本發(fā)明涉及冶金連鑄領(lǐng)域，特別是涉及一種連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬方法。

背景技術(shù)：

鋼鐵冶金工業(yè)是一個(gè)國(guó)家的戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)之一，與國(guó)民經(jīng)濟(jì)密切相關(guān)。連鑄作為鋼鐵生產(chǎn)流程中承上啟下的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，是當(dāng)前我國(guó)鋼鐵生產(chǎn)結(jié)構(gòu)調(diào)整與技術(shù)升級(jí)戰(zhàn)略中值得重點(diǎn)關(guān)注的核心環(huán)節(jié)。近年來(lái)，連鑄工藝已發(fā)展到很高的技術(shù)水平，以擴(kuò)大生產(chǎn)范圍，提高產(chǎn)品質(zhì)量。特別是連鑄連軋工藝興起，連鑄機(jī)必須快速匹配熱軋生產(chǎn)節(jié)奏，提供滿足熱軋需規(guī)格尺寸的鑄坯。同時(shí)，如何適應(yīng)小批量、多規(guī)格的產(chǎn)品需求也是鋼鐵企業(yè)的重要課題。連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生，該技術(shù)避免了更換連鑄結(jié)晶器、二次開澆帶來(lái)的原材料和時(shí)間損失，提高了設(shè)備利用率、金屬收得率，減少了生產(chǎn)消耗，降低了生產(chǎn)成本，是行業(yè)高度關(guān)注的連鑄核心技術(shù)。

目前，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬技術(shù)已向高速方向發(fā)展，如奧鋼聯(lián)熱調(diào)寬的S模式、新日鐵的NS-VWM(快速寬度調(diào)整連鑄結(jié)晶器)技術(shù)。高速熱調(diào)寬技術(shù)的最大特點(diǎn)是窄邊的錐度變更與平行移動(dòng)同時(shí)進(jìn)行，大幅縮短調(diào)寬時(shí)間并減少因調(diào)寬造成的切割浪費(fèi)。模型參數(shù)的設(shè)定是連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬關(guān)鍵技術(shù)之一，而熱調(diào)寬水平加速度、窄邊錐度變更的角速度是其中最核心的參數(shù)，其取值的大小對(duì)連鑄結(jié)晶器在線調(diào)寬系統(tǒng)的安全性和可靠性起決定性作用。一旦模型參數(shù)設(shè)定不合理，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中窄邊對(duì)鑄坯造成過(guò)量的擠壓會(huì)產(chǎn)生裂紋等鑄坯缺陷，或造成窄邊與鑄坯氣隙過(guò)大而影響坯殼的凝固與均勻性，嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起鼓肚漏鋼或粘結(jié)性漏鋼的嚴(yán)重生產(chǎn)事故。

新日鐵(專利US4660617A)公布了一種板坯連鑄結(jié)晶器調(diào)寬方法，以坯殼強(qiáng)度作為調(diào)寬水平加速度等參數(shù)的設(shè)定依據(jù)，實(shí)現(xiàn)了高速調(diào)寬準(zhǔn)備技術(shù)。由于其僅考慮了坯殼強(qiáng)度限制，未考慮中低拉速區(qū)域鑄坯氣隙的影響，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中其高速調(diào)寬必須匹配以較高拉速，否則會(huì)造成側(cè)面“內(nèi)凹”缺陷或壞殼破裂漏鋼，這對(duì)于澆鑄某些大斷面、低拉速的鋼種不匹配。

文獻(xiàn)《結(jié)晶器在線熱態(tài)調(diào)寬速度的研究》基于“坯殼應(yīng)變率等于坯殼收縮率”的調(diào)寬原則來(lái)研究調(diào)寬速度，文獻(xiàn)《Study on Casting Speed and the Speed of on-line Mould Width Adjustment of Slab Continuous Casting》依據(jù)結(jié)晶器調(diào)寬過(guò)程中坯殼受力狀況，推導(dǎo)出調(diào)寬速度的計(jì)算方法并定量研究合理的拉速變化過(guò)程。這兩種方法研究的依據(jù)都是鑄坯殼的受力狀態(tài)，而沒(méi)有考慮調(diào)寬過(guò)程中氣隙的影響。同時(shí)，其研究的模型參數(shù)僅為調(diào)寬速度，而沒(méi)有綜合考慮調(diào)寬水平加速度、窄邊角速度等關(guān)鍵參數(shù)，從而不能完全保證結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中連鑄生產(chǎn)的安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬方法，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬時(shí)對(duì)關(guān)鍵參數(shù)的控制不當(dāng)?shù)葐?wèn)題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明第一方面提供一種連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬方法，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬水平加速度α設(shè)定的邊界條件為最大氣隙及坯殼強(qiáng)度限制下的最小值，如式(1)所示：

α≤min(α_η，α_ε) (1)

式(1)中，α_η為連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙限制下的最大水平加速度，單位mm/min²；α_ε為坯殼強(qiáng)度限制下的最大水平加速度，單位mm/min²。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，0.8·min(α_η，α_ε)≤α≤min(α_η，α_ε)。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，α滿足式(1)要求的情況下盡量取最大值，即α＝min(α_η，α_ε)。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙限制下的最大水平加速度α_η如式(2)所示：

式(2)中，η_max為連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙，單位mm；U_C為拉速，單位mm/min；L為連鑄結(jié)晶器有效高度，即鋼水液面到結(jié)晶器底部的距離，單位mm。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，1mm≤η_max≤4mm。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，η_max＝2mm。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，坯殼強(qiáng)度限制下的最大水平加速度α_ε如式(3)所示：

式(3)中，W為鑄坯寬度的一半，單位mm；為鑄坯臨界應(yīng)變率，單位min^-1；U_C為拉速，單位mm/min；L為連鑄結(jié)晶器有效高度，單位mm。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，450mm≤W≤1300mm。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，600mm/min≤U_C≤2400mm/min。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，800mm≤L≤900mm。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，連鑄結(jié)晶器窄邊運(yùn)動(dòng)是水平運(yùn)動(dòng)與錐度變更運(yùn)動(dòng)的結(jié)合，角速度ω滿足如下方程式：

ω＝α/U_c (4)

式(4)中，角速度ω的單位為rad/min，拉速U_C的單位為mm/min。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬的水平移動(dòng)速度V_h與加速度呈線性比例關(guān)系，滿足如下方程式：

V_h＝αt (5)

式中，水平移動(dòng)速度V_h的單位為mm/min，時(shí)間t的單位為min。

如上所述，本發(fā)明的一種連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬方法，具有以下有益效果：采用上述方法：可以限制連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中窄邊銅板與鑄坯的最大氣隙，保證窄邊銅板與鑄坯較為充分接觸，以防止因氣隙熱阻過(guò)大，鑄坯角部冷卻不充分，凝固推遲及熱變形應(yīng)力集中，而導(dǎo)致鑄坯出現(xiàn)裂紋等缺陷。同時(shí)，控制坯殼應(yīng)變小于臨界應(yīng)變，防止鑄坯壓塌以及產(chǎn)生鑄坯窄邊的凹凸形狀而導(dǎo)致鑄坯報(bào)廢。并且，由于調(diào)寬模型參數(shù)設(shè)定是根據(jù)拉速變化而動(dòng)態(tài)變化的，因此，可以在全拉速范圍內(nèi)完成調(diào)寬，無(wú)需額外升高或降低拉速。

附圖說(shuō)明

圖1a顯示為本發(fā)明實(shí)施例連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中窄邊順時(shí)針旋轉(zhuǎn)時(shí)鑄坯殼的變形與氣隙示意圖。

圖1b顯示為本發(fā)明實(shí)施例連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中窄邊逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)時(shí)鑄坯殼的變形與氣隙示意圖。

圖2顯示為連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬模型參數(shù)設(shè)定的邊界條件示意圖。

具體實(shí)施方式

以下通過(guò)特定的具體實(shí)例說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說(shuō)明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)與功效。本發(fā)明還可以通過(guò)另外不同的具體實(shí)施方式加以實(shí)施或應(yīng)用，本說(shuō)明書中的各項(xiàng)細(xì)節(jié)也可以基于不同觀點(diǎn)與應(yīng)用，在沒(méi)有背離本發(fā)明的精神下進(jìn)行各種修飾或改變。

研究連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬的模型參數(shù)，首先考慮的因素是避免鑄坯表面質(zhì)量缺隙(如表面裂紋、窄邊鼓肚、壓塌等)和保證安全生產(chǎn)(如杜絕因熱調(diào)寬引起的漏鋼事故)，可以從最大氣隙限制(充分均勻的冷卻，防止窄邊鼓肚)和坯殼強(qiáng)度限制(控制坯殼應(yīng)變小于臨界應(yīng)變，防止鑄坯壓塌)兩個(gè)方面來(lái)解決。調(diào)寬速度是加速度的線性函數(shù)，窄邊角速度直接反映了窄邊與鑄坯的接觸狀態(tài)，因此調(diào)寬水平加速度及角速度的研究對(duì)實(shí)際生產(chǎn)中連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬模型參數(shù)的設(shè)定更有指導(dǎo)意義。

本發(fā)明提供一種連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬的方法，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬水平加速度α設(shè)定的邊界條件為坯殼強(qiáng)度及最大氣隙限制下的最小值，如式(1)所示：

α≤min(α_η，α_ε (1)

式中，α_η為連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙限制下的最大水平加速度，單位mm/min²；α_ε為坯殼強(qiáng)度限制下的最大水平加速度，單位mm/min²。

連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙限制下的最大水平加速度α_η如式(2)所示：

式中，η_max為連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙，單位mm；U_C為拉速，單位mm/min；L為連鑄結(jié)晶器有效高度，單位mm。

連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼最大允許氣隙η_max取值范圍為1mm～4mm，更優(yōu)選地，η_max的取值為2mm。

坯殼強(qiáng)度限制下的最大水平加速度α_ε如式(3)所示：

式中，W為鑄坯寬度的一半，單位mm；U_C為拉速，單位mm/min；為鑄坯臨界應(yīng)變率，單位min^-1；L為連鑄結(jié)晶器有效高度，單位mm。

鑄坯臨界應(yīng)變率與鋼種、坯殼溫度相關(guān)，取值范圍為更優(yōu)選地，的取值為1.8×10^-2·min^-1。

需要說(shuō)明的是，在中低拉速區(qū)域，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬水平加速度α的取值主要取決于最大氣隙限制，其設(shè)定值與澆鑄速度U_c的平方呈正比；在高拉速區(qū)域，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬水平加速度α的取值主要取決于坯殼強(qiáng)度限制，其設(shè)定值與澆鑄速度U_c呈正比。

進(jìn)一步，連鑄結(jié)晶器窄邊運(yùn)動(dòng)是水平運(yùn)動(dòng)與錐度變更運(yùn)動(dòng)的結(jié)合，角速度ω滿足如下方程式：

ω＝α/U_c (4)

式中，角速度ω的單位為rad/min，拉速U_C的單位為mm/min，水平加速度α的單位為mm/min²。

進(jìn)一步，連鑄結(jié)晶器熱寬調(diào)寬的水平移動(dòng)速度V_h與加速度α呈線性比例關(guān)系，且初始速度為0，滿足如下方程式：

V_h＝αt (5)

式中，水平移動(dòng)速度V_h的單位為mm/min，時(shí)間t的單位為min。

下面結(jié)合圖1a、圖1b、圖2詳細(xì)地闡述本發(fā)明。

圖1a、圖1b為連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中窄邊旋轉(zhuǎn)與鑄坯殼的變形與氣隙示意圖。連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬至少分為變錐和復(fù)錐兩個(gè)步驟：如圖1a所示，當(dāng)錐度角由小變大的過(guò)程中(變錐)，角速度ω順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，窄邊上端的坯殼變形速率為正，鑄坯受壓，窄邊下端的鑄坯變形速率為負(fù)，坯殼與連鑄結(jié)晶器窄邊下端產(chǎn)生氣隙；如圖1b所示，當(dāng)錐度角由大變小的過(guò)程中(復(fù)錐)，角速度ω逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，坯殼與窄邊上端產(chǎn)生氣隙，窄邊下端的坯殼受壓。

令表示熱調(diào)寬過(guò)程中鑄坯的實(shí)際變形速率及實(shí)際氣隙變化速率，則：

上式表明，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中鑄坯的變形速率及氣隙變化速率與連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬速度的大小沒(méi)有直接關(guān)系，僅取決于連鑄結(jié)晶器調(diào)寬時(shí)的角速度ω。又由于角速度為熱調(diào)寬α與拉速U_C的比值，當(dāng)拉速恒定的情況下，坯殼變形速率及氣隙變化速率僅取決于熱調(diào)寬水平加速度α；連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中，拉速U_C與調(diào)寬水平加速度α恒定，則ω恒定，此時(shí)坯殼變形速率及氣隙變化速率保持不變。

研究連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬的模型參數(shù)，首先考慮的因素是避免鑄坯表面質(zhì)量缺隙(如表面裂紋、窄邊鼓肚、壓塌等)和保證安全生產(chǎn)(如杜絕因熱調(diào)寬引起的漏鋼事故)，可以從最大氣隙限制(充分均勻的冷卻，防止窄邊鼓肚)和坯殼強(qiáng)度限制(控制坯殼應(yīng)變小于臨界應(yīng)變，防止鑄坯壓塌)兩個(gè)方面來(lái)解決。因此本實(shí)施例將這兩個(gè)方面作為調(diào)寬模型參數(shù)的設(shè)定原則，對(duì)連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬水平加速度α及角速度ω進(jìn)行公式推導(dǎo)和定量研究。

最大氣隙限制：連鑄結(jié)晶器的基本作用是從鋼液中取走熱量和形成坯殼形狀并保持它,氣隙的存在將會(huì)影響連鑄結(jié)晶器傳熱效率和坯殼的凝固速度，使連鑄結(jié)晶器的基本作用減弱。連鑄結(jié)晶器傳熱最大的熱阻是來(lái)自于坯殼與連鑄結(jié)晶器之間的氣隙，氣隙的熱阻占總熱阻的71％～90％，氣隙發(fā)生微小的變化都會(huì)對(duì)鑄坯凝固的整個(gè)溫度場(chǎng)產(chǎn)生很大的影響。因此，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬模型參數(shù)的設(shè)定必須控制連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯的最大氣隙，以防止鑄坯產(chǎn)生角部表面缺陷及縱向裂紋。

連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中，窄邊銅板沿著窄邊中心旋轉(zhuǎn)以實(shí)現(xiàn)錐度變更(如圖1所示)，最大氣隙出現(xiàn)在窄邊兩端，與窄邊中心的距離為L(zhǎng)/2，則時(shí)間內(nèi)氣隙的累計(jì)變化量為連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中窄邊與鑄坯殼的最大氣隙η_max，表示如下：

結(jié)合式(6a)和式(7)，連鑄結(jié)晶器窄邊銅板與鑄坯最大氣隙限制下水平加速度α_η的控制方程式如下：

坯殼強(qiáng)度限制：連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中安全生產(chǎn)的前提條件是避免發(fā)生漏鋼事故，漏鋼的原因之一是坯殼發(fā)生裂紋。有以下三種假說(shuō)可以作為衡量坯殼是否會(huì)產(chǎn)生裂紋的判據(jù)：①臨界應(yīng)變假說(shuō)；②臨界應(yīng)力假說(shuō)；③臨界時(shí)間假說(shuō)。通過(guò)將鑄坯的綜合應(yīng)變小于安全應(yīng)變(0.3％～0.7％)作為輥列設(shè)計(jì)的依據(jù)。因此，連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬過(guò)程中應(yīng)保證鑄坯殼的應(yīng)變速率小于臨界應(yīng)變率，以避免鑄坯由于過(guò)壓而產(chǎn)生表面裂紋甚至漏鋼的風(fēng)險(xiǎn)。鑄坯殼的臨界應(yīng)變與鋼種、坯殼厚度和表面溫度有關(guān)。

令整個(gè)鑄坯寬度為2W，每個(gè)窄邊的調(diào)整寬度為鑄坯的一半W，鑄坯應(yīng)變?yōu)棣牛x為變形量λ除以W，則公式(6b)改為由應(yīng)變率表示：

為了避免產(chǎn)生澆鑄缺陷，鑄坯的應(yīng)變率必須小于由坯殼強(qiáng)度決定的臨界應(yīng)變率則

故，坯殼強(qiáng)度限制下的水平加速度α_ε的控制方程式如下：

模型參數(shù)設(shè)定的邊界條件：連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬模型參數(shù)(水平加速度α)設(shè)定的邊界條件應(yīng)為最大氣隙及坯殼強(qiáng)度限制下的最小值，如式(1)所示。

α≤min(α_η，α_ε) (1)

圖2為連鑄結(jié)晶器熱調(diào)寬模型參數(shù)設(shè)定的邊界條件示意圖，在澆鑄速度U_c較低區(qū)域，水平加速度α_s主要由氣隙限制，與澆鑄速度U_c平方呈正比例關(guān)系。當(dāng)澆鑄速度U_c到達(dá)較高區(qū)域時(shí)，水平加速度α_s主要由坯殼強(qiáng)度限制，與拉速U_c呈正比例關(guān)系，如式(4)所示，角速度ω_s是水平加速度α_s與拉速U_c的比值，水平加速度的邊界條件確定后，可以方便地角速度ω_s的邊界條件。

實(shí)施例1

根據(jù)生產(chǎn)工藝經(jīng)驗(yàn)，臨界應(yīng)變率(中碳鋼鑄坯溫度1350℃時(shí))，最大氣隙η_max＝2mm，鑄坯最小寬度2W＝900mm，連鑄結(jié)晶器有效高度L＝800mm。根據(jù)前面公式可得到模型參數(shù)的設(shè)定值如表1所示。

表1模型參數(shù)設(shè)定表

實(shí)施例2

設(shè)調(diào)寬時(shí)拉速Uc＝1200mm/min，連鑄結(jié)晶器有效高度L＝800mm，工藝要求：臨界應(yīng)變率最大氣隙η_max＝2mm，鑄坯最小寬度2W＝900mm。

1)安全調(diào)寬區(qū)域：實(shí)際調(diào)寬水平加速度為α＝15mm/min²(小于邊界條件α_s＝18mm/min²)，則角速度ω＝0.0125rad/min，調(diào)寬過(guò)程中氣隙為η＝1.67mm，鑄坯殼應(yīng)變速率則滿足工藝要求的最大氣隙限制條件(η≤η_max)及鑄坯殼強(qiáng)度限制可以保證連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼較為緊密地接觸，充分均勻冷卻，防止窄邊鼓肚，同時(shí)保證鑄坯殼不會(huì)因?yàn)檫^(guò)壓而產(chǎn)生裂紋。

2)非安全調(diào)寬區(qū)域：實(shí)際調(diào)寬水平加速度為α＝24mm/min²(大于邊界條件α_s＝18mm/min²)，則角速度ω＝0.02rad/min，調(diào)寬過(guò)程中氣隙為η＝2.67mm，鑄坯殼應(yīng)變速率則滿足工藝要求的鑄坯殼強(qiáng)度限制但是不滿足最大氣隙限制條件(η＞η_max)，連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼的氣隙較大，鑄坯殼因?yàn)槔鋮s不充分而產(chǎn)生邊角裂紋，窄邊鼓肚。

實(shí)施例3

設(shè)調(diào)寬時(shí)拉速Uc＝1800mm/min，連鑄結(jié)晶器有效高度L＝800mm，工藝要求：臨界應(yīng)變率最大氣隙η_max＝2mm，鑄坯最小寬度2W＝900mm。

1)安全調(diào)寬區(qū)域：實(shí)際調(diào)寬水平加速度為α＝32mm/min²(小于邊界條件α_s＝36.45mm/min²)，則角速度ω＝0.018rad/min，調(diào)寬過(guò)程中氣隙為η＝1·58mm，鑄坯殼應(yīng)變速率則滿足工藝要求的最大氣隙限制條件(η≤η_max)及鑄坯殼強(qiáng)度限制條件可以保證連鑄結(jié)晶器窄邊與鑄坯殼的較為緊密接觸，充分均勻冷卻，防止窄邊鼓肚，同時(shí)保證鑄坯殼不會(huì)因?yàn)檫^(guò)壓而產(chǎn)生裂紋。

2)非安全調(diào)寬區(qū)域：實(shí)際調(diào)寬水平加速度為α＝40mm/min²(大于邊界條件α_s＝18mm/min²)，則錐度變更速度ω＝0.022rad/min，調(diào)寬過(guò)程中氣隙為η＝1.98mm，鑄坯殼應(yīng)變速率則滿足工藝要求的最大氣隙限制條件(η≤η_max)，但是不滿足鑄坯殼強(qiáng)度限制鑄坯表面存在凹凸缺陷。

如上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、整個(gè)調(diào)寬過(guò)程中窄邊銅板與鑄坯之間的氣隙最小，窄邊對(duì)鑄坯殼支撐穩(wěn)定均勻，可以適應(yīng)各種鋼種，避免漏鋼風(fēng)險(xiǎn)，確保生產(chǎn)安全。

2、保證生產(chǎn)安全的同時(shí)盡量采用較高的調(diào)寬水平加速度，從而可以提高調(diào)寬速度，大幅縮短調(diào)寬時(shí)間并減少因調(diào)寬造成的切割浪費(fèi)。

3、可以在全拉速范圍內(nèi)完成調(diào)寬，以實(shí)際生產(chǎn)拉速完成調(diào)寬，無(wú)需額外升高或降低拉速，從而確保生產(chǎn)工藝參數(shù)的恒定以保證鑄坯質(zhì)量的穩(wěn)定。

上述實(shí)施例僅例示性說(shuō)明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。