本發(fā)明涉及一種富集回收鎳鈷的方法,尤其涉及一種從廢棄礦渣中富集回收鎳鈷的方法。
背景技術(shù):
目前我國(guó)貴州銅仁地區(qū)錳資源豐富,其錳礦石中含有微量鎳鈷元素,這些鎳鈷含量均在50ppm~100ppm。作為銅仁地區(qū)煤電錳經(jīng)濟(jì)一體化的重要成員企業(yè),我們?cè)阱i礦的資源化利用上有豐富的產(chǎn)業(yè)化經(jīng)驗(yàn)。現(xiàn)有的生產(chǎn)企業(yè)將錳礦球磨、浸出,浸出液經(jīng)過硫化物除雜后獲得硫化渣固體廢料?;诿磕昃薮蟮腻i礦消耗量,硫化渣固體廢料產(chǎn)量不小,這部分廢料如果作廢棄物處理會(huì)造成嚴(yán)重的環(huán)境污染隱患,因此該硫化渣中鎳鈷資源化回收尤為重要,回收利用后還可為鎳鈷原料來源提供新的途徑。鑒于錳礦中鎳鈷不計(jì)入購(gòu)買成本,回收后的鎳鈷也可具備非常好的市場(chǎng)前景。因此,如何回收這些硫化渣中的鎳鈷是本領(lǐng)域人員面臨的技術(shù)難題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是,克服以上背景技術(shù)中提到的不足和缺陷,提供一種可有效利用廢棄物資源、成本低、除雜效果好、環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)小的從含錳廢棄物中富集回收鎳鈷的方法。
為解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明提出的技術(shù)方案為一種從含錳廢棄物中富集回收鎳鈷的方法,包括以下步驟:
(1)廢渣酸洗:取含錳廢棄物硫化渣進(jìn)行漿化,將酸液加入到硫化渣中進(jìn)行攪拌(攪拌時(shí)間一般不少于30分鐘)過濾,得到酸洗廢渣和可返回至硫酸錳生產(chǎn)線的濾液;本步驟通過洗滌硫化渣固體廢料中夾帶的硫酸錳以降低錳含量(酸洗廢渣中含錳量可小于4%),酸洗后的濾液含高濃度硫酸錳,可返回硫酸錳生產(chǎn)線;本步驟的廢渣酸洗比采用常規(guī)的水洗能更好地降低廢渣中的錳含量;
(2)酸溶氧化:將上述所得的酸洗廢渣再次漿化,添加氧化劑和酸液,控制反應(yīng)溫度和反應(yīng)ph值后進(jìn)行第一次攪拌反應(yīng),通過第一次的攪拌反應(yīng)可以將渣中的鎳鈷錳鐵等硫化物更充分溶解,反應(yīng)完全后再加堿液調(diào)高ph值,再進(jìn)行第二次攪拌反應(yīng)后過濾,得到鎳鈷混合液和濾渣;第二次的攪拌反應(yīng)有利于更好的沉淀鐵離子,大大減小溶液中的鐵離子含量,使大部分的鐵雜沉淀在濾渣中;所述鎳鈷混合液中優(yōu)選含鎳2~5g/l,含鈷2~4g/l,含鐵0.05~0.1g/l,含錳8~15g/l;硫酸鋇與二氧化硅以及鐵雜質(zhì)絕大部分留在濾渣中,濾渣中鎳鈷含量小于0.1%,錳含量大于2%;該濾渣則送往專門廢渣處理場(chǎng);
(3)富集回收:在所得的鎳鈷混合液中,調(diào)節(jié)ph值至酸性,再次加硫化物沉淀并過濾,得到含鎳鈷富集渣和可返回至硫酸錳生產(chǎn)線的上清液。
本發(fā)明的上述技術(shù)方案主要基于以下原理,即:分步驟去除硫化渣固體廢料中夾帶的硫酸錳、難溶的硫酸鋇和二氧化硅、易沉淀的鐵鋁,然后二次硫化再去除部分錳雜質(zhì)而提高主雜比例,返回硫酸錳生產(chǎn)線的溶液中殘留的鎳鈷會(huì)隨著硫酸錳的生產(chǎn)再次進(jìn)入到硫化渣固體廢料中,進(jìn)而使其中的鎳鈷得到充分的利用,大大提高鎳鈷的回收率。
上述技術(shù)方案最后所得的上清液中含錳4~10g/l,可再次返回硫酸錳生產(chǎn)線,而含鎳鈷富集渣經(jīng)檢測(cè)后鎳鈷干基含量均達(dá)到15%~20%,錳含量在15%~20%,鎳鈷回收率在95%以上。
上述的方法,優(yōu)選的:所述含錳廢棄物硫化渣是錳礦石浸出制備硫酸錳過程中,錳礦浸出液在完成除重金屬沉淀后所形成的沉淀渣。
上述的方法,優(yōu)選的:所述含錳廢棄物硫化渣中鎳含量在0.5%~1.5%,鈷含量在0.5%~1%,錳含量在9%~20%,鐵含量在2%~5%,還含有硫酸鋇10%~20%,含二氧化硅10%~30%。
上述的方法,優(yōu)選的:所述步驟(1)中,漿化時(shí)的液固比為1~4,所述酸液的添加量以保持酸洗時(shí)的ph在3-4的范圍計(jì)量。
上述的方法,優(yōu)選的:所述步驟(2)中,漿化時(shí)的液固比為1~0.2,攪拌反應(yīng)時(shí)的反應(yīng)溫度控制在60℃~120℃,攪拌反應(yīng)時(shí)的攪拌轉(zhuǎn)速控制在200~350r/min。
上述的方法,優(yōu)選的:所述步驟(2)中,所述氧化劑為雙氧水或氯酸鈉,所述氧化劑的添加量按酸洗廢渣中硫根摩爾數(shù)的1-3倍添加。
上述的方法,優(yōu)選的:所述步驟(2)中,第一次攪拌反應(yīng)時(shí)的反應(yīng)ph值控制在1.0-3.0,第一次攪拌反應(yīng)的時(shí)間不少于30min;第二次攪拌反應(yīng)時(shí)的反應(yīng)ph值控制在2.5-3.5,第二次攪拌反應(yīng)的時(shí)間不少于30min。
上述的方法,優(yōu)選的:所述步驟(3)中,調(diào)節(jié)鎳鈷混合液的ph至1.5-2.5,所述硫化物是在室溫下按照鎳鈷混合液中鎳鈷摩爾數(shù)的1-1.5倍添加。
上述技術(shù)方案主要基于以下原理:我們通過研究發(fā)現(xiàn),廢渣中的錳的主要以硫化錳沉淀、錳水解后氫氧化物沉淀、夾帶的硫酸錳溶液等形式存在,我們通過酸洗先溶解廢渣中的錳水解后氫氧化物沉淀,從而大幅度降低廢渣中錳含量,而常規(guī)的水洗操作則難以達(dá)到效果;后續(xù)步驟中酸溶后趁熱加堿調(diào)節(jié)ph到所需值,使絕大部分鐵離子沉淀,操作簡(jiǎn)單又能節(jié)省大量單獨(dú)除鐵所需熱量;最后通過添加硫化鈉形成有價(jià)值的硫化鎳硫化鈷沉淀,將低價(jià)值的錳等雜質(zhì)離子保留在上清液中,這與一般的硫化物除雜也存在區(qū)別。
與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
1.本發(fā)明首先簡(jiǎn)化了工藝操作,為含錳廢棄物硫化渣的應(yīng)用開辟了新途徑;
2.本發(fā)明對(duì)工藝步驟做了優(yōu)化,使得鎳鈷錳等有價(jià)金屬的回收率得到大幅提升;
3.本發(fā)明的除雜效果較好,且環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)小,絕大部分產(chǎn)物都得以回收利用,有利于實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì);
4.本發(fā)明的工藝成本降低,沒有使用各種昂貴和難處理的化學(xué)試劑,且設(shè)備投入少,能耗低,有利于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案,下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹,顯而易見地,下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例,對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講,在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下,還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發(fā)明從含錳廢棄物中富集回收鎳鈷的方法的工藝流程簡(jiǎn)圖。
具體實(shí)施方式
為了便于理解本發(fā)明,下文將結(jié)合說明書附圖和較佳的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作更全面、細(xì)致地描述,但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于以下具體的實(shí)施例。
除非另有定義,下文中所使用的所有專業(yè)術(shù)語與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解的含義相同。本文中所使用的專業(yè)術(shù)語只是為了描述具體實(shí)施例的目的,并不是旨在限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
除非另有特別說明,本發(fā)明中用到的各種原材料、試劑、儀器和設(shè)備等均可通過市場(chǎng)購(gòu)買得到或者可通過現(xiàn)有方法制備得到。
實(shí)施例1:
一種如圖1所示本發(fā)明的從含錳廢棄物中富集回收鎳鈷的方法,包括以下步驟:
(1)取1000kg含錳廢棄物硫化渣固體廢料作為原料,含錳廢棄物硫化渣是錳礦石浸出制備硫酸錳過程中,錳礦浸出液在完成除重金屬沉淀后所形成的沉淀渣,渣中含鎳0.2%,含鈷0.5%,含錳15%,含鐵4.0%,還含有硫酸鋇16%,含二氧化硅20%等(如無特別說明,百分含量均指質(zhì)量分?jǐn)?shù));先將硫化渣按照液固重量比1:1加1000kg自來水洗滌漿化,加硫酸調(diào)節(jié)洗滌ph在3.0,攪拌30分鐘后過濾,得到酸洗廢渣和濾液;本步驟通過洗滌硫化渣固體廢料中夾帶的硫酸錳以降低錳含量(酸洗廢渣中含錳量可小于4%),酸洗后的濾液含高濃度硫酸錳,可返回硫酸錳生產(chǎn)線。
(2)向上述得到的酸洗廢渣中加自來水1000kg制漿(液固比為1),按照酸洗廢渣中硫根摩爾數(shù)的1.5倍添加氯酸鈉固體,升溫至80℃后補(bǔ)加硫酸,使釜內(nèi)漿料的ph穩(wěn)定在2.5,反應(yīng)釜溫度保持在80℃,ph穩(wěn)定后持續(xù)攪拌2小時(shí)過濾,過程攪拌轉(zhuǎn)速在300r/min,反應(yīng)結(jié)束后漿料趁熱加純堿調(diào)節(jié)ph至3.0,攪拌半小時(shí)后過濾,得到鎳鈷混合液和濾渣;所得鎳鈷混合液中含鎳2g/l,含鈷5g/l,含錳15g/l,含總鐵0.1g/l。硫酸鋇與二氧化硅以及鐵雜質(zhì)絕大部分留在濾渣中,濾渣中鎳鈷小于0.02%,錳含量大于2%。該濾渣送往專門廢渣處理場(chǎng)。
(3)在所得的鎳鈷混合液中,室溫下按照濾液中鎳鈷摩爾數(shù)1.2倍再次補(bǔ)加硫化鈉,過程補(bǔ)加硫酸使ph穩(wěn)定在1.5,整個(gè)過程持續(xù)攪拌,加料結(jié)束后攪拌30分鐘并過濾,得上清液液與含鎳鈷富集渣,上清液中含錳10g/l可再次返回硫酸錳生產(chǎn)線,含鎳鈷富集渣經(jīng)檢測(cè)鎳鈷干基含量均達(dá)到15%,錳含量達(dá)到20%。上清液中的鎳鈷會(huì)在硫酸錳生產(chǎn)系統(tǒng)再次進(jìn)入硫化渣固體廢料,因此整個(gè)過程鎳鈷回收率接近99%。
實(shí)施例2:
一種如圖1所示本發(fā)明的從含錳廢棄物中富集回收鎳鈷的方法,包括以下步驟:
(1)取1000kg含錳廢棄物硫化渣固體廢料作為原料,含錳廢棄物硫化渣是錳礦石浸出制備硫酸錳過程中,錳礦浸出液在完成除重金屬沉淀后所形成的沉淀渣,渣中含鎳0.5%,含鈷0.3%,含錳10%,含鐵4.5%,還含有硫酸鋇18%,含二氧化硅20%等;先將硫化渣按照液固重量比1:1加1000kg自來水洗滌漿化,加硫酸調(diào)節(jié)洗滌ph在3.0,攪拌30分鐘后過濾,得到酸洗廢渣和濾液;本步驟通過洗滌硫化渣固體廢料中夾帶的硫酸錳以降低錳含量(酸洗廢渣中含錳量可小于4%),酸洗后的濾液含高濃度硫酸錳,可返回硫酸錳生產(chǎn)線。
(2)向上述得到的酸洗廢渣中加自來水1000kg制漿(液固比=1),按照酸洗廢渣中硫根摩爾數(shù)的1.5倍添加過硫酸鈉固體,升溫至80℃后補(bǔ)加硫酸,使釜內(nèi)漿料的ph穩(wěn)定在2.5,反應(yīng)釜溫度保持在80℃,ph穩(wěn)定后持續(xù)攪拌2小時(shí)過濾,過程攪拌轉(zhuǎn)速在300r/min,反應(yīng)結(jié)束后漿料趁熱加純堿調(diào)節(jié)ph至3.0,攪拌半小時(shí)后過濾,得到鎳鈷混合液和濾渣;所得鎳鈷混合液中含鎳5.0g/l,含鈷3g/l,錳含量10g/l。硫酸鋇與二氧化硅以及鐵雜質(zhì)絕大部分留在濾渣中,濾渣中鎳鈷小于0.04%,錳含量大于2%。該濾渣送往專門廢渣處理場(chǎng)。
(3)在所得的鎳鈷混合液中,室溫下按照濾液中鎳鈷摩爾數(shù)1.2倍再次補(bǔ)加硫化鈉,過程補(bǔ)加硫酸使ph穩(wěn)定在1.5,整個(gè)過程持續(xù)攪拌,加料結(jié)束后攪拌30分鐘并過濾,得上清液液與含鎳鈷富集渣,上清液含鎳0.1g/l,含鈷0.1g/l,含錳8g/l,可再次返回硫酸錳生產(chǎn)線,含鎳鈷富集渣經(jīng)檢測(cè)含鎳10%,含鈷8%,含錳20%。上清液中的鎳鈷會(huì)在硫酸錳生產(chǎn)系統(tǒng)再次進(jìn)入硫化渣固體廢料,因此整個(gè)過程鎳鈷回收率接近95%。
實(shí)施例3:
一種如圖1所示本發(fā)明的從含錳廢棄物中富集回收鎳鈷的方法,包括以下步驟:
(1)取1000kg含錳廢棄物硫化渣固體廢料作為原料,含錳廢棄物硫化渣是錳礦石浸出制備硫酸錳過程中,錳礦浸出液在完成除重金屬沉淀后所形成的沉淀渣,渣中含鎳0.5%,含鈷0.3%,含錳10%,含鐵4.5%,還含有硫酸鋇18%,含二氧化硅20%等;先將硫化渣按照液固重量比1:1加1000kg自來水洗滌漿化,加硫酸調(diào)節(jié)洗滌ph在3.5,攪拌30分鐘后過濾,得到酸洗廢渣和濾液;本步驟通過洗滌硫化渣固體廢料中夾帶的硫酸錳以降低錳含量(酸洗廢渣中含錳量可小于4%),酸洗后的濾液含高濃度硫酸錳,可返回硫酸錳生產(chǎn)線。
(2)向上述得到的酸洗廢渣中加自來水1000kg制漿(液固比=1),按照酸洗廢渣中硫根摩爾數(shù)的3倍添加雙氧水,升溫至120℃后補(bǔ)加硫酸,使釜內(nèi)漿料的ph穩(wěn)定在2.0,反應(yīng)釜溫度保持在120℃,ph穩(wěn)定后持續(xù)攪拌2小時(shí)過濾,過程攪拌轉(zhuǎn)速在300r/min,反應(yīng)結(jié)束后漿料趁熱加純堿調(diào)節(jié)ph至3.0,攪拌半小時(shí)后過濾,得到鎳鈷混合液和濾渣;所得鎳鈷混合液中含鎳5.0g/l,含鈷3.0g/l,錳含量10g/l。硫酸鋇與二氧化硅以及鐵雜質(zhì)絕大部分留在濾渣中,濾渣中鎳鈷小于0.02%,錳含量大于4%。該濾渣送往專門廢渣處理場(chǎng)。
(3)在所得的鎳鈷混合液中,室溫下按照濾液中鎳鈷摩爾數(shù)1.0倍再次補(bǔ)加硫化鈉,過程補(bǔ)加硫酸使ph穩(wěn)定在2.0,整個(gè)過程持續(xù)攪拌,加料結(jié)束后攪拌30分鐘并過濾,得上清液液與含鎳鈷富集渣,上清液含鎳0.1g/l,含鈷0.1g/l,含錳5g/l,可再次返回硫酸錳生產(chǎn)線,含鎳鈷富集渣經(jīng)檢測(cè)含鎳10%,含鈷8%,含錳20%。上清液中的鎳鈷會(huì)在硫酸錳生產(chǎn)系統(tǒng)再次進(jìn)入硫化渣固體廢料,因此整個(gè)過程鎳鈷回收率接近97%。