本發(fā)明涉及一種用于制作高效電機(jī)鐵芯材料的，采用薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)具備低鐵損高磁導(dǎo)率電工鋼鋼板的制作方法及電工鋼。
背景技術(shù)：
：無取向電工鋼板被作為電機(jī)鐵芯材料用于旋轉(zhuǎn)機(jī)械以及中、小型變壓器。隨著近幾年國內(nèi)外強(qiáng)制推行高效節(jié)能以及地球環(huán)保運(yùn)動，高性能化或者說是高效化的傾向已非常明顯。為此，對于低鐵損、高磁導(dǎo)率的無取向電工鋼板的需求也越來越強(qiáng)烈。通常作為降低無取向電工鋼板鐵損的手段，一般通過增加電阻來降低渦流損失出發(fā)，采取提高Si或Al的含量來實現(xiàn)的。但是，另一方面，磁導(dǎo)率的降低也成了不可回避的問題。此外，通過提高鋼的純凈度，不單單是提高Si或Al的含量，還有降低C、S、N、O的含量，或者同專利昭54—163720中通過添加B等的化學(xué)處理、提高成品退火前的冷軋壓下率、提高成品退火溫度等，這些在生產(chǎn)工藝上下的工夫也都是為了降低鐵損。但是，對于磁導(dǎo)率就沒有類似的效果了。因此也就得不到高磁導(dǎo)率且鐵損低的無取向電工鋼板。通過以往的經(jīng)驗和事實，要解決低鐵損和高磁導(dǎo)率這一互相矛盾的性能指標(biāo)，僅僅通過提高鋼水的純凈度、提高Si或Al的含量來實現(xiàn)這一目標(biāo)是不可行的。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明通過提高鋼水的純凈度、提高Si或Al的含量，同時添加微量的合金元素和熱軋卷取溫度來達(dá)到提高磁導(dǎo)率和降低鐵損的目的。通過提高鋼中成分的純度和有效利用添加的微量元素，再與生產(chǎn)工藝相結(jié)合，使得成品板中，對磁性有利的(100)或(110)織構(gòu)得以發(fā)達(dá)。并抑制對磁性不利的(111)織構(gòu)，從是否可以得到磁通密度高且鐵損低的無取向電工鋼板的觀點出發(fā)，通過降低S的含量，提高鋼的成分的純度，并添加微量元素Sn，控制熱軋的卷取溫度，可以在提高磁通密度的同時還可以降低鐵損。其具體技術(shù)方案為：一種生產(chǎn)低鐵損、高磁感無取向電工鋼的制造方法，其特征在于：生產(chǎn)工藝流程為：鋼水轉(zhuǎn)爐冶煉→RH精煉→薄板坯連鑄連軋→常化酸洗→單機(jī)架冷軋→連續(xù)退火→涂層→精整。進(jìn)一步地，鋼水經(jīng)冶煉、精煉后連續(xù)澆鑄成厚度60～90mm的薄板坯，薄板坯不經(jīng)冷卻而直接進(jìn)入加熱爐加熱，加熱爐的溫度在1050～1160℃，加熱時間為0.5～3.5h；再經(jīng)熱軋制成2.0～2.5mm厚度的熱軋板；熱軋板經(jīng)過?；療崽幚硭嵯春?，單機(jī)架連軋軋至0.5mm厚度，最后經(jīng)連續(xù)退火、涂層而制成0.5mm厚度的電工鋼帶成品。進(jìn)一步地，薄板坯的化學(xué)成分重量百分比：1.20％≤Si≤2.50％、0.20％≤Al≤1.00％、0.10％≤Mn≤2.00％、0.010％≤Sn≤0.100％，并且，Si和Al的合計量為Si+2Al≥1.40％，C≤0.0030％、N≤0.0020％、S≤0.0030％、Ti≤0.0030％、Nb≤0.0030％、V≤0.0050％、As≤0.0030％，殘留物質(zhì)為Fe及不可避免的夾雜物組成。進(jìn)一步地，熱軋的終軋溫度在840～900℃，卷取溫度不低于700℃。進(jìn)一步地，常化熱處理溫度在900～1100℃，保溫時間在1～5min。進(jìn)一步地，?；療崽幚砗蟮匿摪澹?jīng)過拋丸酸洗，酸洗溫度控制在70～90℃；酸洗后在單機(jī)架可逆軋機(jī)上冷軋采用5道次軋制，冷軋的總壓下率在75～80％。進(jìn)一步地，退火在連續(xù)退火爐中進(jìn)行，退火溫度為800～950℃，保溫時間為1～4min，爐內(nèi)露點控制在10～35℃。進(jìn)一步地，電工鋼帶成品的鐵損P1.5/50≤3.2W/Kg，磁導(dǎo)率u1.0≥6500Gs/Oe，磁感B50≥1.72T。一種采用如上述制造方法制造的電工鋼。本發(fā)明為了解決低鐵損和高磁導(dǎo)率這一互相矛盾的性能指標(biāo)，在通過提高鋼水的純凈度、提高Si或Al的含量的同時，添加微量的合金元素和熱軋卷取溫度來達(dá)到提高磁導(dǎo)率和降低鐵損的目的。采用上述方法制成的冷軋無取向鋼帶，其磁性能優(yōu)異，且生產(chǎn)成本低，可以滿足下游電機(jī)用戶的需求。與以往技術(shù)相比，本發(fā)明的效果體現(xiàn)在：國內(nèi)首次提出了一種薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無相變化學(xué)成分的無取向電工鋼板的制造工藝，充分發(fā)揮薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)更低鐵損、高磁導(dǎo)率無取向電工鋼的優(yōu)勢，為薄板坯連鑄連軋線生產(chǎn)高檔板帶產(chǎn)品提供了技術(shù)保障，同時也進(jìn)一步擴(kuò)大了薄板坯連鑄連軋工藝產(chǎn)品制造范圍。該方法在通過添加微量合金元素Sn，結(jié)合生產(chǎn)工藝，控制好卷取溫度，獲得磁性有利的(100)或(110)織構(gòu)，磁導(dǎo)率u1.0提高500～1000Gs/Oe，鐵損實物質(zhì)量水平提高5-10％。具體實施方式下面通過對最優(yōu)實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。一種薄板坯生產(chǎn)低鐵損、高磁感無取向電工鋼的制造方法，其特征在于：生產(chǎn)工藝流程為：鋼水轉(zhuǎn)爐冶煉→RH精煉→薄板坯連鑄連軋→常化酸洗→單機(jī)架冷軋→連續(xù)退火→涂層→精整。鋼水經(jīng)冶煉、精煉后連續(xù)澆鑄成厚度60～90mm的薄板坯，薄板坯不經(jīng)冷卻而直接進(jìn)入加熱爐加熱，加熱爐的溫度在1050～1160℃，加熱時間為0.5～3.5h；再經(jīng)熱軋制成2.0～2.5mm厚度的熱軋板；熱軋板經(jīng)過?；療崽幚硭嵯春?，單機(jī)架連軋軋至0.5mm厚度，最后經(jīng)連續(xù)退火、涂層而制成0.5mm厚度的電工鋼帶成品。薄板坯的化學(xué)成分重量百分比：1.20％≤Si≤2.50％、0.20％≤Al≤1.00％、0.10％≤Mn≤2.00％、0.010％≤Sn≤0.100％，并且，Si和Al的合計量為Si+2Al≥1.40％，C≤0.0030％、N≤0.0020％、S≤0.0030％、Ti≤0.0030％、Nb≤0.0030％、V≤0.0050％、As≤0.0030％，殘留物質(zhì)為Fe及不可避免的夾雜物組成。熱軋的終軋溫度在840～900℃，卷取溫度不低于700℃。?；療崽幚頊囟仍?00～1100℃，保溫時間在1～5min?；療崽幚砗蟮匿摪?，經(jīng)過拋丸酸洗，酸洗溫度控制在70～90℃；酸洗后在單機(jī)架可逆軋機(jī)上冷軋采用5道次軋制，冷軋的總壓下率在75～80％。退火在連續(xù)退火爐中進(jìn)行，退火溫度為800～950℃，保溫時間為1～4min，爐內(nèi)露點控制在10～35℃。電工鋼帶成品的鐵損P1.5/50≤3.2W/Kg，磁導(dǎo)率u1.0≥6500Gs/Oe，磁感B50≥1.72T。優(yōu)選實施例中的無相變化學(xué)成分的無取向電工鋼成分和對應(yīng)工藝下的磁性能見表1。實施例的生產(chǎn)條件為120噸轉(zhuǎn)爐冶煉，經(jīng)過鋼包吹氬、RH真空處理，進(jìn)入薄板坯連鑄，通過隧道爐均熱后，進(jìn)入7機(jī)架連軋機(jī)組軋制，熱軋板軋制至2.2mm厚度后進(jìn)行常化酸洗，?；療崽幚砉に囁俣葹?5m/min，?；鶡岫螠囟葹?60℃。?；嵯春蟮匿摪逋ㄟ^單機(jī)架可逆軋機(jī)軋制0.50mm厚度，送入后續(xù)的連續(xù)退火+涂絕緣層生產(chǎn)線，生產(chǎn)出中高牌號無取向電工鋼成品鋼卷。從成品卷上剪取愛潑斯坦方圈試樣，進(jìn)行磁性能檢測，結(jié)果見表2所示。表1無相變成分的電工鋼成分，％序號CSiMnPSTiNSnCT/℃?zhèn)渥?0.00201.850.250.0130.00150.00200.00200.054720發(fā)明例120.00301.820.250.0180.00160.00210.00200.051725發(fā)明例230.00281.810.270.0100.00150.00190.0018----722比較例140.00281.810.270.0100.00150.00190.00180.050680比較例2表2電工鋼鋼板磁性能序號P15/50(W/Kg)B50(T)u1.0(Gs/Oe)備注13.1241.756954發(fā)明例123.1481.756832發(fā)明例233.3581.725786比較例143.3791.736042比較例2如上所述，根據(jù)本發(fā)明得到高磁導(dǎo)率、且鐵損低的無取向電工鋼板可以充分適應(yīng)隨著電機(jī)的高性能化或高效化，對作為其鐵芯材料的無取向電工鋼板提出的要求。上面對本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3