本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

我國(guó)是一個(gè)貧鉻的國(guó)家，97％的鉻礦都依賴于進(jìn)口。值得注意的是，攀枝花紅格地區(qū)的高鉻型釩鈦磁鐵礦中鉻含量高達(dá)900萬噸，鉻與釩在原礦中的含量相當(dāng)。國(guó)內(nèi)對(duì)這種紅格釩鈦磁鐵礦的處理方法為首先經(jīng)過高爐冶煉成含釩鉻鐵水，然后在轉(zhuǎn)爐中氧化吹煉出轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(或簡(jiǎn)稱釩鉻渣)。轉(zhuǎn)爐釩鉻渣屬釩鉻相當(dāng)或低釩高鉻的高鉻型釩渣，其鉻含量(5％～13％)是普通釩渣的近10倍，具有較大的應(yīng)用價(jià)值?，F(xiàn)有技術(shù)對(duì)于該釩鉻渣進(jìn)行高溫氧化鈉化焙燒－水浸得到的低釩高鉻溶液，含有較多的硅、鐵、鋁、磷等雜質(zhì)，沉釩產(chǎn)品純度不高，且得到的高鉻溶液中含少量釩難以去除，目前條件下無法獲得合格的鉻產(chǎn)品。

迄今為止，釩鉻渣中釩、鉻提取及分離尚未有工業(yè)化生產(chǎn)的工藝技術(shù)，其主要的技術(shù)難點(diǎn)在于釩、鉻難于實(shí)現(xiàn)高效提取且分離困難，釩鉻資源的高效、清潔利用更是一大難題。

目前對(duì)釩鉻渣的研究集中在如果經(jīng)濟(jì)高效地分離釩和鉻上，而忽略了釩鉻渣中鐵資源的同步提取。而且現(xiàn)有氧化焙燒-濕法浸出技術(shù)處理釩鉻渣得到的釩鉻溶液中釩和鉻分離難度大，沒有工業(yè)化前景。

因此，現(xiàn)有的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)和方法，采用該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于87％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，所述系統(tǒng)包括：

氧化磁化焙燒裝置，所述氧化磁化焙燒裝置具有轉(zhuǎn)爐釩鉻渣入口、空氣入口和磁性焙砂出口；

磁選裝置，所述磁選裝置具有磁性焙砂入口、鐵精礦出口和除鐵釩鉻渣出口，所述磁性焙砂入口與所述磁性焙砂出口相連；

氧化鈣化焙燒裝置，所述氧化鈣化焙燒裝置具有除鐵釩鉻渣入口、鈣鹽入口、空氣入口和高價(jià)釩酸鈣熟料出口，所述除鐵釩鉻渣入口與所述除鐵釩鉻渣出口相連；

碳酸浸出裝置，所述碳酸浸出裝置具有高價(jià)釩酸鈣熟料入口、碳酸溶液入口、鉻渣出口和含釩浸出液出口，所述高價(jià)釩酸鈣熟料入口與所述高價(jià)釩酸鈣熟料出口相連；

沉釩-煅燒單元，所述沉釩-煅燒單元具有含釩浸出液入口、銨鹽入口、酸度調(diào)節(jié)劑入口和五氧化二釩出口，所述含釩浸出液入口與所述含釩浸出液出口相連。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次通過氧化鈣化焙燒和碳酸浸出處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收，接著將所得含釩浸出液再進(jìn)行沉釩和煅燒處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收。由此，采用該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于87％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化磁化焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、隧道窯、回轉(zhuǎn)窯或多層焙燒爐，優(yōu)選轉(zhuǎn)底爐。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化鈣化焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、回轉(zhuǎn)窯、隧道窯或多層焙燒爐，優(yōu)選回轉(zhuǎn)窯或多層焙燒爐。

在本發(fā)明的再一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種采用上述系統(tǒng)處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，所述方法包括：

(1)將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣供給至所述氧化磁化焙燒裝置中進(jìn)行氧化磁化焙燒處理，以便得到磁性焙砂；

(2)將所述磁性焙砂供給所述磁選裝置中進(jìn)行磁選處理，以便得到鐵精礦和除鐵釩鉻渣；

(3)將所述除鐵釩鉻渣、鈣鹽和空氣供給至所述氧化鈣化焙燒裝置中進(jìn)行氧化鈣化焙燒處理，以便得到高價(jià)釩酸鈣熟料；

(4)將所述高價(jià)釩酸鈣熟料與碳酸溶液供給至所述碳酸浸出裝置中進(jìn)行浸出處理，以便得到含釩浸出液和鉻渣；

(5)將所述含釩浸出液與銨鹽和酸度調(diào)節(jié)劑供給至所述沉釩-煅燒單元中進(jìn)行處理，以便得到五氧化二釩。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次通過氧化鈣化焙燒和碳酸浸出處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收，接著將所得含釩浸出液再進(jìn)行沉釩和煅燒處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收。由此，采用該方法可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于87％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(1)中，所述轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20～35％。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(1)中，所述氧化磁化焙燒處理的溫度為300～500攝氏度，時(shí)間為5～20min，所述空氣中氧氣濃度按體積百分比計(jì)為0.5～2％。由此，可以顯著提高后續(xù)過程中鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(2)中，所述除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于8％。由此，可以顯著提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(3)中，所述氧化鈣化焙燒處理的溫度為900～1100攝氏度。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(3)中，所述除鐵釩鉻渣與所述鈣鹽的混合質(zhì)量比100:(5～15)。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(3)中，所述鈣鹽為選自碳酸鈣、氧化鈣、氫氧化鈣、硫酸鈣和氯化鈣中的至少一種。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(4)中，所述浸出溫度為85～95攝氏度，時(shí)間為30～120分鐘，液固比為(3～5):1。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(4)中，所述碳酸溶液為選自碳酸鈉溶液和碳酸氫鈉溶液中的至少一種。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(4)中，所述碳酸溶液的質(zhì)量濃度為10～20％。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)過程中釩和鉻的回收率。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長(zhǎng)度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是至少兩個(gè)，例如兩個(gè)，三個(gè)等，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，參考圖1，該系統(tǒng)包括：氧化磁化焙燒裝置100、磁選裝置200、氧化鈣化焙燒裝置300、碳酸浸出裝置400和沉釩-煅燒單元500。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，氧化磁化焙燒裝置100具有轉(zhuǎn)爐釩鉻渣入口101、空氣入口102和磁性焙砂出口103，且適于將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣接觸進(jìn)行氧化磁化焙燒處理，以便得到磁性焙砂。具體的，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣為將釩鈦磁鐵礦經(jīng)過高爐冶煉成含釩鉻鐵水，然后在轉(zhuǎn)爐中氧化吹煉出得到的礦渣，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中鐵主要以釩鐵尖晶石FeO·V₂O₃、鉻鐵尖晶石FeO·Cr₂O₃和鐵橄欖石FeO·SiO₂的形式存在，并且轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20～35％，該步驟中，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣進(jìn)行氧化磁化焙燒得到磁性焙砂，釩鐵尖晶石、釩鉻尖晶石和鐵橄欖石中的FeO被氧化成Fe₃O₄，這一過程中可能會(huì)有一部分釩被氧化，具體發(fā)生的反應(yīng)如(1)～(3)所示：

3(2FeO·SiO₂)+O₂＝2Fe₃O₄+3SiO₂ (1)

6(FeO·V₂O₃)+O₂＝2Fe₃O₄+6V₂O₃ (2)

6(FeO·Cr₂O₃)+O₂＝2Fe₃O₄+6Cr₂O₃ (3)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的溫度可以為300～500攝氏度，時(shí)間為5～20min。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化磁化焙燒處理溫度過低或時(shí)間過短，釩鉻渣中FeO被氧化成Fe₃O₄的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，從而影響鐵的回收；而溫度過高或時(shí)間過長(zhǎng)，釩鉻渣中FeO容易被過度氧化到Fe₂O₃，由于Fe₂O₃不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此，采用本申請(qǐng)的氧化磁化焙燒條件可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，空氣中氧含量并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，采用空氣中氧氣濃度按體積百分比計(jì)為0.5～2％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若空氣中氧氣濃度過低，使得釩鉻渣中FeO被氧化成Fe₃O₄的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，影響鐵的回收；而若空氣中氧氣濃度過高，釩鉻渣中FeO容易被過度氧化到Fe₂O₃，由于Fe₂O₃不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此與，采用本申請(qǐng)的空氣濃度可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒裝置可以為轉(zhuǎn)底爐、隧道窯、回轉(zhuǎn)窯或多層焙燒爐，優(yōu)選轉(zhuǎn)底爐。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，磁選裝置200具有磁性焙砂入口201、鐵精礦出口202和除鐵釩鉻渣出口203，磁性焙砂入口201與磁性焙砂出口103相連，且適于將上述得到的磁性焙燒進(jìn)行磁選處理，以便分離得到鐵精礦和除鐵釩鉻渣。具體的，該步驟中，磁性焙砂經(jīng)過磁選后將Fe₃O₄進(jìn)行回收，經(jīng)過磁選后Fe₃O₄進(jìn)入磁性部分的鐵精礦(鐵精礦中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例不低于90％)，而釩鉻氧化物進(jìn)入非磁性的部分的除鐵釩鉻渣。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要對(duì)磁選處理的條件進(jìn)行選擇。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于8％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收。由此，本申請(qǐng)中通過將除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在不大于8％時(shí)可以保證后續(xù)過程中釩鉻具有較高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，氧化鈣化焙燒裝置300具有除鐵釩鉻渣入口301、鈣鹽入口302、空氣入口303和高價(jià)釩酸鈣熟料304，除鐵釩鉻渣入口301與除鐵釩鉻渣出口203相連，且適于將上述得到的除鐵釩鉻渣與鈣鹽和空氣接觸進(jìn)行氧化鈣化焙燒處理，以便得到高價(jià)釩酸鈣熟料(高價(jià)釩酸鈣熟料中五價(jià)釩占全釩比例不低于95％)。具體的，除鐵釩鉻渣中的三氧化二釩與鈣鹽和氧氣發(fā)生反應(yīng)得到高價(jià)釩酸鈣。具體的，鈣鹽以氧化鈣為例，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(4)～(6)所示：

CaO+V₂O₃+O₂＝CaV₂O₆ (4)

2CaO+V₂O₃+O₂＝Ca₂V₂O₇ (5)

3CaO+V₂O₃+O₂＝Ca₃V₂O₈ (6)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，氧化鈣化焙燒處理的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化鈣化焙燒處理的溫度可以為900～1100攝氏度。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化鈣化焙燒溫度過低，釩的氧化鈣化反應(yīng)不能進(jìn)行或進(jìn)行效率低下；氧化鈣化焙燒溫度過高，并不能提高釩酸鈣的轉(zhuǎn)化率，還會(huì)導(dǎo)致復(fù)雜化合物的生成，不利于后續(xù)碳酸浸出，造成釩損失。由此，采用該氧化鈣化焙燒處理溫度可以顯著提高后續(xù)釩鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈣鹽的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈣鹽的混合質(zhì)量比可以為100:(5～15)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若鈣鹽配入過少，釩酸鈣的生成反應(yīng)進(jìn)行的不充分，碳酸浸出時(shí)會(huì)導(dǎo)致釩的損失；而若鈣鹽配入過多，并不能提高釩的浸出率，相反，過量的氧化鈣在碳酸浸出時(shí)還會(huì)消耗大量的碳酸溶劑，造成浪費(fèi)。發(fā)明人經(jīng)過大量試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，除鐵釩鉻渣與鈣鹽的混合質(zhì)量比可以為100:(5～15)時(shí)，釩酸鈣的生成和碳酸浸出反應(yīng)效果最好。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，該過程中，鈣鹽的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，鈣鹽可以為碳酸鈣、氧化鈣、氫氧化鈣、硫酸鈣和氯化鈣中的至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用該類鈣鹽與除鐵釩鉻渣接觸進(jìn)行氧化鈣化焙燒處理可以明顯優(yōu)于其他類型鈣鹽提高V₂O₃的氧化鈣化焙燒效率，從而提高后續(xù)過程中釩的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，氧化鈣化焙燒裝置可以為轉(zhuǎn)底爐、回轉(zhuǎn)窯、隧道窯或多層焙燒爐，優(yōu)選回轉(zhuǎn)窯或多層焙燒爐。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，碳酸浸出裝置400具有高價(jià)釩酸鈣熟料入口401、碳酸溶液入口402、鉻渣出口403和含釩浸出液出口404，高價(jià)釩酸鈣熟料入口401與高價(jià)釩酸鈣熟料出口304相連，且適于將高價(jià)釩酸鈣熟料與碳酸溶液接觸，得到鉻渣和含釩浸出液。具體的，將高價(jià)釩酸鈣熟料與碳酸溶液接觸，可以將釩酸根置換出來進(jìn)入溶液，即高價(jià)釩酸鈣熟料通過碳酸浸出將釩轉(zhuǎn)移到液相中與鉻渣分離，而鉻渣中的鉻得到富集可以單獨(dú)作為提鉻資源利用，含釩浸出液再利用酸性銨鹽沉淀生成多聚釩酸銨。具體的，鈣鹽以氧化鈣為例，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(7)所示：

Ca(VO₃)₂+CO₃^2-＝CaCO₃+2VO₃^- (7)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，浸出過程中的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，該過程中，浸出溫度可以為85～95攝氏度，時(shí)間可以為30～120分鐘，液固比可以為(3～5):1。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若浸出溫度、時(shí)間和液固比過高過低都會(huì)影響釩的浸出，而發(fā)明人通過大量試驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，浸出溫度85～95攝氏度，時(shí)間30～120分鐘，液固質(zhì)量比(3～5)：1，釩的碳酸浸出效果最好。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，碳酸溶液的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，碳酸溶液可以為選自碳酸鈉溶液和碳酸氫鈉溶液中的至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該類碳酸溶液可以顯著優(yōu)于其他類型提高釩酸根的轉(zhuǎn)化率，從而提高后續(xù)過程中釩的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，碳酸溶液的濃度不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，碳酸溶液的質(zhì)量濃度可以為10～20％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若碳酸溶液的質(zhì)量濃度過低會(huì)影響釩的浸出，碳酸溶液的質(zhì)量濃度過高并不能提高釩的浸出率，還會(huì)導(dǎo)致化學(xué)試劑浪費(fèi)，而發(fā)明人通過大量試驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，碳酸溶液的質(zhì)量濃度為10～20％，釩的碳酸浸出效果最好。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，沉釩-煅燒單元500具有含釩浸出液入口501、銨鹽入口502、酸度調(diào)節(jié)劑入口503和五氧化二釩出口504，含釩浸出液入口501與含釩浸出液出口404相連，且適于將上述得到的含釩浸出液與銨鹽和酸度調(diào)節(jié)劑混合進(jìn)行沉釩和煅燒處理，以便得到五氧化二釩。具體的，沉釩-煅燒單元為沉釩裝置和煅燒裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，將上述得到的含釩浸出液與銨鹽和酸度調(diào)節(jié)劑供給至沉釩裝置中進(jìn)行沉釩處理，使得含釩浸出液中釩在酸性銨鹽環(huán)境下沉淀生成多聚釩酸銨，然后將得到的多聚釩酸銨供給至煅燒裝置中進(jìn)行煅燒處理，得到五氧化二釩。具體的，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(8)～(10)所示：

10VO₃^-+6H⁺＝H₂V₁₀O₂₈^4-+2H₂O (8)

3H₂V₁₀O₂₈^4-+10NH₄⁺+2H⁺＝5(NH₄)₂V₆O₁₆↓+4H₂O (9)

(NH₄)₂V₆O₁₆＝3V₂O₅+2NH₃↑+H₂O (10)

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次通過氧化鈣化焙燒和碳酸浸出處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收，接著將所得含釩浸出液再進(jìn)行沉釩和煅燒處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收。由此，采用該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于87％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

如上所述，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)可以具有選自下列的優(yōu)點(diǎn)至少之一：

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)通過對(duì)轉(zhuǎn)爐釩鉻渣進(jìn)行磁化焙燒處理，磁選后回收鐵資源，除鐵釩鉻渣氧化鈣化焙燒-碳酸浸出提釩得到五氧化二釩和鉻渣，鉻渣可以作為單獨(dú)作為提鉻原料，最終實(shí)現(xiàn)鐵、釩、鉻資源的綜合回收。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)除鐵后的轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，有利于后續(xù)提釩和提鉻。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的系統(tǒng)中鐵是釩、鉻回收中的有害元素，除鐵后更有利于后續(xù)轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中釩和鉻的回收。

在本發(fā)明的再一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種采用上述的系統(tǒng)處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，參考圖2，該方法包括：

S100：將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣供給至氧化磁化焙燒裝置中進(jìn)行氧化磁化焙燒處理

該步驟中，將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣與空氣供給至氧化磁化焙燒裝置中進(jìn)行氧化磁化焙燒處理，以便得到磁性焙砂。具體的，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣為將釩鈦磁鐵礦經(jīng)過高爐冶煉成含釩鉻鐵水，然后在轉(zhuǎn)爐中氧化吹煉出得到的礦渣，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中鐵主要以釩鐵尖晶石FeO·V₂O₃、鉻鐵尖晶石FeO·Cr₂O₃和鐵橄欖石FeO·SiO₂的形式存在，并且轉(zhuǎn)爐釩鉻渣中Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8～16％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20～35％，該步驟中，轉(zhuǎn)爐釩鉻渣進(jìn)行氧化磁化焙燒得到磁性焙砂，釩鐵尖晶石、釩鉻尖晶石和鐵橄欖石中的FeO被氧化成Fe₃O₄，這一過程中可能會(huì)有一部分釩被氧化，具體發(fā)生的反應(yīng)如(a)～(c)所示：

3(2FeO·SiO₂)+O₂＝2Fe₃O₄+3SiO₂(a)

6(FeO·V₂O₃)+O₂＝2Fe₃O₄+6V₂O₃(b)

6(FeO·Cr₂O₃)+O₂＝2Fe₃O₄+6Cr₂O₃(c)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化磁化焙燒處理的溫度可以為300～500攝氏度，時(shí)間為5～20min。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化磁化焙燒處理溫度過低或時(shí)間過短，釩鉻渣中FeO被氧化成Fe₃O₄的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，從而影響鐵的回收；而溫度過高或時(shí)間過長(zhǎng)，釩鉻渣中FeO容易被過度氧化到Fe₂O₃，由于Fe₂O₃不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此，采用本申請(qǐng)的氧化磁化焙燒條件可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，空氣中氧含量并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，采用空氣中氧氣濃度按體積百分比計(jì)為0.5～2％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若空氣中氧氣濃度過低，使得釩鉻渣中FeO被氧化成Fe₃O₄的反應(yīng)進(jìn)行的不充分，影響鐵的回收；而若空氣中氧氣濃度過高，釩鉻渣中FeO容易被過度氧化到Fe₂O₃，由于Fe₂O₃不具有磁性，不能被磁選回收，也會(huì)影響鐵的回收。由此與，采用本申請(qǐng)的空氣濃度可以顯著提高后續(xù)所得鐵的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，氧化磁化焙燒裝置可以為轉(zhuǎn)底爐、隧道窯、回轉(zhuǎn)窯或多層焙燒爐，優(yōu)選轉(zhuǎn)底爐。

S200：將磁性焙砂供給磁選裝置中進(jìn)行磁選處理

該步驟中，將上述得到的磁性焙砂供給磁選裝置中進(jìn)行磁選處理，以便分離得到鐵精礦和除鐵釩鉻渣。具體的，該步驟中，磁性焙砂經(jīng)過磁選后將Fe₃O₄進(jìn)行回收，經(jīng)過磁選后Fe₃O₄進(jìn)入磁性部分的鐵精礦(鐵精礦中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例不低于90％)，而釩鉻氧化物進(jìn)入非磁性的部分的除鐵釩鉻渣。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要對(duì)磁選處理的條件進(jìn)行選擇。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于8％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收。由此，本申請(qǐng)中通過將除鐵釩鉻渣中鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在不大于8％時(shí)可以保證后續(xù)過程中釩鉻具有較高的回收率。

S300：將除鐵釩鉻渣、鈣鹽和空氣供給至氧化鈣化焙燒裝置中進(jìn)行氧化鈣化焙燒處理

該步驟中，將上述得到的除鐵釩鉻渣、鈣鹽和空氣供給至氧化鈣化焙燒裝置中進(jìn)行氧化鈣化焙燒處理，以便得到高價(jià)釩酸鈣熟料(高價(jià)釩酸鈣熟料中五價(jià)釩占全釩比例不低于95％)。具體的，除鐵釩鉻渣中的三氧化二釩與鈣鹽和氧氣發(fā)生反應(yīng)得到高價(jià)釩酸鈣。具體的，鈣鹽以氧化鈣為例，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(d)～(f)所示：

CaO+V₂O₃+O₂＝CaV₂O₆ (d)

2CaO+V₂O₃+O₂＝Ca₂V₂O₇ (e)

3CaO+V₂O₃+O₂＝Ca₃V₂O₈ (f)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，該步驟中，氧化鈣化焙燒處理的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，氧化鈣化焙燒處理的溫度可以為900～1100攝氏度。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若氧化鈣化焙燒溫度過低，釩的氧化鈣化反應(yīng)不能進(jìn)行或進(jìn)行效率低下；氧化鈣化焙燒溫度過高，并不能提高釩酸鈣的轉(zhuǎn)化率，還會(huì)導(dǎo)致復(fù)雜化合物的生成，不利于后續(xù)碳酸浸出，造成釩損失。由此，采用該氧化鈣化焙燒處理溫度可以顯著提高后續(xù)釩鉻的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈣鹽的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，除鐵釩鉻渣與鈣鹽的混合質(zhì)量比可以為100:(5～15)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若鈣鹽配入過少，釩酸鈣的生成反應(yīng)進(jìn)行的不充分，碳酸浸出時(shí)會(huì)導(dǎo)致釩的損失；而若鈣鹽配入過多，并不能提高釩的浸出率，相反，過量的氧化鈣在碳酸浸出時(shí)還會(huì)消耗大量的碳酸溶劑，造成浪費(fèi)。發(fā)明人經(jīng)過大量試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，除鐵釩鉻渣與鈣鹽的混合質(zhì)量比可以為100:(5～15)時(shí)，釩酸鈣的生成和碳酸浸出反應(yīng)效果最好。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，該過程中，鈣鹽的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，鈣鹽可以為碳酸鈣、氧化鈣、氫氧化鈣、硫酸鈣和氯化鈣中的至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用該類鈣鹽與除鐵釩鉻渣接觸進(jìn)行氧化鈣化焙燒處理可以明顯優(yōu)于其他類型鈣鹽提高V₂O₃的氧化鈣化焙燒效率，從而提高后續(xù)過程中釩的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，氧化鈣化焙燒裝置可以為轉(zhuǎn)底爐、回轉(zhuǎn)窯、隧道窯或多層焙燒爐，優(yōu)選回轉(zhuǎn)窯或多層焙燒爐。

S400：將高價(jià)釩酸鈣熟料與碳酸溶液供給至碳酸浸出裝置中進(jìn)行浸出處理

該步驟中，將上述得到的高價(jià)釩酸鈣熟料與碳酸溶液供給至碳酸浸出裝置中進(jìn)行浸出處理，得到鉻渣和含釩浸出液。具體的，將高價(jià)釩酸鈣熟料與碳酸溶液接觸，可以將釩酸根置換出來進(jìn)入溶液，即高價(jià)釩酸鈣熟料通過碳酸浸出將釩轉(zhuǎn)移到液相中與鉻渣分離，而鉻渣中的鉻得到富集可以單獨(dú)作為提鉻資源利用，含釩浸出液再利用酸性銨鹽沉淀生成多聚釩酸銨。具體的，鈣鹽以氧化鈣為例，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(g)所示：

Ca(VO₃)₂+CO₃^2-＝CaCO₃+2VO₃^- (g)

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，浸出過程中的條件并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，該過程中，浸出溫度可以為85～95攝氏度，時(shí)間可以為30～120分鐘，液固比可以為(3～5):1。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若浸出溫度、時(shí)間和液固比過高過低都會(huì)影響釩的浸出，而發(fā)明人通過大量試驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，浸出溫度85～95攝氏度，時(shí)間30～120分鐘，液固質(zhì)量比(3～5)：1，釩的碳酸浸出效果最好。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)實(shí)施例，碳酸溶液的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，碳酸溶液可以為選自碳酸鈉溶液和碳酸氫鈉溶液中的至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該類碳酸溶液可以顯著優(yōu)于其他類型提高釩酸根的轉(zhuǎn)化率，從而提高后續(xù)過程中釩的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)實(shí)施例，碳酸溶液的濃度不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，碳酸溶液的質(zhì)量濃度可以為10～20％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若碳酸溶液的質(zhì)量濃度過低會(huì)影響釩的浸出，碳酸溶液的質(zhì)量濃度過高并不能提高釩的浸出率，還會(huì)導(dǎo)致化學(xué)試劑浪費(fèi)，而發(fā)明人通過大量試驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，碳酸溶液的質(zhì)量濃度為10～20％，釩的碳酸浸出效果最好。

S500：將含釩浸出液與銨鹽和酸度調(diào)節(jié)劑供給至沉釩-煅燒單元中進(jìn)行處理

該步驟中，將上述得到的含釩浸出液與銨鹽和酸度調(diào)節(jié)劑供給至沉釩-煅燒單元中進(jìn)行處理，以便得到五氧化二釩。具體的，沉釩-煅燒單元為沉釩裝置和煅燒裝置的聯(lián)動(dòng)裝置，將上述得到的含釩浸出液與銨鹽和酸度調(diào)節(jié)劑供給至沉釩裝置中進(jìn)行沉釩處理，使得含釩浸出液中釩在酸性銨鹽環(huán)境下沉淀生成多聚釩酸銨，然后將得到的多聚釩酸銨供給至煅燒裝置中進(jìn)行煅燒處理，得到五氧化二釩。具體的，該過程具體發(fā)生的反應(yīng)如(h)～(j)所示：

10VO₃^-+6H⁺＝H₂V₁₀O₂₈^4-+2H₂O (h)

3H₂V₁₀O₂₈^4-+10NH₄⁺+2H⁺＝5(NH₄)₂V₆O₁₆↓+4H₂O (i)

(NH₄)₂V₆O₁₆＝3V₂O₅+2NH₃↑+H₂O (j)

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理轉(zhuǎn)爐釩鉻渣的方法通過將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣依次進(jìn)行氧化磁化焙燒和磁選處理，可以分離得到鐵精礦，從而回收了釩鉻渣中的鐵資源，并且使得所得除鐵釩鉻渣中釩和鉻的品位大幅提升，從而有利于后續(xù)提釩和提鉻，同時(shí)鐵是釩鉻回收中的有害元素，除鐵或更有利于后續(xù)過程中釩和鉻的回收，然后將所得除鐵釩鉻渣依次通過氧化鈣化焙燒和碳酸浸出處理，可以實(shí)現(xiàn)鉻資源的高效回收，接著將所得含釩浸出液再進(jìn)行沉釩和煅燒處理，可以實(shí)現(xiàn)釩資源的高效回收。由此，采用該方法可以實(shí)現(xiàn)釩鉻渣中鐵、釩和鉻資源的高效回收，并且鐵的回收率不低于87％，釩的回收率不低于90％，鉻的回收率不低于88％。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實(shí)施例1

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20％)在隧道窯內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度300℃，氧氣濃度0.5％，焙燒時(shí)間5min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為92％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)7.5％)，鐵精礦可以作為高爐煉鐵的優(yōu)質(zhì)原料，然后將除鐵釩鉻渣與氧化鈣按質(zhì)量比100:5混合后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)900℃氧化鈣化焙燒1h得到高價(jià)釩酸鈣熟料，高價(jià)釩酸鈣熟料中五價(jià)釩占全釩的比例為95％，將高價(jià)釩酸鈣熟料進(jìn)行碳酸浸出，碳酸浸出的條件為浸出劑為碳酸鈉溶液，浸出劑質(zhì)量濃度為10％，浸出溫度為85℃，浸出液固比為5:1，浸出時(shí)間為120min，浸出結(jié)束后得到含釩浸出液和鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12％)，釩的轉(zhuǎn)浸率為90％，再將含釩浸出液進(jìn)行酸性銨鹽沉淀處理得到多聚釩酸銨，多聚釩酸銨在煅燒爐內(nèi)500℃煅燒處理得到五氧化二釩。整個(gè)工藝鐵回收率87％，釩回收率90％，鉻回收率88％。

實(shí)施例2

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為24％)在隧道窯內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度500℃，氧氣濃度1.5％，焙燒時(shí)間15min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為94％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)7.2％)，然后將除鐵釩鉻渣與氫氧化鈣按質(zhì)量比100:10混合后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1000℃氧化鈉化焙燒1.5h得到高價(jià)釩酸鈣熟料，高價(jià)釩酸鈣熟料中五價(jià)釩占全釩的比例為96.5％，將高價(jià)釩酸鈣熟料進(jìn)行碳酸浸出，碳酸浸出的條件為浸出劑為碳酸氫鈉溶液，浸出劑質(zhì)量濃度為15％，浸出溫度為90℃，浸出液固比為4:1，浸出時(shí)間為90min，浸出結(jié)束后得到含釩浸出液和鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15％)，釩的轉(zhuǎn)浸率為92％，再將含釩浸出液進(jìn)行酸性銨鹽沉淀處理得到多聚釩酸銨，多聚釩酸銨在煅燒爐內(nèi)500℃煅燒處理得到五氧化二釩。整個(gè)工藝鐵回收率89％，釩回收率92％，鉻回收率89％。

實(shí)施例3

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％)在隧道窯內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度450℃，氧氣濃度2％，焙燒時(shí)間20min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為96％(鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)6.5％)，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣，然后將除鐵釩鉻渣與碳酸鈣按質(zhì)量比100:12混合后在多層焙燒爐內(nèi)1050℃氧化鈉化焙燒2h得到高價(jià)釩酸鈣熟料，高價(jià)釩酸鈣熟料中五價(jià)釩占全釩的比例為97％，將高價(jià)釩酸鈣熟料進(jìn)行碳酸浸出，碳酸浸出的條件為浸出劑為碳酸鈉溶液，浸出劑質(zhì)量濃度為20％，浸出溫度為95℃，浸出液固比為3:1，浸出時(shí)間為60min，浸出結(jié)束后得到含釩浸出液和鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為18％)，釩的轉(zhuǎn)浸率為94％，再將含釩浸出液進(jìn)行酸性銨鹽沉淀處理得到多聚釩酸銨，多聚釩酸銨在煅燒爐內(nèi)500℃煅燒處理得到五氧化二釩。整個(gè)工藝鐵回收率90％，釩回收率94％，鉻回收率90％。

實(shí)施例4

將轉(zhuǎn)爐釩鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16％，V₂O₅質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16％，F(xiàn)e質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35％)在隧道窯內(nèi)進(jìn)行氧化磁性焙燒，溫度350℃，氧氣濃度1.5％，焙燒時(shí)間15min，得到磁性焙砂，其中磁性焙砂中四氧化三鐵中的鐵占全鐵比例為91％，在磁選裝置(磁選機(jī))內(nèi)對(duì)磁性焙砂進(jìn)行磁選處理，得到磁性鐵精礦和非磁性的除鐵釩鉻渣(鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)5.9％)，然后將除鐵釩鉻渣與氯化鈣按質(zhì)量比100:15混合后在多層焙燒爐內(nèi)1100℃氧化鈉化焙燒1.5h得到高價(jià)釩酸鈣熟料，高價(jià)釩酸鈣熟料中五價(jià)釩占全釩的比例為98％，將高價(jià)釩酸鈣熟料進(jìn)行碳酸浸出，碳酸浸出的條件為浸出劑為碳酸氫鈉溶液，浸出劑質(zhì)量濃度為20％，浸出溫度為95℃，浸出液固比為3:1，浸出時(shí)間為30min，浸出結(jié)束后得到含釩浸出液和鉻渣(Cr₂O₃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20％)，釩的轉(zhuǎn)浸率為97％，再將含釩浸出液進(jìn)行酸性銨鹽沉淀處理得到多聚釩酸銨，多聚釩酸銨在煅燒爐內(nèi)500℃煅燒處理得到五氧化二釩。整個(gè)工藝鐵回收率88％，釩回收率95％，鉻回收率92％。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。