合金導(dǎo)體的直徑為0.005mm-0.08mm；所述超細鋁合金導(dǎo)體的強度為150MPa-250MPa，延伸率≥2.5％，導(dǎo)電率≥61.5％IACS。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，一種超細鋁合金導(dǎo)體的制備方法，包括：

步驟一：鋁中間顆粒制備

將鋁中間合金錠熔化，連鑄得到鋁中間合金桿，然后切斷制成直徑為8mm-12mm、長度為30mm的圓柱體顆粒，顆粒重量為6g-14g；

步驟二：配料

按重量百分比：鐵Fe 0.13％-0.60％，硅Si 0.10％-0.50％，銅Cu 0.16％-0.40％，鈧Sc 0.001％-0.5％，鈰Ce 0.001％-0.15％，鎂Mg 0.01％-0.1％，硼B(yǎng) 0.001％-0.04％，余量為鋁Al，進行配料，以制備鋁錠和鋁中間合金顆粒；

步驟三：鋁錠快速熔化

采用快速熔鋁子母爐，利用1200℃的高溫爐氣和前爐鋁熔體浸沒所述鋁錠，實現(xiàn)快速熔化，得到750℃鋁熔體；

步驟四：保溫、精煉

轉(zhuǎn)移所述鋁熔體至傾動式保溫爐，電磁攪拌處理10min-12min；然后靜置30min，除渣并將鋁熔體升溫至780℃；

步驟五：合金化

采用氣動加料射槍將中間合金顆粒均勻射到保溫爐內(nèi)鋁熔體中，實現(xiàn)鋁中間合金的快速熔化和均勻分布；對保溫爐中鋁熔體保溫30min，進行電磁攪拌10min-12min；利用在線式精煉爐進行精煉處理，除渣處理；靜置20min；

步驟六：澆注

采用120目超細剛玉過濾板對在線式精煉爐處理后的鋁合金熔體進行過濾，去除直徑10μm以上的雜質(zhì)，并使其使流入上澆包，通過流量控制器后流入下澆包；

步驟七：定向凝固

長方體結(jié)晶器的外部設(shè)有2個電磁線圈，覆蓋結(jié)晶器外圍；結(jié)晶器的入口、中部、出口處分別安裝3個環(huán)狀冷卻器和測溫儀，控制結(jié)晶器軸向溫度分布為：入口處655℃-665℃，中間640℃-650℃，出口600℃-630℃，對鋁合金熔體定向凝固；

步驟八：連鑄連軋

連鑄，連鑄溫度為655℃-665℃，連鑄錠溫度為450℃-500℃；在線加熱：鑄錠溫度480-520℃；連軋，粗軋溫度為460℃-500℃，終軋溫度290℃-320℃；得到Φ9.5mm的鋁合金桿；

步驟九：粗拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將軋制得到的桿材拉制成直徑為0.9mm-1.8mm的鋁合金線；

步驟十：中拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將1.8mm的鋁合金線拉制成0.5mm-0.8mm的鋁合金線；

步驟十一：熱處理

在真空狀態(tài)下對0.5mm-0.8mm的鋁合金線進行熱處理，熱處理溫度為350℃，熱處理時間為2.5h；

步驟十二：小拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將熱處理后的鋁合金線拉制成直徑為0.15mm的鋁合金細線；

步驟十三：精拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將直徑為0.15mm的鋁合金線拉制成直徑為0.005mm-0.08mm的鋁合金導(dǎo)體。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的超細鋁合金導(dǎo)體在成型方向上具有高密度絲織構(gòu)，從而具有優(yōu)異的導(dǎo)電性能和機械性能；通過合金化元素細化焊接區(qū)域組織的晶粒，顯著降低鋁合金導(dǎo)體的熱裂縫敏感性，提高鋁合金可焊性與焊縫強度以及抗應(yīng)力腐蝕性，同時降低焊接點的電阻；利用大量高彌散分布的、與鋁基體高度共格納米第二相，顯著細化晶粒，抑制再結(jié)晶，提高蠕變門檻應(yīng)力值，顯著提高鋁合金導(dǎo)體的抗蠕變性能，從而顯著增加其鍵合可靠性，大幅提高其服役壽命；根據(jù)本發(fā)明實施例的超細鋁合金導(dǎo)體，其直徑可達0.005mm，顯著降低鍵合絲在微電子器件內(nèi)的占用空間，大幅降低鍵合絲引起的重量增加，同時大幅降低鍵合和封裝成本。

具體實施方式

為使本發(fā)明技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，通過以下幾個具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1：

超細鋁合金導(dǎo)體的制備過程如下：

步驟一：鋁中間顆粒制備

將鋁中間合金錠熔化，連鑄得到鋁中間合金桿，然后切斷制成直徑為8mm-12mm、長度為30mm的圓柱體顆粒，顆粒重量為6g-14g；

步驟二：配料

按重量百分比：鐵Fe 0.13％，硅Si 0.2％，銅Cu 0.16％，鈧Sc 0.001％，鈰Ce 0.001％，鎂Mg 0.05％，硼B(yǎng) 0.001％，余量為鋁Al，進行配料，制備鋁錠和鋁中間合金顆粒；

步驟三：鋁錠快速熔化

采用快速熔鋁子母爐，利用1200℃的高溫爐氣和前爐鋁熔體浸沒所述鋁錠，實現(xiàn)快速熔化，得到750℃鋁熔體；

步驟四：保溫、精煉

轉(zhuǎn)移所述鋁熔體至傾動式保溫爐，電磁攪拌處理10min；靜置30min，除渣并將鋁熔體升溫至780℃；

步驟五：合金化

采用氣動加料射槍將中間合金顆粒均勻射到爐內(nèi)鋁熔體中，實現(xiàn)鋁中間合金的快速熔化和均勻分布；對保溫爐中熔體保溫30min，進行電磁攪拌10min；精煉處理，除渣處理；靜置20min；

步驟六：澆注

采用120目超細剛玉過濾板對在線式精煉爐處理后的鋁合金熔體進行過濾，去除直徑10μm以上的雜質(zhì)，并使其使流入上澆包，通過流量控制器后流入下澆包；

步驟七：定向凝固

長方體結(jié)晶器的外部設(shè)有2個電磁線圈，覆蓋結(jié)晶器外圍；結(jié)晶器的入口、中部、出口處分別安裝3個環(huán)狀冷卻器和測溫儀，控制結(jié)晶器軸向溫度分布為：入口處655℃，中間640℃，出口600℃。

步驟八：連鑄連軋

連鑄，連鑄溫度為655℃，連鑄錠溫度為450℃；在線加熱：鑄錠溫度480℃；連軋，粗軋溫度為460℃，終軋溫度290℃；得到Φ9.5mm的鋁合金桿；

步驟九：粗拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將軋制得到的桿材拉制成直徑為1.8mm的鋁合金線；

步驟十：中拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將1.8mm的鋁合金線拉制成0.8mm的鋁合金線；

步驟十一：熱處理

在真空狀態(tài)下對0.8mm的鋁合金線進行熱處理，熱處理溫度為350℃，熱處理時間為2.5h；

步驟十二：小拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將熱處理后的鋁合金線拉制成直徑為0.15mm的鋁合金細線；

步驟十三：精拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將0.15mm的鋁合金線拉制成0.02mm的鋁合金導(dǎo)體。

根據(jù)本實施例制得的0.02mm的鋁合金導(dǎo)體，抗拉強度為150MPa，延伸率為3％，導(dǎo)電率為62.5％IACS。

實施例2：

超細鋁合金導(dǎo)體的制備過程如下：

步驟一：鋁中間顆粒制備

將鋁中間合金錠熔化，連鑄得到鋁中間合金桿，然后切斷制成直徑為8mm-12mm、長度為30mm的圓柱體顆粒，顆粒重量為6g-14g；

步驟二：配料

按重量百分比：鐵Fe 0.32％，硅Si 0.3％，銅Cu 0.32％，鈧Sc 0.1％，鈰Ce 0.008％，鎂Mg 0.1％，硼B(yǎng) 0.005％，余量為鋁Al，進行配料，制備鋁錠和鋁中間合金顆粒；

步驟三：鋁錠快速熔化

采用快速熔鋁子母爐，利用1200℃的高溫爐氣和前爐鋁熔體浸沒所述鋁錠，實現(xiàn)快速熔化，得到750℃鋁熔體；

步驟四：保溫、精煉

轉(zhuǎn)移所述鋁熔體至傾動式保溫爐，電磁攪拌處理12min；靜置30min，除渣并將鋁熔體升溫至780℃；

步驟五：合金化

采用氣動加料射槍將中間合金顆粒均勻射到爐內(nèi)鋁熔體中，實現(xiàn)鋁中間合金的快速熔化和均勻分布；對保溫爐中熔體保溫30min，進行電磁攪拌12min；精煉處理，除渣處理；靜置20min；

步驟六：澆注

采用120目超細剛玉過濾板對在線式精煉爐處理后的鋁合金熔體進行過濾，去除直徑10μm以上的雜質(zhì)，并使其使流入上澆包，通過流量控制器后流入下澆包；

步驟七：定向凝固

長方體結(jié)晶器的外部有2個電磁線圈，覆蓋結(jié)晶器外圍；結(jié)晶器的入口、中部、出口處分別安裝3個環(huán)狀冷卻器和測溫儀，控制結(jié)晶器軸向溫度分布為：入口處655℃，中間640℃，出口610℃。

步驟八：連鑄連軋

連鑄，連鑄溫度為655℃，連鑄錠溫度為465℃；在線加熱：鑄錠溫度490℃；連軋，粗軋溫度為470℃，終軋溫度295℃；得到Φ9.5mm的鋁合金桿；

步驟九：粗拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將軋制得到的桿材拉制成直徑為1.5mm的鋁合金線；

步驟十：中拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將1.5mm的鋁合金線拉制成0.7mm的鋁合金線；

步驟十一：熱處理

在真空狀態(tài)下對0.7mm的鋁合金線進行熱處理，熱處理溫度為350℃，熱處理時間為2.5h；

步驟十二：小拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將熱處理后的鋁合金線拉制成直徑為0.15mm的鋁合金細線；

步驟十三：精拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將0.15mm的鋁合金線拉制成0.01mm的鋁合金導(dǎo)體。

根據(jù)本實施例制得的0.01mm的鋁合金導(dǎo)體，抗拉強度為180MPa，延伸率為3.5％，導(dǎo)電率為62.5％IACS。

實施例3：

超細鋁合金導(dǎo)體的制備過程如下：

步驟一：鋁中間顆粒制備

將鋁中間合金錠熔化，連鑄得到鋁中間合金桿，然后切斷制成直徑為8mm-12mm、長度為30mm的圓柱體顆粒，顆粒重量為6g-14g；

步驟二：配料

按重量百分比：鐵Fe 0.25％，硅Si 0.10％，銅Cu 0.22％，鈧Sc 0.002％，鈰Ce 0.002％，鎂Mg 0.02％，硼B(yǎng) 0.001％，余量為鋁Al，進行配料，制備鋁錠和鋁中間合金顆粒；

步驟三：鋁錠快速熔化

采用快速熔鋁子母爐，利用1200℃的高溫爐氣和前爐鋁熔體浸沒所述鋁錠，實現(xiàn)快速熔化，得到750℃鋁熔體；

步驟四：保溫、精煉

轉(zhuǎn)移所述鋁熔體至傾動式保溫爐，電磁攪拌處理10min；靜置30min，除渣并將鋁熔體升溫至780℃；

步驟五：合金化

采用氣動加料射槍將中間合金顆粒均勻射到爐內(nèi)鋁熔體中，實現(xiàn)鋁中間合金的快速熔化和均勻分布；對保溫爐中熔體保溫30min，進行電磁攪拌10min；精煉處理，除渣處理；靜置20min；

步驟六：澆注

采用120目超細剛玉過濾板對在線式精煉爐處理后的鋁合金熔體進行過濾，去除直徑10μm以上的雜質(zhì)，并使其使流入上澆包，通過流量控制器后流入下澆包；

步驟七：定向凝固

長方體結(jié)晶器的外部有2個電磁線圈，覆蓋結(jié)晶器外圍；結(jié)晶器的入口、中部、出口處分別安裝3個環(huán)狀冷卻器和測溫儀，控制結(jié)晶器軸向溫度分布為：入口處660℃，中間645℃，出口600℃。

步驟八：連鑄連軋

連鑄，連鑄溫度為660℃，連鑄錠溫度為475℃；在線加熱：鑄錠溫度500℃；連軋，粗軋溫度為480℃，終軋溫度300℃；得到Φ9.5mm的鋁合金桿；

步驟九：粗拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將軋制得到的桿材拉制成直徑為0.9mm的鋁合金線；

步驟十：中拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將0.9mm的鋁合金線拉制成0.5mm的鋁合金線；

步驟十一：熱處理

在真空狀態(tài)下對0.5mm的鋁合金線進行熱處理，熱處理溫度為350℃，熱處理時間為2.5h；

步驟十二：小拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將熱處理后的鋁合金線拉制成直徑為0.15mm的鋁合金細線；

步驟十三：精拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將0.15mm的鋁合金線拉制成0.005mm的鋁合金導(dǎo)體。

根據(jù)本實施例制得的0.01mm的鋁合金導(dǎo)體，抗拉強度為230MPa，延伸率為3.5％，導(dǎo)電率為62.8％IACS。

實施例4：

超細鋁合金導(dǎo)體的制備過程如下：

步驟一：鋁中間顆粒制備

將鋁中間合金錠熔化，連鑄得到鋁中間合金桿，然后切斷制成直徑為8mm-12mm、長度為30mm的圓柱體顆粒，顆粒重量為6g-14g；

步驟二：配料

按重量百分比：鐵Fe 0.60％，硅Si 0.3％，銅Cu 0.32％，鈧Sc 0.1％，鈰Ce 0.008％，鎂Mg 0.1％，硼B(yǎng) 0.005％，余量為鋁Al，進行配料，制備鋁錠和鋁中間合金顆粒；

步驟三：鋁錠快速熔化

采用快速熔鋁子母爐，利用1200℃的高溫爐氣和前爐鋁熔體浸沒所述鋁錠，實現(xiàn)快速熔化，得到750℃鋁熔體；

步驟四：保溫、精煉

轉(zhuǎn)移所述鋁熔體至傾動式保溫爐，電磁攪拌處理10min；靜置30min，除渣并將鋁熔體升溫至780℃；

步驟五：合金化

采用氣動加料射槍將中間合金顆粒均勻射到爐內(nèi)鋁熔體中，實現(xiàn)鋁中間合金的快速熔化和均勻分布；對保溫爐中熔體保溫30min，進行電磁攪拌10min；精煉處理，除渣處理；靜置20min；

步驟六：澆注

采用120目超細剛玉過濾板對在線式精煉爐處理后的鋁合金熔體進行過濾，去除直徑10μm以上的雜質(zhì)，并使其使流入上澆包，通過流量控制器后流入下澆包；

步驟七：定向凝固

長方體結(jié)晶器的外部設(shè)有2個電磁線圈，覆蓋結(jié)晶器外圍；結(jié)晶器的入口、中部、出口處分別安裝3個環(huán)狀冷卻器和測溫儀，控制結(jié)晶器軸向溫度分布為：入口處665℃，中間640℃，出口620℃。

步驟八：連鑄連軋

連鑄，連鑄溫度為665℃，連鑄錠溫度為500℃；在線加熱：鑄錠溫度520℃；連軋，粗軋溫度為500℃，終軋溫度20℃；得到Φ9.5mm的鋁合金桿；

步驟九：粗拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將軋制得到的桿材拉制成直徑為1.2mm的鋁合金線；

步驟十：中拉制

采用碳化物鍍層拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將1.8mm的鋁合金線拉制成0.6mm的鋁合金線；

步驟十一：熱處理

在真空狀態(tài)下對0.6mm的鋁合金線進行熱處理，熱處理溫度為350℃，熱處理時間為2.5h；

步驟十二：小拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將熱處理后的鋁合金線拉制成直徑為0.15mm的鋁合金細線；

步驟十三：精拉制

采用金剛石拉絲模具，模具的潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，潤滑油采用壓力過濾器，過濾潤滑油中的直徑在5μm以上的鋁顆粒；將0.15mm的鋁合金線拉制成0.01mm的鋁合金線。

根據(jù)本實施例制得的0.01mm的鋁合金導(dǎo)體，抗拉強度為250MPa，延伸率為2.5％，導(dǎo)電率為61.5％IACS。

以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。