本發(fā)明涉及非晶合金制帶機(jī)，具體涉及一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

非晶合金帶材是具有優(yōu)異的總和磁性能的新型材料，應(yīng)用于電力工業(yè)、電子工業(yè)即電力電子技術(shù)領(lǐng)域，用作電流互感器、大功率開關(guān)電源、逆變電流和程控交換機(jī)電源的變壓器、電抗器、濾波器、互感器及傳感器等。

非晶合金制帶機(jī)是將熔體通過快速冷卻的方式制得很薄的非晶合金帶材的一種機(jī)械，具體為熔體在噴包建立液位后從噴包通過噴嘴噴注到冷卻輥上形成非晶合金帶材?，F(xiàn)有技術(shù)的非晶合金制帶機(jī)的噴包結(jié)構(gòu)多為塞桿式或直通式，制帶時(shí)，需要外澆注熔體即鋼液建立液位，無法通過自熔合金建立液位，特別直通式的噴包機(jī)構(gòu)，在快速建立液位時(shí)，對耐材產(chǎn)生劇烈地沖刷腐蝕污染鋼液，是其潔凈度降低，影響冶金質(zhì)量?，F(xiàn)有技術(shù)中也存在一種自熔式的制帶機(jī)，該機(jī)的噴嘴包是密封的，母合金需要現(xiàn)在噴嘴包內(nèi)完全熔融后再進(jìn)行噴帶，在噴帶的過程中，噴包內(nèi)不能補(bǔ)加鋼液，每一包的制帶量有局限，而且該機(jī)為間歇式生產(chǎn)，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，通過自熔噴包感應(yīng)熔化母合金，建立初始高潔凈度的引流鋼水，實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)制帶，克服現(xiàn)有技術(shù)中需要外澆注鋼液建立液位和對噴包內(nèi)的耐材沖刷腐蝕影響冶金質(zhì)量的缺陷；同時(shí)本發(fā)明的一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)母合金的即熔即流，改變傳統(tǒng)的間歇式生產(chǎn)模式，提高生產(chǎn)效率。

本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，其特征在于，包括自熔噴包和機(jī)架；所述機(jī)架固定安裝在自熔式非晶合金制帶機(jī)上，所述機(jī)架包括側(cè)板和頂板，所述兩塊側(cè)板對稱垂直安裝在所述頂板的兩端；所述側(cè)板的底部固定焊接有耐高溫板，所述耐高溫板為截面呈U型的結(jié)構(gòu)，所述耐高溫板的中間位置設(shè)有安裝孔，所述安裝孔為通孔；所述自熔噴包置于所述耐高溫板上，所述自熔噴包包括自熔包體、引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)和噴嘴，所述自熔包體包括包襯、耐材層和感應(yīng)加熱線圈，所述包襯、所述耐材層和所述感應(yīng)加熱線圈從內(nèi)到外依次設(shè)置，所述包襯為桶狀結(jié)構(gòu)，所述包襯的底部中間位置設(shè)有底注孔，所述底注孔為通孔，所述底注孔的下端設(shè)有定位槽，所述定位槽與所述底注孔依次相連，所述定位槽的內(nèi)徑大于所述底注孔的內(nèi)徑；所述耐材層包覆在所述包襯的外圍，所述感應(yīng)加熱線圈圍繞在所述耐材層的外圍；所述引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)包括閥座和塞桿，所述閥座包括定位凸臺，所述定位凸臺的形狀、大小與所述定位槽的形狀、大小為對應(yīng)關(guān)系，所述閥座貫通所述安裝孔后通過定位凸臺卡合在所述定位槽內(nèi)實(shí)現(xiàn)與所述包襯的卡合連接，所述閥座與所述耐高溫板互相通過緊固件實(shí)現(xiàn)固定連接，所述閥座的中心位置豎直設(shè)有引流孔，所述引流孔與所述底注孔的圓心相同且相通，所述閥座的內(nèi)部水平設(shè)有開關(guān)孔，所述開關(guān)孔為盲孔，所述開關(guān)孔貫穿所述導(dǎo)流孔，所述引流孔的內(nèi)徑D1小于所述開關(guān)孔的內(nèi)徑D2，所述開關(guān)孔的形狀、孔徑與所述塞桿的形狀、孔徑一致，所述塞桿的長度大于所述開關(guān)孔的長度；所述噴嘴固定安裝在所述閥座的底部，所述噴嘴垂直位于所述引流孔的正下方；

上述一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，其中，所述包襯為石墨坩堝、石英坩堝或剛玉坩堝的一種；

上述一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，其中，所述感應(yīng)加熱線圈與中頻電源系統(tǒng)相連接；

上述一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，其中，所述安裝孔的位置、尺寸與所述閥座的安裝位置、尺寸為對應(yīng)關(guān)系。

本發(fā)明具有以下突出效果：

工作時(shí)，首先將塞桿插入閥座內(nèi)，使引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)閉合，再將母合金裝入自熔噴包內(nèi)，采用感應(yīng)加熱線圈感應(yīng)加熱使母合金加熱重熔，當(dāng)母合金熔化達(dá)到溫度時(shí)，拉開塞桿使鋼液經(jīng)過噴嘴流向冷卻輥進(jìn)行噴帶；在噴帶的過程中隨時(shí)補(bǔ)充母合金，不斷的進(jìn)行熔融噴帶，實(shí)現(xiàn)即熔即流，提高生產(chǎn)效率；該結(jié)構(gòu)通過直接在自熔噴包內(nèi)實(shí)現(xiàn)母合金的熔化，而非通過其他方式注入鋼液形成液位，實(shí)現(xiàn)非晶合金制帶機(jī)的精簡與高效化，其技術(shù)創(chuàng)新完善了非晶合金制帶領(lǐng)域尤其是單包制帶機(jī)的技術(shù)缺陷，同時(shí)，通過自熔的方式而非注入的方式形成液位，避免了注入鋼液時(shí)對噴包包襯的劇烈沖刷，延長噴包的使用壽命且不會污染鋼液，保證冶金質(zhì)量。

附圖說明

圖1本發(fā)明剖視圖。

圖2本發(fā)明A處安裝示意圖。

圖3本發(fā)明的閥座在C-C向的剖視圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以便對本發(fā)明的構(gòu)思、所解決的技術(shù)問題、構(gòu)成技術(shù)方案的技術(shù)特征和帶來的技術(shù)效果有更進(jìn)一步的了解，需要說明的是，對這些實(shí)施方式的說明是示意性的，并不構(gòu)成對本發(fā)明的具體限定。

由圖1、圖2和圖3可知一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，其特征在于，包括自熔噴包11和機(jī)架5；所述機(jī)架5固定安裝在自熔式非晶合金制帶機(jī)上，所述機(jī)架5包括側(cè)板51和頂板52，所述兩塊側(cè)板51對稱垂直安裝在所述頂板52的兩端；所述側(cè)板51的底部固定焊接有耐高溫板10，所述耐高溫板10為截面呈U型的結(jié)構(gòu)，所述耐高溫板10的中間位置設(shè)有安裝孔101，所述安裝孔101為通孔；所述自熔噴包11置于所述耐高溫板10上，所述自熔噴包11包括自熔包體1、引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)8和噴嘴9，所述自熔包體1包括包襯2、耐材層3和感應(yīng)加熱線圈4，所述包襯2、所述耐材層3和所述感應(yīng)加熱線圈4從內(nèi)到外依次設(shè)置，所述包襯2為桶狀結(jié)構(gòu)，所述包襯2的底部中間位置設(shè)有底注孔21，所述底注孔21為通孔，所述底注孔21的下端設(shè)有定位槽22，所述定位槽22與所述底注孔21依次相連，所述定位槽22的內(nèi)徑大于所述底注孔21的內(nèi)徑，所述包襯2為石英坩堝；所述耐材層3包覆在所述包襯1的外圍，所述耐材層3由耐火材料制成，所述感應(yīng)加熱線圈4圍繞在所述耐材層3的外圍，所述感應(yīng)加熱線圈4與中頻電源系統(tǒng)相連接；所述引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)8包括閥座7和塞桿6，所述閥座7包括定位凸臺73，所述定位凸臺73的形狀、大小與所述定位槽22的形狀、大小為對應(yīng)關(guān)系，所述閥座7貫通所述安裝孔101后通過定位凸臺73卡合在所述定位槽22內(nèi)實(shí)現(xiàn)與所述包襯2的卡合連接，所述閥座7與所述耐高溫板10互相通過螺栓等緊固件實(shí)現(xiàn)固定連接，所述閥座7的中心位置豎直設(shè)有引流孔71，所述引流孔71與所述底注孔21的圓心相同且相通，所述閥座7的內(nèi)部水平設(shè)有開關(guān)孔72，所述開關(guān)孔72為盲孔，所述開關(guān)孔72貫穿所述導(dǎo)流孔71，所述引流孔71的內(nèi)徑D1小于所述開關(guān)孔72的內(nèi)徑D2，所述開關(guān)孔72的形狀、孔徑與所述塞桿6的形狀、孔徑一致，所述塞桿6的長度大于所述開關(guān)孔72的長度；所述噴嘴9固定安裝在所述閥座7的底部，所述噴嘴9垂直位于所述引流孔21的正下方；

由圖2可知一種自熔式非晶合金制帶機(jī)的自熔噴包結(jié)構(gòu)，其安裝方式為，從B方向上，閥座7固定安裝在耐高溫板10的安裝孔101，而定位凸臺73則穿過安裝孔101卡嵌在包襯2的定位槽22內(nèi)，此時(shí)底注孔21、引流孔71與噴嘴9相通，而塞桿6以推拉的方式塞合在閥座7的開關(guān)孔72內(nèi)，實(shí)現(xiàn)引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)8的開關(guān)；

上述的固定方式均為通過傳統(tǒng)的焊接或通過螺栓等緊固件實(shí)現(xiàn)固定連接。

本發(fā)明具有以下突出效果：

工作時(shí)，首先將塞桿插入閥座內(nèi)，使引流開關(guān)閥機(jī)構(gòu)閉合，再將固態(tài)母合金裝入自熔噴包內(nèi)，采用感應(yīng)加熱線圈感應(yīng)加熱使母合金加熱重熔，當(dāng)母合金熔化達(dá)到溫度時(shí)，拉開塞桿使鋼液經(jīng)過噴嘴流向冷卻輥進(jìn)行噴帶；在噴帶的過程中隨時(shí)補(bǔ)充母合金，不斷的進(jìn)行熔融噴帶，實(shí)現(xiàn)即熔即流，提高生產(chǎn)效率；與傳統(tǒng)的制帶機(jī)的包相比，自熔噴包將感應(yīng)爐和噴嘴包合二為一，內(nèi)襯采用石墨坩堝、石英坩堝或者剛玉坩堝，可以承受母合金熔融時(shí)的高溫，不會產(chǎn)生工作層的炸裂，在感應(yīng)加熱線圈與包襯之間設(shè)置耐火材料制成的耐材層，不僅有耐高溫的功能同時(shí)起到導(dǎo)熱的作用，將感應(yīng)線圈差生的熱量高效傳遞到包襯，使包襯內(nèi)的溫度提升并不斷傳導(dǎo)到母合金上，促使母合金的熔融，耐材層還起到支撐、固定及保護(hù)包襯的工作；通過以上三個(gè)結(jié)構(gòu)的相互配合，該結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)直接在自熔噴包內(nèi)實(shí)現(xiàn)母合金的熔化而不會產(chǎn)生安全問題；與傳統(tǒng)塞桿式制帶機(jī)相比，塞桿設(shè)置在閥座上而不是一直浸泡在鋼液內(nèi)，使用壽命明顯提高，與直通式相比，又可以隨時(shí)通過調(diào)節(jié)塞桿控制制帶機(jī)的工作進(jìn)度，控制方便，最明顯的優(yōu)點(diǎn)是這種自熔式噴包無需其他方式注入鋼液形成液位，實(shí)現(xiàn)非晶合金制帶機(jī)的精簡化，其技術(shù)創(chuàng)新完善了非晶合金制帶領(lǐng)域尤其是單包制帶機(jī)的技術(shù)缺陷，通過自熔的方式而非注入的方式形成液位，同時(shí)避免了注入鋼液時(shí)對噴包包襯的劇烈沖刷，延長噴包的使用壽命且不會污染鋼液，保證冶金質(zhì)量。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。