本發(fā)明涉及鑄件制造領(lǐng)域，特別是一種用于固定主油道砂芯的芯骨及方法。

背景技術(shù)：

大型中速船機柴油機主油道鑄件的砂芯結(jié)構(gòu)簡單，但是砂芯的長度達到2.2米以上，直徑為大于100mm，故而主油道鑄件制造常因砂芯尺寸過長和質(zhì)量過重等原因?qū)е轮饔偷黎T件在制芯過程中存在著吊裝型芯和脫模的技術(shù)問題，且由于砂芯排氣量大和無法適用射芯機導致制造出來的鑄件的質(zhì)量不合格，同時由于砂芯尺寸過長極易斷裂而導致鑄件不合格。針對這些技術(shù)問題，制造大型鑄件時常常使用芯骨安置在型芯內(nèi)以提高型芯的強度和剛度。現(xiàn)有的芯骨大多采用鑄鐵芯骨，雖然提高了型芯的強度和剛度，但使用鑄鐵芯骨不利于型芯的排氣，故而生產(chǎn)出的鑄件極易出現(xiàn)縮松和縮孔的質(zhì)量問題，同時使用鑄鐵芯骨存在澆鑄時易粘鐵的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的發(fā)明目的是，針對上述問題，提供一種用于固定主油道砂芯的芯骨及方法，該芯骨具備強度高、剛性好、能排氣和防滑動的功能，提高了鑄件的生產(chǎn)質(zhì)量；且該芯骨能夠重復使用，降低了鑄件的生產(chǎn)成本。

為達到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種用于固定主油道砂芯的芯骨，包括主骨架、濾筒、連接塊、吊桿和防滑鐵線，所述主骨架為圓筒狀，所述主骨架側(cè)壁上設有均勻排列的若干個通氣孔，所述主骨架內(nèi)側(cè)設有所述濾筒，所述防滑鐵線從所述主骨架側(cè)壁的外側(cè)和內(nèi)側(cè)交替穿過所述通氣孔并螺旋纏繞于所述主骨架上，所述主骨架的兩個端面上分別設有一個連接塊，所述連接塊內(nèi)設有連接螺紋Ⅰ，所述吊桿上設有連接螺紋Ⅱ，所述連接螺紋Ⅰ和連接螺紋Ⅱ互相配合連接；所述通氣孔的開設結(jié)構(gòu)為的圓椎型結(jié)構(gòu)，且位于所述主骨架側(cè)壁內(nèi)側(cè)的端孔小于所述主骨架側(cè)壁外側(cè)的端孔。

優(yōu)先地，所述濾筒為不銹鋼濾筒，所述濾筒外柱面緊貼著所述主骨架側(cè)壁的內(nèi)側(cè)，且所述濾筒的長度與所述主骨架的長度相同。

所述兩個連接塊焊接在所述主骨架的兩端面上，且所述連接塊的直徑與主骨架的直徑相等。

所述吊桿與所述連接塊通過連接螺紋Ⅰ和連接螺紋Ⅱ進行連接。

優(yōu)先地，所述芯骨適用于大型中速船機柴油機主油道砂芯的固定。

優(yōu)先地，一種用于固定主油道砂芯的方法，至少包括以下步驟：

1)將所述吊桿安裝到所述連接塊內(nèi)，起吊將芯骨放到主油道砂芯模具內(nèi)；

2)先將所述通氣孔周圍的自硬砂摏好后，再依次由內(nèi)向外摏砂，最后形成主油道砂芯；

3)起模，吊起主油道砂芯并放入主油道型腔內(nèi)，填入自硬砂后摏砂，制成主油道型芯；

4)起模，通過所述吊桿將主油道型芯吊起放入主油道鑄模內(nèi)；

5)拆卸所述吊桿，使用自硬砂將所述兩個連接塊的端口封住；

6)合模，澆注鐵水，制成主油道；

7)起模，將所述吊桿安裝到所述連接塊上，旋拉出所述吊桿，清除芯骨外圍的型芯后回收所述芯骨；

所述主油道型芯包括芯骨和主油道砂芯，所述主油道砂芯套設于所述芯骨上。

由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有以下有益效果：

1.本發(fā)明通過螺旋纏繞在所述主骨架上的所述防滑鐵線增加了芯骨與硬砂之間的摩擦，防止芯骨在制成型芯后出現(xiàn)的滑動問題；

2.本發(fā)明的芯骨與所述主油道砂芯一道形成所述主油道型芯，提高了型芯的強度和剛度，且芯骨不易粘鐵，提高了鑄件的生產(chǎn)質(zhì)量；

3.本發(fā)明通過所述濾筒可以防止硬砂從所述通氣孔內(nèi)漏到到所述主骨架內(nèi)，避免造成所述主骨架的堵塞，保障了型芯的順利排氣；

4.本發(fā)明通過所述通氣孔使得型芯排出氣體更順暢，所述型芯排出的氣體從所述通氣孔排出后，最終從主骨架的通道排出，有利型芯內(nèi)的廢氣排到鑄件外；

5.本發(fā)明的所述吊桿能夠隨時安裝和拆卸，使得所述主骨架與型芯順利放入鑄模內(nèi)進行澆注；

6.本發(fā)明的通氣孔開設結(jié)構(gòu)為椎型結(jié)構(gòu)，使得硬砂不利于漏到所述主骨架內(nèi)，保障型芯順利排氣；

7.本發(fā)明的芯骨具備強度高和剛性好的特點，且能夠重復使用，降低了的主油道的制造成本。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種用于固定主油道砂芯的芯骨的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明一種用于固定主油道砂芯的芯骨的主視圖。

圖3是本發(fā)明一種用于固定主油道砂芯的芯骨的濾筒的示意圖。

圖4是一種大型中速船機柴油機主油道砂芯的示意圖。

附圖中，1-主骨架、11-通氣孔、2-濾筒、3-連接塊、31-連接螺紋Ⅰ、4-吊桿、41-連接螺紋Ⅱ、5-防滑鐵線、6-主油道砂芯。

具體實施方式

本發(fā)明一種用于固定主油道砂芯的芯骨及方法，該芯骨具備強度高、剛性好、能排氣和防滑動的功能，提高了鑄件的生產(chǎn)質(zhì)量；且該芯骨能夠重復使用，降低了鑄件的生產(chǎn)成本。

以下結(jié)合附圖對發(fā)明的具體實施進一步說明。

請參閱圖1和圖2，一種用于固定主油道砂芯的芯骨，包括主骨架1、濾筒2、連接塊3、吊桿4和防滑鐵線5，所述主骨架1為圓筒狀，所述主骨架1側(cè)壁上設有均勻排列的若干個通氣孔11，所述主骨架1內(nèi)側(cè)設有所述濾筒2，所述防滑鐵線5從所述主骨架1側(cè)壁的外側(cè)和內(nèi)側(cè)交替穿過所述通氣孔11并螺旋纏繞于所述主骨架1上，所述主骨架1的兩個端面上分別設有一個連接塊3，所述連接塊3內(nèi)設有連接螺紋Ⅰ31，所述吊桿4上設有連接螺紋Ⅱ41，所述連接螺紋Ⅰ31和連接螺紋Ⅱ41互相配合連接；所述通氣孔11的開設結(jié)構(gòu)為的圓椎型結(jié)構(gòu)，且位于所述主骨架1側(cè)壁內(nèi)側(cè)的端孔小于所述主骨架2側(cè)壁外側(cè)的端孔。

基于上述結(jié)構(gòu)，達到的效果是：該芯骨具備強度高和剛性好的特點，提高了型芯的硬度，提高了鑄件的生產(chǎn)質(zhì)量；通過螺旋纏繞在所述主骨架1上的所述防滑鐵線5增加了芯骨與硬砂之間的摩擦，防止芯骨在制成型芯后出現(xiàn)的滑動問題；通過所述通氣孔11有利于型芯排出氣體；且該芯骨能夠重復使用，降低了鑄件的生產(chǎn)成本；通過圓椎型結(jié)構(gòu)的所述通氣孔，使得硬砂不利于漏到所述主骨架內(nèi)，保障型芯順利排氣。

請參閱圖1和圖3，所述濾筒2為不銹鋼濾筒，所述濾筒2外柱面緊貼著所述主骨架1側(cè)壁的內(nèi)側(cè)，且所述濾筒2的長度與所述主骨架1的長度相同。

基于上述結(jié)構(gòu)，達到的效果是：型芯排出氣體從所述通氣孔11排出后，最終從主骨架的通道排出；通過所述濾筒2可以防止硬砂從所述通氣孔11內(nèi)漏到到所述主骨架1內(nèi)，造成所述主骨架1的堵塞，保障了型芯的順利排氣。

請參閱圖1和圖2，所述兩個連接塊3焊接在所述主骨架1的兩端面上，且所述連接塊3的直徑與主骨架1的直徑相等；所述吊桿4與所述連接塊3通過連接螺紋Ⅰ31和連接螺紋Ⅱ41進行連接。

基于上述結(jié)構(gòu)，達到的效果是：使得所述吊桿4能夠隨時安裝和拆卸，使得所述主骨架1與型芯順利放入鑄模內(nèi)進行澆注。

優(yōu)先地，所述芯骨適用于大型中速船機柴油機主油道砂芯的固定。

請繼續(xù)參閱圖1和圖2，一種用于固定主油道砂芯的方法，至少包括以下步驟：

1)將所述吊桿4安裝到所述連接塊3內(nèi)，起吊將芯骨放到主油道砂芯模具內(nèi)；

2)先將所述通氣孔11周圍的自硬砂摏好后，再依次由內(nèi)向外摏砂，最后形成主油道砂芯6；

3)起模，吊起主油道砂芯6并放入主油道型腔內(nèi)，填入自硬砂后摏砂，制成主油道型芯；

4)起模，通過所述吊桿4將主油道型芯吊起放入主油道鑄模內(nèi)；

5)拆卸所述吊桿4，使用自硬砂將所述兩個連接塊3的端口封??；

6)合模，澆注鐵水，制成主油道；

7)起模，將所述吊桿4安裝到所述連接塊3上，旋拉出所述吊桿4，清除芯骨外圍的型芯后回收所述芯骨。

所述主油道型芯包括芯骨和主油道砂芯6，所述主油道砂芯6套設于所述芯骨上。

基于上述方法，達到的效果是：所述芯骨與所述主油道砂芯一道形成所述主油道型芯，提高了型芯的強度和剛度，且所述芯骨不易粘鐵；所述芯骨能夠反復使用，降低了制造成本；使用自硬砂堵住所述兩個連接塊3的端口，防止鐵水流到所述連接塊內(nèi)，避免鐵水堵住連接塊3。

上述說明是針對本發(fā)明較佳可行實施例的詳細說明，但實施例并非用以限定本發(fā)明的專利申請范圍，凡本發(fā)明所提示的技術(shù)精神下所完成的同等變化或修飾變更，均應屬于本發(fā)明所涵蓋專利范圍。