本發(fā)明涉及汽車車身用鋁合金板材生產(chǎn)的技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種汽車車身用鋁合金內(nèi)板及其制作方法，尤其涉及汽車車身用5182鋁合金內(nèi)板及其制作方法。

背景技術(shù)：

隨著世界各國汽車保有量的持續(xù)增長，燃油消耗及其廢氣污染日益加劇，而以汽車輕量化為主導(dǎo)的先進(jìn)汽車材料技術(shù)被認(rèn)為是降低能耗及污染的有效途徑。車輛每減重100kg，CO₂的排放量即可減少大約5g/km，車身自重若減少50％，廢氣CO₂的排放量將會(huì)減少13％，同時(shí)硫化物和氮化物等廢氣的排放量也會(huì)相應(yīng)減少。節(jié)能減排、汽車輕量化已成全球趨勢。減少汽車重量的主要途徑就是使用輕量化材料，鋁及其合金被認(rèn)為是汽車輕量化的最理想材料，而鋁合金汽車以其相對(duì)載重能力大，燃油效率高，節(jié)能降耗，利于環(huán)保，工序減少，裝配效率高，安全舒適等優(yōu)點(diǎn)而備受汽車生產(chǎn)廠家和用戶的青睞。在鋁板帶生產(chǎn)中，汽車車身薄板(ABS)時(shí)技術(shù)門檻最高的大宗高精產(chǎn)品，是繼鋁箔、罐體料之后第三種單品種產(chǎn)量上規(guī)模的鋁平軋產(chǎn)品。

經(jīng)幾十年汽車輕量化材料的研究和發(fā)展，人們逐漸認(rèn)為5182(Al－Mg系)作為汽車內(nèi)板(美國、歐洲、日本)、6016(AI－Mg－Si系)合金是作為汽車車身外板(歐洲、日本)的最佳鋁合金材料。它不但具有綜合力學(xué)性能及成形性能。

但是，目前我國關(guān)于5182鋁合金作為汽車內(nèi)板的研究較少，5182鋁合金作為汽車車身內(nèi)板使用，其強(qiáng)度、韌性、塑性等性能還有均待進(jìn)一步提高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的一個(gè)目的在于提供一種汽車車身用鋁合金內(nèi)板的制作方法，其能夠獲得強(qiáng)度高、韌性、塑性好的汽車車身用鋁合金內(nèi)板，為汽車板生產(chǎn)提供了一條完整、高品質(zhì)的生產(chǎn)線。

本發(fā)明的另一個(gè)目的在于提供一種汽車車身用鋁合金內(nèi)板，其強(qiáng)度高、韌性、塑性好。

本發(fā)明的實(shí)施例是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種汽車車身用鋁合金內(nèi)板的制作方法，其包括將鋁合金內(nèi)板原料在720－760℃的條件下熔煉成熔體，通過多級(jí)聯(lián)合熔體凈化步驟對(duì)熔體進(jìn)行凈化處理，并將凈化后的熔體在700－710℃的條件下澆注成鋁合金鑄錠，并將鋁合金鑄錠進(jìn)行多次軋制處理；汽車車身用鋁合金內(nèi)板包括按照重量百分比計(jì)的以下組分：0－0.1％的Si、0.16－0.2％的Fe、0－0.05％的Cu、0.18－0.24％的Mn、4.5－4.8％的Mg、0－0.1％的Cr、0－0.2％的Zn、0－0.1％的Ti，余量為Al。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述制作方法還包括：雙級(jí)均勻化處理，將鋁合金鑄錠升溫至500－560℃，保溫1－3h，再在470－490℃的條件下保溫1－3h。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述多次軋制處理包括熱軋?zhí)幚怼⒗渚執(zhí)幚砗屠滠執(zhí)幚怼?/p>

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述熱軋?zhí)幚硎菍⑺鲣X合金鑄錠以多道次連軋的方式熱軋至厚度為2－4mm的鋁合金卷，終軋溫度為330－350℃；所述冷精軋?zhí)幚硎窃谒鰺彳執(zhí)幚碇筮M(jìn)行的，將所述鋁合金卷以多道次連軋的方式冷軋至1－1.2mm；所述冷軋?zhí)幚硎窃谠谒隼渚執(zhí)幚碇筮M(jìn)行的，將所述鋁合金卷冷軋至0.81－0.85mm。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述制作方法還包括：中間退火處理，所述中間退火處理是在所述冷精軋?zhí)幚砗退隼滠執(zhí)幚碇g進(jìn)行的，所述中間退火處理的制度為：在300－330℃下保溫1.5－2.5h。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述制作方法還包括：電火花毛化處理(EDT)，所述電火花毛化處理是在所述冷軋?zhí)幚淼淖詈笠粋€(gè)道次軋制時(shí)進(jìn)行的。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述制作方法還包括：連續(xù)退火處理，將經(jīng)所述電火花毛化處理后的鋁合金板材在465－560℃下保溫時(shí)間為10－30s，并拉矯。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述制作方法還包括：清洗處理，清洗處理包括預(yù)清洗、堿洗和酸洗。

在本發(fā)明較佳的實(shí)施例中，上述制作方法還包括：Ti/Zr鈍化處理，Ti/Zr鈍化處理是在40－60℃、線速度為39－43m/min、鈍化液噴淋壓力1.0－2巴的條件下進(jìn)行的，鈍化后形成的Ti/Zr鈍化膜重：2≤Ti≤8mg/m²。

一種汽車車身用鋁合金內(nèi)板是由上述制作方法制備而成的，并且汽車車身用鋁合金內(nèi)板包括按照重量百分比計(jì)的以下組分：0－0.1％的Si、0.16－0.2％的Fe、0－0.05％的Cu、0.18－0.24％的Mn、4.5－4.8％的Mg、0－0.1％的Cr、0－0.2％的Zn、0－0.1％的Ti，余量為Al。

本發(fā)明實(shí)施例的有益效果是：

一方面，本發(fā)明通過對(duì)制備方法的工藝參數(shù)的優(yōu)化設(shè)計(jì)，以提高鋁合金鑄錠的純度，形成的晶粒細(xì)小而均勻，避免晶粒組織不均而對(duì)產(chǎn)品表面性能造成不利影響，提高產(chǎn)品的強(qiáng)度、韌性、塑性，使得產(chǎn)品的成形性能及力學(xué)性能更加優(yōu)異。另一方面，本發(fā)明通過對(duì)化學(xué)成分及重量配比的精確控制和進(jìn)一步優(yōu)化，使得成型后的汽車車身用鋁合金內(nèi)板強(qiáng)度高，韌性、塑性好。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本發(fā)明的某些實(shí)施例，因此不應(yīng)被看作是對(duì)范圍的限定，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

圖1為實(shí)施例1的鋁合金板內(nèi)板的鑄錠組織結(jié)構(gòu)圖；

圖2為實(shí)施例1的鋁合金板內(nèi)板在經(jīng)雙級(jí)均勻化處理后的組織結(jié)構(gòu)圖；

圖3為實(shí)施例1的鋁合金板內(nèi)板的熱軋組織結(jié)構(gòu)圖；

圖4為實(shí)施例1的鋁合金板內(nèi)板在經(jīng)連續(xù)退火處理后的組織結(jié)構(gòu)圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方案進(jìn)行詳細(xì)描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會(huì)理解，下列實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

本發(fā)明一個(gè)方面提供了一種汽車車身用鋁合金內(nèi)板的制作方法，其包括以下步驟：

步驟1：配料

按照0－0.1％的Si、0.16－0.2％的Fe、0－0.05％的Cu、0.18－0.24％的Mn、4.5－4.8％的Mg、0－0.1％的Cr、0－0.2％的Zn、0－0.1％的Ti，余量為Al準(zhǔn)備原料。其中，固體料占20％，一、二級(jí)廢料不超過50％，其余為電解液。

本發(fā)明在鋁合金內(nèi)板中添加了Mn元素，用于提高再結(jié)晶溫度，阻止鋁合金在加熱過程中的晶粒粗化，同時(shí)可使Mg相的分布趨于均勻且使其組織穩(wěn)定，從提高鋁合金的抗腐蝕性能，并且Mn與Fe、Si形成(FeMn)Al₆三相元和Al₁₂(FeMn)₃Si四相元，能夠降低其脆性，增強(qiáng)鋁合金內(nèi)板的塑性。此外，考慮到大量Mn對(duì)鋁合金內(nèi)板塑性的影響，因此本發(fā)明實(shí)施例的Mn含量控制0.18－0.24％的范圍內(nèi)。

步驟2：熔煉

在720－760℃的條件下熔煉鋁合金原材料，鋁合金原材料50－60％熔化為鋁液時(shí)，開啟電磁攪拌。當(dāng)鋁合金原材料全部熔化(720℃)后，加入成分添加劑，并進(jìn)行扒渣、調(diào)整成分、轉(zhuǎn)移熔體到保溫爐。進(jìn)行爐側(cè)Ar+Cl₂混合氣精煉(STAS)，成分合格及鑄造準(zhǔn)備充分后，熔體靜置適當(dāng)時(shí)間，大于30min。

本實(shí)施例中采用Ar和Cl₂混合氣進(jìn)行精煉，其中，活性氣體氯氣不溶于鋁合金熔體，但能和鋁及溶于鋁合金液中的氫發(fā)生強(qiáng)烈的化學(xué)反應(yīng)，生成不溶于鋁合金液的HCl和AlCl₃氣體。由于反應(yīng)生成的這些氣體和未參加反應(yīng)的Cl₂這都能起吸附氫氣和氧化夾雜物的作用，所以其精煉效果比使用單一氣體氬氣或者氮?dú)庖玫枚唷Ｒ话阍谕葰膺M(jìn)行簡練處理時(shí)，鋁合金液的溫度一般控制在690￣720℃，但通氯氣時(shí)間則依不同的合金系而有所不同。雖然通氯氣精煉的效果較好，但整套設(shè)備比較復(fù)雜，并且氯氣有毒性，對(duì)人體有害和對(duì)設(shè)備、環(huán)境有腐蝕作用，因此本實(shí)施例中，將Cl₂和Ar混合使用，與通氯氣精煉相比，通混合氣體精煉的精煉時(shí)間節(jié)省一半，并且由于使用了氬氣，減輕了氯氣對(duì)人體及設(shè)備的腐蝕作用，從而使工作條件也得到較大改善。

步驟3：鑄造

在熔體溫度700－710℃條件下經(jīng)在線處理，包括SNIF除氣、CCF過濾(30PPI+50PPI)以及晶粒細(xì)化，澆注成鋁合金鑄錠。鑄錠冶金質(zhì)量滿足：晶粒度1級(jí)；[H]＝0.081ml/100gAl；Na＜2ppm；Ca＜4PPM；渣＝23K/kg。

SNIF除氣，SNIF(Spinning、Nozzel、Inert、Floatation)表示“旋轉(zhuǎn)、噴嘴、惰性氣體、除氣”，可提供鋁液的連續(xù)除氣。CCF過濾，即雙級(jí)陶瓷過濾，在本發(fā)明的實(shí)施例中，雙級(jí)陶瓷的規(guī)格分別為30PPI和50PPI。

本發(fā)明的多級(jí)聯(lián)合熔體凈化步驟包括從原鋪材料選配、熔煉、熔體爐內(nèi)混合氣體精煉、在線多級(jí)串聯(lián)SNIF除氣、雙級(jí)陶瓷過濾、加蓋流槽預(yù)熱干燥防污染等多種工藝措施，使熔體的氣體、夾渣排除，得到較純潔熔體。

本發(fā)明的制作方法在熔體熔煉鑄造過程中，熔體凈化采用多級(jí)聯(lián)合熔體凈化技術(shù)，使鑄錠冶金質(zhì)量達(dá)到高純化的水平，使鑄錠冶金質(zhì)量滿足：晶粒度1級(jí)；[H]≤0.1ml/100gAl；Na＜2PPm；Ca＜4PPm；渣＜15K/kg。產(chǎn)品的成形性能及力學(xué)性能更優(yōu)異。

步驟4：銑面

將由步驟3獲得鋁合金鑄錠切頭切尾后，銑面。

步驟5：雙級(jí)均勻化處理

將鋁合金鑄錠升溫至500－550℃，保溫1－3h，再在470－490℃的條件下保溫1－3h。

經(jīng)過上述雙級(jí)均勻化處理之后的鋁合金鑄錠，通過次級(jí)保溫，有利于原始晶粒晶界附近低Zr區(qū)域Al₃Zr彌散析出，晶界附近的無Al₃Zr析出帶寬度變小，晶粒中央的Al₃Zr粒子分布更加細(xì)小彌散、粒子尺寸分布均勻，從而有利于獲得高強(qiáng)度的鋁合金板材。而且由于細(xì)小彌散的Al₃Zr粒子能夠顯著抑制再結(jié)晶，從而有利于改善鋁合金性能。

步驟6：多次軋制處理

多次軋制處理包括先后進(jìn)行的熱軋?zhí)幚?、冷軋?zhí)幚砗屠渚執(zhí)幚怼?/p>

步驟6.1：熱軋?zhí)幚?/p>

將步驟4獲得鋁合金鑄錠以多道次連軋的方式熱軋至厚度為2－4mm的鋁合金卷，終軋溫度為330－350℃。在本發(fā)明的實(shí)施例中優(yōu)選為五道次熱軋?zhí)幚怼?/p>

步驟6.2：冷精軋?zhí)幚?/p>

經(jīng)熱軋?zhí)幚砗?，以多道次連軋的方式將鋁合金卷冷軋至1－1.2mm。優(yōu)選地，經(jīng)四道次冷軋至厚度為1.05mm。

步驟6.3：冷軋?zhí)幚?/p>

通過冷軋?zhí)幚?，將鋁合金卷軋至0.8－0.85mm。

步驟7：中間退火處理

中間退火處理是在多次軋制處理過程中進(jìn)行的，具體地，是在冷精軋?zhí)幚砗屠滠執(zhí)幚碇g進(jìn)行的。退火工藝為在300－330℃下保溫1.5－2.5h。優(yōu)選地，在320℃下保溫2h。冷卻至室溫，完成退火工藝。

本發(fā)明采用中間退火處理工藝，可以改善帶材的卷取性能以及熱軋組織的不均勻性，避免熱軋對(duì)材料表面性能的不利影響。同時(shí)，通過中間退火處理還可以控制鋁合金固溶處理后的顯微組織，在一定程度上提高成形性能(橫向塑性應(yīng)變比r值)。

步驟8：電火花毛化處理

電火花毛化處理是在多次軋制處理之后進(jìn)行的，具體地，是在冷軋?zhí)幚淼淖詈笠粋€(gè)道次軋制時(shí)進(jìn)行的。將經(jīng)過冷軋?zhí)幚砗蟮匿X合金卷通過電火花毛化處理成厚度為0.8mm的鋁合金卷。

經(jīng)過電火花毛化處理的鋁合金卷其表面更具吸附性，使得車身用漆能夠很好的與鋁合金內(nèi)板表面結(jié)合，有利于提高涂漆后車身的光鮮性。

步驟9：連續(xù)退火處理

在多次軋制后在465－560℃下保溫時(shí)間為10－30s。具體地，連續(xù)退火處理是在電火花毛化處理后進(jìn)行的。連續(xù)退火后拉矯。

步驟10：清洗處理

清洗處理包括預(yù)清洗、堿洗和酸洗。通過清洗以去除加工后的鋁合金板表面的雜質(zhì)，有利于后續(xù)Ti/Zr鈍化膜的形成。優(yōu)選地，預(yù)清洗液采用寶馬公司專用的預(yù)清洗液(編號(hào)為：S5201)，下同。堿洗液用S5160，酸洗液用S5149和H7274。

步驟11：Ti/Zr鈍化處理

在連續(xù)式汽車板生產(chǎn)線上進(jìn)行清洗Ti/Zr鈍化處理。Ti/Zr鈍化處理是在40－60℃、線速度為39－43m/min、鈍化液噴淋壓力1.0－2巴的條件下進(jìn)行的，鈍化后形成的Ti/Zr鈍化膜重：2≤Ti≤8mg/m²。

步驟12：卷品成材

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1－1

本實(shí)施例以按照以下方法制備而成的：

步驟1：配料

按照0.07％的Si、0.18％的Fe、0.02％的Cu、0.22％的Mn、4.6％的Mg、0.04％的Cr、0.01％的Zn、0.06％的Ti，余量為Al準(zhǔn)備原料。

步驟2：熔煉

在720℃的條件下熔煉鋁合金原材料，鋁合金原材料50％熔化為鋁液時(shí)，開啟電磁攪拌。當(dāng)鋁合金原材料全部熔化后，加入成分添加劑，并進(jìn)行扒渣、調(diào)整成分、轉(zhuǎn)移熔體到保溫爐。進(jìn)行爐側(cè)Ar+Cl₂混合氣精煉(STAS)，成分合格及鑄造準(zhǔn)備充分后，熔體靜置適當(dāng)時(shí)間，大于30min。

步驟3：鑄造

在熔體溫度700℃條件下經(jīng)在線處理，包括SNIF除氣、CCF過濾(30PPI+50PPI)以及晶粒細(xì)化，澆注成鋁合金鑄錠。

步驟4：銑面

將由步驟3獲得鋁合金鑄錠切頭切尾后，銑面。

步驟5：雙級(jí)均勻化處理

將鋁合金鑄錠升溫至530℃，保溫2h，再在480℃的條件下保溫2h。

步驟6：多次軋制處理

步驟6.1：熱軋?zhí)幚?/p>

將步驟4獲得鋁合金鑄錠以五道次連軋的方式熱軋至厚度為3mm的鋁合金卷，終軋溫度為334℃。

步驟6.2：冷軋?zhí)幚?/p>

經(jīng)熱軋?zhí)幚砗螅运牡来芜B軋的方式將鋁合金卷冷軋至1.05mm。

步驟6.3：冷精軋?zhí)幚?/p>

通過冷精軋?zhí)幚?，將鋁合金卷軋至0.84mm。

步驟7：中間退火處理

中間退火處理是在冷軋?zhí)幚砗屠渚執(zhí)幚碇g進(jìn)行的。退火工藝為在320℃下保溫2h。冷卻至室溫，完成退火工藝。

步驟8：電火花毛化處理

電火花毛化處理是在冷精軋?zhí)幚碇筮M(jìn)行的。將經(jīng)過冷精軋?zhí)幚砗蟮匿X合金卷通過電火花毛化處理成厚度為0.8mm的鋁合金卷。

步驟9：連續(xù)退火處理

在多次軋制后在465℃下保溫時(shí)間為10s。具體地，連續(xù)退火處理是在電火花毛化處理后進(jìn)行的。連續(xù)退火后拉矯。

步驟10：清洗處理

清洗處理包括預(yù)清洗、堿洗和酸洗。預(yù)清洗液采用寶馬公司專用的汽車預(yù)清洗液(編號(hào)：S5201)，下同。堿洗液用S5160，酸洗液用S5149和H7274。

步驟11：Ti/Zr鈍化處理

在連續(xù)式汽車板生產(chǎn)線上進(jìn)行清洗Ti/Zr鈍化處理。Ti/Zr鈍化處理是在50℃、線速度為39m/min、鈍化液噴淋壓力1巴的條件下進(jìn)行的，鈍化后形成的Ti/Zr鈍化膜重：Ti＝2mg/m²。

步驟12：卷品成材

經(jīng)過上述步驟后獲得本實(shí)施例的鋁合金內(nèi)板，并觀察其不同階段的組織結(jié)構(gòu)。

圖1為本實(shí)施例的鋁合金板內(nèi)板的鑄錠組織圖，其展示了厚度方向的表層、厚度方向的1/4位置、厚度方向的心部、寬度方向的表層、寬度方向的1/4位置和寬度方向的心部的組織結(jié)構(gòu)圖。

圖2為本實(shí)施例的鋁合金板內(nèi)板在經(jīng)雙級(jí)均勻化處理后的組織結(jié)構(gòu)圖，從左至右依次為均勻化表層結(jié)構(gòu)、均勻化1/4位置處結(jié)構(gòu)和均勻化心部結(jié)構(gòu)。

圖3為本實(shí)施例的鋁合金板內(nèi)板的熱軋組織結(jié)構(gòu)圖，從左至右依次為100倍、300倍、500倍的組織結(jié)構(gòu)圖。

圖4為本實(shí)施例的鋁合金板內(nèi)板在經(jīng)連續(xù)退火處理后的組織結(jié)構(gòu)圖。

實(shí)施例1－2至實(shí)施例1－7

實(shí)施例1－2至實(shí)施例1－7的制備方法與實(shí)施例1－1相同，區(qū)別在于化學(xué)成分及配比，詳見表1。因此，對(duì)實(shí)施例1－2至實(shí)施例1－7的制備過程，此處不再贅述。對(duì)比例1－1為現(xiàn)有5182鋁合金板材。

表1 各實(shí)施例提供的鋁合金板材的化學(xué)成分及重量百分比

實(shí)施例2－1和實(shí)施例2－2

實(shí)施例2－1和實(shí)施例2－2均采用實(shí)施例1－1的化學(xué)成分及配比，其制備方法與實(shí)施例1－1基本相同，區(qū)別在于個(gè)別步驟參數(shù)不同，詳見表3。對(duì)比例2－1的原料成分與對(duì)比例1－1相同，其采用的是現(xiàn)有制備工藝制備，詳見表3。

表3 制備各實(shí)施例的工藝條件

試驗(yàn)例

一、5182鋁合金板材的成分及配比優(yōu)化實(shí)驗(yàn)

按照表1所提供的實(shí)施例鋁合金板材的化學(xué)成分及其重量百分比進(jìn)行配料，并按照實(shí)施例1－1的制作方法分別制備出實(shí)施例1－1至實(shí)施例1－7以及對(duì)比例1的鋁合金板材。對(duì)制得的8個(gè)鋁合金板材進(jìn)行性能檢測，檢測結(jié)果見表2：

表2 各實(shí)施例提供的鋁合金板材的性能檢測結(jié)果

從表2可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1－1至實(shí)施例1－7的各項(xiàng)性能指標(biāo)均滿足用戶要求，并且在此基礎(chǔ)上相對(duì)比對(duì)比例1－1有明顯提高，尤其是橫向塑性應(yīng)變比和各向異性度由明顯改善，有利于產(chǎn)品成型。

二、5182鋁合金板材的工藝條件優(yōu)化實(shí)驗(yàn)

實(shí)施例2－1至實(shí)施例2－2均采用實(shí)施例1－1的化學(xué)成分及配比，其制備方法與實(shí)施例1－1基本相同，區(qū)別在于個(gè)別步驟參數(shù)不同，詳見表3。

按照表1所提供的實(shí)施例鋁合金板材的化學(xué)成分及其重量百分比進(jìn)行配料，并按照實(shí)施例1－1的制作方法分別制備出實(shí)施例1－1至實(shí)施例1－7以及對(duì)比例1的鋁合金板材。對(duì)制得的8個(gè)鋁合金板材進(jìn)行性能檢測，檢測結(jié)果見表3：

表3 各實(shí)施例提供的鋁合金板材的性能檢測結(jié)果

從表3可以看出，本發(fā)明實(shí)施例2－1和實(shí)施例2－2的各項(xiàng)性能指標(biāo)均滿足用戶要求，并且在此基礎(chǔ)上相對(duì)比對(duì)比例2－1有明顯提高，說明在本發(fā)明原料化學(xué)成分及配比的基礎(chǔ)上，結(jié)合制備工藝參數(shù)的進(jìn)一步優(yōu)選，使得本發(fā)明實(shí)施例的鋁合金內(nèi)板的各項(xiàng)性能指標(biāo)始終體現(xiàn)出比現(xiàn)有5182鋁合金板的更加優(yōu)異的性能。

本發(fā)明通過對(duì)鋁合金化學(xué)成分及其配比的精確控制，提供了一個(gè)有利于提高5182鋁合金板材綜合性能的原料配比，并結(jié)合對(duì)制備方法工藝參數(shù)的精確控制，提供了一種高質(zhì)量的汽車車用鋁合金內(nèi)板生產(chǎn)線，進(jìn)而能為用戶提供高品質(zhì)的車身用內(nèi)板，提高沖壓時(shí)成品率，降低汽車廠家成本。同時(shí)也為制備高性能的5182鋁合金板材提供了參考依據(jù)，具有廣闊的市場前景和經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。