国产精品1024永久观看,大尺度欧美暖暖视频在线观看,亚洲宅男精品一区在线观看,欧美日韩一区二区三区视频,2021中文字幕在线观看

  • <option id="fbvk0"></option>
    1. <rt id="fbvk0"><tr id="fbvk0"></tr></rt>
      <center id="fbvk0"><optgroup id="fbvk0"></optgroup></center>
      <center id="fbvk0"></center>

      <li id="fbvk0"><abbr id="fbvk0"><dl id="fbvk0"></dl></abbr></li>

      一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)用包芯線與流程

      文檔序號(hào):11510728閱讀:354來源:國(guó)知局

      本發(fā)明屬于微合金鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,更具體地說,涉及一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)用包芯線,在微合金鋼、非調(diào)質(zhì)鋼等板材生產(chǎn)領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。



      背景技術(shù):

      現(xiàn)有微合金鋼生產(chǎn)過程中通常加入具有細(xì)化晶粒和沉淀析出強(qiáng)化作用的v、nb、al、ti等微量元素,使鋼材熱軋后獲得高強(qiáng)度、高焊接性及良好的成型性能。但其不足之處在于鋼中加入的微量元素v、nb、al、ti等價(jià)格昂貴,從而導(dǎo)致生產(chǎn)成本居高不下,同時(shí)al、ti屬活潑元素,易與鋼中的氧反應(yīng)生成高熔點(diǎn)氧化夾雜物,難以去除,污染鋼水,影響連鑄正常生產(chǎn)。

      二十世紀(jì)初,國(guó)外開始研究非金屬n在鋼中的合金化作用,重點(diǎn)研究鋼中氮化物、碳氮化物在鋼中的強(qiáng)化作用機(jī)理,研究結(jié)果表明,n與鋼中微量的v、nb、al、ti及c形成的高熔點(diǎn)、高強(qiáng)度碳化物、氮化物和碳氮化物,在二次加熱冷卻過程中,能彌散析出在晶界表面并釘扎在晶界間隙之間,從而能有效抑制晶粒長(zhǎng)大,在細(xì)化晶粒和沉淀析出強(qiáng)化作用方面比v、nb、al、ti等微量元素作用更加明顯,進(jìn)而可有效地降低微量元素v、nb、al、ti的加入量,降低微合金鋼的生產(chǎn)成本。二十世紀(jì)中后期,我國(guó)開始引入該項(xiàng)技術(shù),以非金屬n元素與v、nb、al、ti及c合金化作為一種高強(qiáng)度低合金鋼最經(jīng)濟(jì)有效的生產(chǎn)方法,廣泛應(yīng)用于hrb400以上高強(qiáng)度熱軋帶肋鋼筋的生產(chǎn)。

      但在微合金鋼板材生產(chǎn)中,鋼中n元素是作為一種有害元素進(jìn)行嚴(yán)格控制的,n在微合金鋼中的溶解度較低,鋼中氮化物作用不穩(wěn)定,控制精度較低,且當(dāng)微合金鋼板材中n元素超過一定含量時(shí)(≧70ppm),鑄坯表面的n富集析出時(shí),就會(huì)形成角裂和表面微裂紋,從而嚴(yán)重影響鋼質(zhì)。特別是在生產(chǎn)高級(jí)別板材時(shí),鋼的冶煉過程必須要嚴(yán)格控制n含量。為了降低鋼中n含量,板材生產(chǎn)過程中需要嚴(yán)格控制高n含量原材料,并在鋼水精煉、連鑄過程采用嚴(yán)格保護(hù)措施及真空脫氣、脫氮手段,從而導(dǎo)致非金屬n的合金化作用在微合金鋼板材生產(chǎn)中難以得到推廣應(yīng)用,使最終所得微合金鋼板材的力學(xué)性能受到較大影響。因此,如何降低微合金鋼板材的生產(chǎn)成本,并保證其具有高強(qiáng)度、高焊接性及良好成型性等優(yōu)良使用性能是微合金鋼板材生產(chǎn)中急需解決的技術(shù)難題。

      中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枮?01410255368.2的申請(qǐng)案公開了一種微合金鋼和含鐵合金的包芯線及其應(yīng)用和鋼水及其制備方法,該申請(qǐng)案通過向微合金鋼中喂入含鐵合金的包芯線,該包芯線的芯層為含有釩鐵合金、氮化硅鐵和鐵合金的混合物,從而在一定程度上可以有效提高微合金鋼中的v、n含量,但采用該申請(qǐng)案的技術(shù)方案對(duì)鋼水中n含量的控制精度相對(duì)較差,并不適用于微合金鋼板材的生產(chǎn)。



      技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

      1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

      本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有微合金鋼板材的生產(chǎn)成本相對(duì)較高,所得產(chǎn)品的性能難以滿足使用需求的不足,提供了一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)用包芯線和該包芯線的制作方法。采用本發(fā)明的技術(shù)方案,能夠有效改善微合金鋼板材的使用性能,并降低其生產(chǎn)成本,具有廣泛推廣價(jià)值。

      2.技術(shù)方案

      為達(dá)到上述目的,本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:

      本發(fā)明的一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法,包括轉(zhuǎn)爐煉鋼、精煉和軋制工藝,經(jīng)轉(zhuǎn)爐煉鋼和出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,根據(jù)鋼種不同,按照2.5-3.5m/t鋼喂入合金包芯線,該合金包芯線的內(nèi)芯包括al、ti和mn的氮化物合金粉末,并控制喂線速度為3-4m/秒,喂線過程進(jìn)行吹氬攪拌5-7分鐘,喂完線后進(jìn)行吹氬攪拌1-2分鐘,喂線后鋼水中[ν]含量控制在80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;澆注所得鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度為1200-1250℃,開軋溫度控制在1040-1080℃,精軋終軋溫度控制在830-860℃。

      更進(jìn)一步的,所述合金包芯線的內(nèi)芯由al、ti和mn的氮化物合金粉末組成,且對(duì)應(yīng)al、ti、mn元素的質(zhì)量分別為三種元素總量的30-50%、30-45%和15-35%。

      更進(jìn)一步的,所述合金包芯線的內(nèi)芯中還包含nb和/或v的氮化物合金粉末,且各元素的質(zhì)量分別占al、ti、mn、nb、v元素總量的百分比如下:al30-50%、ti30-45%、mn15-35%、(nb+v)5-15%。

      更進(jìn)一步的,喂線過程采用正常吹氬量的60-80%進(jìn)行吹氬攪拌,喂線結(jié)束后采用正常吹氬量的20-30%進(jìn)行吹氬攪拌。

      更進(jìn)一步的,所述合金包芯線的制作方法如下:

      (1)根據(jù)微合金鋼中微量貴重合金的成份,將al、ti、mn合金粉末或al、ti、mn、nb和/或v合金粉末,按照內(nèi)芯質(zhì)量百分比要求進(jìn)行混合得到混合粉末;

      (2)將得到的混合粉末置于高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1350-1500℃,煅燒8-12小時(shí),制成相應(yīng)的氮化物合金;

      (3)采用厚度為0.34-0.45mm的低碳鋼帶將制備的氮化物合金包覆成直徑為ф9-13mm的合金包芯線。

      更進(jìn)一步的,所述步驟(1)中各合金粉末的粒度均為700-1000目。

      更進(jìn)一步的,控制微合金鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃。

      更進(jìn)一步的,精軋二段采用20-30%量霧化水進(jìn)行控冷。

      本發(fā)明的一種高性能微合金鋼生產(chǎn)用包芯線,包括外皮和內(nèi)芯,該包芯線的內(nèi)芯包含al、ti、mn的氮化物合金粉末,且al、ti、mn元素的質(zhì)量分別為內(nèi)芯中對(duì)應(yīng)金屬合金元素總量的30-50%、30-45%和15-35%;所述包芯線的內(nèi)芯中還可包含nb和/或v的氮化物合金粉末,且nb與v的質(zhì)量和為內(nèi)芯中對(duì)應(yīng)金屬合金元素總量的5-15%。

      3.有益效果

      采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案,與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下顯著效果:

      (1)本發(fā)明的一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法,通過向精煉鋼水中喂入al、ti、mn的氮化物合金包芯線,將鋼水中的[ν]含量精確控制在80-90ppm,并嚴(yán)格控制終點(diǎn)出鋼c、溫度、喂線量、喂線速度及吹氬操作和軋制工藝,從而能夠顯著提高微合金鋼板材的力學(xué)性能和焊接性等使用性能,并能夠有效避免n含量過高時(shí)富集析出對(duì)鋼質(zhì)的影響,克服了現(xiàn)有微合金鋼板材生產(chǎn)存在的問題,并大大減少了貴重合金元素的添加量,有效降低了生產(chǎn)成本。

      (2)本發(fā)明的一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法,可以根據(jù)待生產(chǎn)微合金鋼的目標(biāo)成分,向合金包芯線的內(nèi)芯中添加nb和/或v的氮化物合金粉末,并對(duì)內(nèi)芯中各組分的質(zhì)量百分比含量進(jìn)行嚴(yán)格控制,從而可以將鋼水中n含量精確控制在特定范圍,在有效保證所得微合金鋼板材使用性能的基礎(chǔ)上,最大限度地降低了鋼中貴重金屬元素的添加量。

      (3)本發(fā)明的一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法,以包芯線的形式將氮化物合金添加到鋼水中,能夠?qū)⒕€喂入鋼水深部,大大減少了燒損和氧化損耗,避免了含氮材料以塊狀合金加入鋼水中時(shí)易被鋼水中氧氧化,固氮效果差,n收得率不穩(wěn)定的現(xiàn)象。

      (4)本發(fā)明的一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法,通過對(duì)包芯線制作所用合金粉末的粒度及氮化煅燒溫度進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),所得氮化物合金的粒度較小,有助于提高彌散強(qiáng)化和細(xì)晶強(qiáng)化作用,避免了合金粒度較大從晶界析出時(shí)對(duì)鋼材性能,尤其是對(duì)韌性的影響。此外,采用本發(fā)明的方法制備所得氮化物合金的穩(wěn)定性較高,易于對(duì)其含量進(jìn)行精確控制,克服了現(xiàn)有微合金鋼板材生產(chǎn)時(shí),由于n溶解度較低,析出n化物的穩(wěn)定性相對(duì)較差,難以實(shí)現(xiàn)鋼水中n含量的精確控制的不足。

      (5)本發(fā)明的一種高性能微合金鋼生產(chǎn)用包芯線,該包芯線的內(nèi)芯包含al、ti、mn的氮化物合金粉末,還可根據(jù)待生產(chǎn)微合金鋼的成分向內(nèi)芯中添加nb和/或v的氮化物合金粉末,并對(duì)各組分的含量進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì),將該包芯線喂入微合金鋼鋼水中,可有效解決現(xiàn)有微合金鋼板材性能受n含量限制的不足,能夠?qū)撍械膎含量精確控制在特定范圍,顯著提高了微合金鋼板材的力學(xué)性能和焊接性,降低了微合金元素的添加量。

      具體實(shí)施方式

      本發(fā)明的一種高性能微合金鋼的生產(chǎn)方法,包括轉(zhuǎn)爐煉鋼、精煉和軋制工藝,經(jīng)轉(zhuǎn)爐煉鋼和出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,根據(jù)鋼種不同,按照2.5-3.5m/t鋼喂入氮化物合金包芯線,并控制喂線速度為3-4m/秒,喂線過程采用正常吹氬量的60-80%進(jìn)行強(qiáng)吹氬攪拌5-7分鐘,喂線結(jié)束后采用正常吹氬量的20-30%進(jìn)行吹氬弱攪拌1-2分鐘。值得說明的是,由于鋼包大小不同,鋼廠不同,其吹氬量也有所不同。本發(fā)明限定正常吹氬量如下:50-100t鋼包的正常吹氬量為300l/min,100-200t鋼包的正常吹氬量為400l/min,200-300t鋼包的正常吹氬量為500l/min,300-400t鋼包的正常吹氬量為600l/min,以此類推。控制微合金鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,喂線后鋼水中[ν]含量控制在80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;澆注所得鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度為1200-1250℃,開軋溫度控制在1040-1080℃,精軋終軋溫度控制在830-860℃,精軋二段采用正常冷卻水用量20-30%量的霧化水進(jìn)行控冷。

      本發(fā)明所用合金包芯線包括外皮和內(nèi)芯,該包芯線的內(nèi)芯包含al、ti、mn的氮化物合金粉末,且al、ti、mn元素的質(zhì)量分別為內(nèi)芯中對(duì)應(yīng)金屬合金元素總量的30-50%、30-45%和15-35%;根據(jù)待生產(chǎn)微合金鋼的成分,包芯線內(nèi)芯中還可包含nb和/或v的氮化物合金粉末,且nb與v的質(zhì)量和為內(nèi)芯中對(duì)應(yīng)金屬合金元素(al、ti、mn、nb、v)總量的5-15%。

      上述合金包芯線的制作方法如下:

      (1)根據(jù)微合金鋼中微量貴重合金的成份,將al、ti、mn合金粉末或al、ti、mn、nb和/或v合金粉末,按照內(nèi)芯質(zhì)量百分比要求進(jìn)行混合得到混合粉末,各合金粉末的粒度均為700-1000目;

      (2)將得到的混合粉末置于高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1350-1500℃,煅燒8-12小時(shí),制成相應(yīng)的氮化物合金;

      (3)采用厚度為0.34-0.45mm的低碳鋼帶將制備的氮化物合金包覆成直徑為ф9-13mm的合金包芯線。

      現(xiàn)有微合金鋼板材生產(chǎn)過程中,由于n在鋼水中的溶解度較低,n化物析出不穩(wěn)定,鋼水中n化物含量難以進(jìn)行精確控制,且當(dāng)微合金鋼板材中n元素含量≧70ppm時(shí),鑄坯表面的n會(huì)發(fā)生富集析出,從而影響鋼質(zhì),因此現(xiàn)有微合金鋼板材中n化物的比例通常只有1-2%,n的合金化作用難以得到有效發(fā)揮,其主要還是通過微量合金元素v、nb、al、ti的添加來保證其使用性能,合金元素使用量量高,微合金鋼板材的生產(chǎn)成本較高。針對(duì)以上問題,本發(fā)明將n與al、ti、mn、nb、v合金粉末在高溫下制成al、ti、mn、nb、v等合金的氮化物合金,嚴(yán)格控制游離n含量,并制成包芯線的形式在精煉吹氬站或lf精煉時(shí)以喂線方式加入鋼水中,通過控制冶煉操作及軋制工藝,將鋼中的n精確控制在80-90ppm,從而能有效消除n對(duì)微合金鋼板材生產(chǎn)的有害影響,生產(chǎn)所得微合金鋼產(chǎn)品中c、n化物含量可高達(dá)14-15%,使非金屬n在鋼中的合金化強(qiáng)化作用在板材生產(chǎn)中能夠廣泛推廣應(yīng)用,并能大大改善微合金鋼板材性能,減少微合金鋼中al、ti、nb、mn、v合金用量30%,降低微合金鋼生產(chǎn)成本15-30元/t,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

      本發(fā)明通過以包芯線的形式將氮化物合金添加到鋼水中,能夠?qū)⒕€喂入鋼水深部,大大減少了燒損和氧化損耗,避免了含氮材料以塊狀合金加入鋼水中時(shí)易被鋼水中氧氧化,固氮效果差,n收得率不穩(wěn)定的現(xiàn)象。發(fā)明人通過大量實(shí)驗(yàn),對(duì)合金包芯線內(nèi)芯中各組分的含量進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),從而可以將鋼水中n含量精確控制在特定范圍,在有效保證所得微合金鋼板材使用性能的基礎(chǔ)上,最大限度地降低了鋼中貴重金屬元素的添加量。

      本發(fā)明還通過對(duì)包芯線制作所用合金粉末的粒度及氮化煅燒溫度進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),所得氮化物合金的粒度較小,有助于提高彌散強(qiáng)化和細(xì)晶強(qiáng)化作用,避免了合金粒度較大從晶界析出時(shí)對(duì)鋼材性能,尤其是對(duì)韌性的影響。此外,采用本發(fā)明的方法制備所得氮化物合金的穩(wěn)定性較高,易于對(duì)其含量進(jìn)行精確控制,克服了現(xiàn)有微合金鋼板材生產(chǎn)時(shí),由于n溶解度較低,析出n化物的穩(wěn)定性相對(duì)較差,難以實(shí)現(xiàn)鋼水中n含量的精確控制的不足。

      為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容,現(xiàn)結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。

      實(shí)施例1

      將粒度為700-1000目的al、ti、mn三種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占30%;mn占35%;ti占35%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1350℃,煅燒12小時(shí),制成al、ti、mn等氮化物合金,采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為13mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345b鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.15%、si0.23%、mn1.40%、als0.027%、ti0.009%基礎(chǔ)上,將mn降到0.95%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入2.8m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在4m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌5分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘(本實(shí)施例鋼包大小為100t,喂線過程控制吹氬量為320l/min,喂完線后吹氬量為120l/min。),鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1230℃,開軋溫度控制在1050℃,精軋終軋溫度控制在860℃,精軋二段適當(dāng)采用正常冷卻水用量的20%量的霧化水控冷。經(jīng)測(cè)試,本實(shí)施例軋制成的16mm板材屈服強(qiáng)度410mpa、拉伸630mpa。在保證板材質(zhì)量及力學(xué)性能的前提下,可降合金成本8-12.5元/t。

      實(shí)施例2

      將粒度為700-1000目的al、ti、mn三種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占40%;mn占15%;ti占45%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1500℃,煅燒8小時(shí),制成al、ti、mn等氮化物合金,采用厚度0.45mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф11mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345b鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.17%、si0.25%、mn1.45%、als0.030%、ti0.010%基礎(chǔ)上,將mn降到1.0%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入3.0m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在3m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌7分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘(本實(shí)施例鋼包大小為50t,喂線過程控制吹氬量為180l/min,喂完線后吹氬量為60l/min),鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1250℃,開軋溫度控制在1080℃,精軋終軋溫度控制在830℃,精軋二段適當(dāng)采用30%量霧化水控冷。經(jīng)測(cè)試,本實(shí)施例軋制成的30mm板材屈服強(qiáng)度400mpa、拉伸670mpa。在保證板材質(zhì)量及力學(xué)性能的前提下,可降合金成本8-12.5元/t。

      實(shí)施例3

      將粒度為700-1000目的al、ti、mn三種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占50%;mn占20%;ti占30%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1400℃,煅燒10小時(shí),制成al、ti、mn等氮化物合金,采用厚度0.40mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345b鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.13%、si0.20%、mn1.40%、als0.025%、ti0.008%基礎(chǔ)上,將mn降到0.97%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入2.5m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在4m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌6分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘(本實(shí)施例鋼包大小為300t,喂線過程控制吹氬量為420l/min,喂完線后吹氬量為150l/min),鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1200℃,開軋溫度控制在1040℃,精軋終軋溫度控制在850℃,精軋二段適當(dāng)采用25%量霧化水控冷。經(jīng)測(cè)試,本實(shí)施例軋制成的25mm板材屈服強(qiáng)度400mpa、拉伸640mpa。在保證板材質(zhì)量及力學(xué)性能的前提下,可降合金成本8-12.5元/t。

      實(shí)施例4

      將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占30%;mn占20%;ti占45%、nb+v占5%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1350℃,煅燒10小時(shí),制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金,采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345e鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.15%、si0.25%、mn1.40%、als0.020%、ti0.020%、v0.03%、nb0.015%基礎(chǔ)上,將mn降到0.95%,v降到0.015%、nb降到0.010%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入3.0m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在3m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌7分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌1分鐘(本實(shí)施例鋼包大小為250t,喂線過程控制吹氬量為300l/min,喂完線后吹氬量為100l/min),鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1240℃,開軋溫度控制在1060℃,精軋終軋溫度控制在880℃,精軋二段適當(dāng)采用20%量霧化水控冷軋制成的16mm板材,常規(guī)屈服強(qiáng)度480mpa、拉伸630mpa,-40℃低溫沖擊為235j。在保證板材質(zhì)量及力學(xué)性能的前提下,可降合金成本15-20元/t。

      實(shí)施例5

      將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占50%;mn占15%;ti占30%、nb、v占5%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1500℃,煅燒8小時(shí),制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金,采用厚度0.40mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф11mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345e鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.18%、si0.45%、mn1.50%、als0.030%、ti0.010%、v0.05%、nb0.03%基礎(chǔ)上,將mn降到0.97%,v降到0.03%、nb降到0.02%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入3.5m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在4m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌5分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘,鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1230℃,開軋溫度控制在1035℃,精軋終軋溫度控制在880℃,精軋二段適當(dāng)采用27%量霧化水控冷軋制成的30mm板材,常規(guī)屈服強(qiáng)度500mpa、拉伸610mpa,-40℃低溫沖擊為220j。

      實(shí)施例6

      將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占30%;mn占35%;ti占30%、nb、v占5%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1450℃,煅燒12小時(shí),制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金,采用厚度0.45mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф13mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345e鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.16%、si0.30%、mn1.46%、als0.040%、ti0.008%、v0.04%、nb0.02%基礎(chǔ)上,將mn降到0.95%,v降到0.02%、nb降到0.015%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入3.0m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在4m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌7分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘,鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1250℃,開軋溫度控制在1060℃,精軋終軋溫度控制在830℃,精軋二段適當(dāng)采用30%量霧化水控冷軋制成的20mm板材,常規(guī)屈服強(qiáng)度450mpa、拉伸660mpa,-40℃低溫沖擊為200j。

      實(shí)施例7

      將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占35%;mn占15%;ti占35%、nb、v占15%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1350℃,煅燒12小時(shí),制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金,采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼q345e鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.15%、si0.45%、mn1.40%、als0.020%、ti0.020%、v0.03%、nb0.03%基礎(chǔ)上,將mn降到1.0%,v降到0.015%、nb降到0.015%,取消鋼中ti量,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入3.0m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在4m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌5分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘,鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1200℃,開軋溫度控制在1020℃,精軋終軋溫度控制在845℃,精軋二段適當(dāng)采用20%量霧化水控冷軋制成的25mm板材,常規(guī)屈服強(qiáng)度450mpa、拉伸610mpa,-40℃低溫沖擊為250j。

      實(shí)施例8

      將粒度700-800目的al、ti、mn三種超細(xì)合金粉末,按重量百分比al占30%;mn占25%;ti占45%均勻混合在高溫梭式氮化窯中,溫度控制在1500℃,煅燒9小時(shí),制成al、ti、mn氮化物合金,采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

      生產(chǎn)微合金鋼a36鋼時(shí),在目標(biāo)冶煉成份控制c0.16%、si0.15%、mn1.20%、als0.045%基礎(chǔ)上,將mn降到0.75%,als降到0.015%,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)c≧0.06%、終點(diǎn)溫度≧1670℃,出鋼脫氧合金化后,在精煉吹氬站或lf鋼包爐,喂入2.5m/t鋼合金包芯線,喂線速度控制在4m/秒,喂線過程采用強(qiáng)吹氬攪拌5分鐘,喂完線后吹氬弱攪拌1分鐘,鋼水中[ν]目標(biāo)控制80-90ppm,測(cè)溫取樣后上臺(tái)澆鑄;鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱溫度1200℃,開軋溫度控制在1060℃,精軋終軋溫度控制在850℃,精軋二段適當(dāng)采用20%量霧化水控冷軋制成的16mm板材,常規(guī)屈服強(qiáng)度430mpa、拉伸610mpa。在保證板材質(zhì)量及力學(xué)性能的前提下,可降合金成本8-11.0元/t。

      綜上所述,本發(fā)明通過在微合金鋼出鋼脫氧合金化后,在爐后精煉吹氬站或lf鋼包爐喂入一種以含n的al、ti、mn、nb、v等氮化物合金超細(xì)粉制成的直徑為ф9-13mm合金包芯線,通過終點(diǎn)碳、出鋼溫度及合適的吹氬強(qiáng)度控制,在鋼包底吹氬氣的強(qiáng)烈攪拌作用下,芯線中的al、ti、mn、nb、v等氮化物合金與鋼中的c形成穩(wěn)定的al、ti、nb、mn、v、n、c的化合物,軋制過程通過控冷控制,鋼中的al、ti、nb、mn、v、n、c的化合物呈固態(tài)高溫陶瓷超細(xì)納米相在鋼的晶界析出起釘扎作用,可阻礙晶胞長(zhǎng)大,細(xì)化晶粒和彌散強(qiáng)化明顯,從而有效地改善微合金鋼板材的性能,可明顯改善和提高鋼的屈服、抗拉和延伸率等力學(xué)性能指標(biāo)25%以上,減少微合金鋼中al、ti、nb、mn、v合金用量30%,降低微合金鋼生產(chǎn)成本元15-30/t,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

      當(dāng)前第1頁(yè)1 2 
      網(wǎng)友詢問留言 已有0條留言
      • 還沒有人留言評(píng)論。精彩留言會(huì)獲得點(diǎn)贊!
      1