本發(fā)明涉及一種結(jié)構(gòu)鋼板，特別是指一種600mpa級(jí)高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板及其制造方法。

背景技術(shù)：

當(dāng)前，隨著橋梁大型化、高速化、重載化以及建筑高層化，對(duì)建造結(jié)構(gòu)用鋼的性能要求越來(lái)越高，高強(qiáng)度、高韌性以及低屈強(qiáng)比已經(jīng)成為發(fā)展方向。提高強(qiáng)度，可有效減少用鋼量，降低結(jié)構(gòu)重量和制造成本；提高韌性，可有效避免鋼在不同服役條件下發(fā)生脆性斷裂；降低屈強(qiáng)比，有利于提高鋼發(fā)生塑性形變的時(shí)間點(diǎn)(屈服點(diǎn))與鋼發(fā)生斷裂的時(shí)間點(diǎn)之間的應(yīng)力差，延長(zhǎng)建筑物發(fā)生破壞的準(zhǔn)備時(shí)間，提高結(jié)構(gòu)安全性。

美國(guó)專利us6056833公開了一種熱機(jī)械軋制高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比耐大氣腐蝕鋼，其化學(xué)成分重量百分比為：c：0.08～0.12％、mn：0.80～1.35％、si：0.30～0.65％、mo：0.08～0.35％、v：0.06～0.14％、cu：0.20～0.40％、cr：0.30～0.70％、ni≤0.50％、nb≤0.04％、ti≤0.02％、s≤0.01％、p≤0.02％、n：1～14ppm，余量為fe和微量雜質(zhì)。鋼的屈服強(qiáng)度為490mpa，屈強(qiáng)比為0.85。該專利加入的合金含量較高，強(qiáng)度偏低且屈強(qiáng)比較高。

中國(guó)專利文獻(xiàn)cn105506507a公開了一種經(jīng)濟(jì)型低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼，其化學(xué)成分重量百分比為：c：0.0005～0.02％、si：0.30～0.50％、mn：1.50～1.80％、nb：0.02～0.04％、ti：0.005～0.030％、cr：0.10～0.30％、ni：0.10～0.20％、als：0.010～0.070％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)。該鋼采用tmcp工藝生產(chǎn)，盡管屈強(qiáng)比≤0.75，但強(qiáng)度較低，抗拉強(qiáng)度≥600mpa，屈服強(qiáng)度≥400mpa。

中國(guó)專利文獻(xiàn)cn102011068a公開了一種800mpa級(jí)低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板及其生產(chǎn)方法，該鋼的化學(xué)成分重量百分比為：c：0.045～0.075％、si：0.30～0.55％、mn：1.55～1.95％、p≤0.01％、s≤0.0025％、alt：0.012～0.035％、cr：0.15～0.25％、mo：0.15～0.30％、cu：0.20～0.40％、nb：0.008～0.03％、ti：0.008～0.030％、ni：0.20～0.40％、v：0.008～0.0015％、b：0.008～0.0015％，余量為fe及不可避免雜質(zhì)。該鋼采用tmcp+回火熱處理的工藝路線生產(chǎn)，回火熱處理后屈服強(qiáng)度≥550mpa，抗拉強(qiáng)度≥800mpa，延伸率為16～19％，屈強(qiáng)比≤0.70。盡管回火后屈強(qiáng)比較低，但軋態(tài)的屈強(qiáng)比≥0.85，需增加回火熱處理工序，影響生產(chǎn)效率。此外，該鋼添加了較多的貴重合金元素，成本較高。

綜上所述，現(xiàn)有各種低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼存在屈服強(qiáng)度較低、屈強(qiáng)比較高、添加貴重合金元素較多以及工序復(fù)雜、制造成本高等諸多不足。要同時(shí)實(shí)現(xiàn)屈服強(qiáng)度≥600mpa，屈強(qiáng)比≤0.82且-40℃沖擊功≥120j的綜合性能要求，現(xiàn)有工藝路線和設(shè)計(jì)難以滿足。亟需開發(fā)出一種低成本的、適用于穩(wěn)定工業(yè)化生產(chǎn)的高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比鋼板，以滿足行業(yè)發(fā)展的需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種屈服強(qiáng)度≥600mpa、屈強(qiáng)比rel/rm≤0.82、-40℃沖擊功≥120j的高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板及其制造方法。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所提供的600mpa級(jí)高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板，其化學(xué)成分重量含量為：c：0.03～0.07％、si：0.10～0.25％、mn：1.0～1.7％、p≤0.010％、s≤0.008％、nb：0.02～0.035％、ni：0.10～0.20％、ti：0.010～0.020％、mo：0.10～0.20％、b：0.003～0.008％，alt(總鋁)：0.020～0.050％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)；該鋼板的屈服強(qiáng)度≥600mpa、屈強(qiáng)比rel/rm≤0.82，-40℃沖擊功≥120j。本發(fā)明中，各元素的百分比或ppm，未特別指明的情況下均為重量含量。

以下簡(jiǎn)述各主要化學(xué)成分的作用，以及限定在上述范圍的理由：

c：c是提高鋼的強(qiáng)度的最有效元素。本發(fā)明采用超低碳設(shè)計(jì)路線，當(dāng)c含量高于0.07％時(shí)，鋼中鐵素體的含量會(huì)降低，鋼的塑韌性和焊接性能變差；當(dāng)c量低于0.03％時(shí)，鋼的強(qiáng)度難以保證。為保證該鋼的強(qiáng)韌性，提高焊接性能，本發(fā)明中c含量控制在0.03～0.07％。

si：si是煉鋼脫氧的必要元素，也可以起到固溶強(qiáng)化作用，提高鋼的強(qiáng)度。當(dāng)si含量低于0.10％時(shí)，脫氧和固溶強(qiáng)化作用不足；但si高于0.25％時(shí)，鋼的潔凈度下降，會(huì)導(dǎo)致鋼板的塑性、韌性以及焊接性能惡化，影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，本發(fā)明中si含量控制在0.10～0.25％。

mn：mn是提高強(qiáng)韌性的有效元素，對(duì)貝氏體轉(zhuǎn)變有較大的促進(jìn)作用。mn可以降低γ-α的轉(zhuǎn)變溫度，增加相變時(shí)α的形核率，細(xì)化鐵素體晶粒，在低碳條件下對(duì)于提高鋼的強(qiáng)度具有顯著作用。當(dāng)mn含量小于1％時(shí)，鐵素體含量較多，降低了材料的強(qiáng)度；當(dāng)mn含量大于1.7％時(shí)，將增加鋼中的組織偏析，影響鋼的組織均勻性和沖擊性能。因此，本發(fā)明中mn含量控制在1.0～1.7％。

p：p為鋼中的有害元素，要嚴(yán)格控制其含量，高的p含量會(huì)增加鋼的冷脆性傾向，降低鋼的韌性，同時(shí)惡化鋼的加工及焊接性能。因此，本發(fā)明中p含量控制在0.010％以下。

s：s是鋼中的有害元素，易與鋼中mn等元素形成硫化物夾雜以及組織偏析，降低鋼的強(qiáng)度和韌性，惡化疲勞及焊接性能，應(yīng)盡量降低其含量。因此，本發(fā)明中s含量控制在0.008％以下。

nb：強(qiáng)碳氮化物形成元素。nb的碳、氮化物顆粒分布在奧氏體晶界上，可阻礙加熱時(shí)奧氏體晶粒的長(zhǎng)大；鋼中固溶的nb元素能阻礙高溫形變奧氏體的再結(jié)晶行為，擴(kuò)大奧氏體未再結(jié)晶區(qū)域，拓寬二階段控制軋制的溫度范圍。同時(shí)，nb元素和b元素相互作用，抑制了先共析鐵素體的形成，進(jìn)一步擴(kuò)寬了中溫轉(zhuǎn)變的溫度區(qū)間。nb含量小于0.02％時(shí)效果不明顯，大于0.035％時(shí)，會(huì)惡化鋼的韌性和焊接性能，同時(shí)增加了制造成本，因此，本發(fā)明中nb含量控制在0.02～0.035％。

ni：ni是一種可同時(shí)提高鋼的強(qiáng)度和韌性的元素，尤其對(duì)提高鋼的低溫韌性具有顯著效果。當(dāng)ni含量低于0.10％時(shí)，對(duì)鋼的低溫韌性的提升不明顯，尤其是厚規(guī)格鋼板；然而，ni為貴重金屬元素，加入量過(guò)高會(huì)導(dǎo)致成本大幅上升，并且降低鋼的焊接性能。因此，本發(fā)明中ni含量控制在0.10～0.20％。

ti：ti是一種強(qiáng)碳氮化物形成元素，形成的碳、氮化物析出顆粒，能有效釘扎晶界，阻止奧氏體晶粒的長(zhǎng)大，起到細(xì)化晶粒，提高鋼的強(qiáng)韌性和低溫韌性作用。當(dāng)ti低于0.010％時(shí)，固氮效果差，超過(guò)0.020％時(shí)，固氮效果達(dá)到飽和，過(guò)剩的ti會(huì)惡化鋼的韌性。此外，ti加入量過(guò)高，連鑄時(shí)容易堵塞水口。因此，本發(fā)明中ti含量控制在0.010％～0.020％。

mo：mo是本發(fā)明中的重要合金元素，能夠提高鋼的淬透性，抑制多邊形鐵素體和珠光體的產(chǎn)生，促進(jìn)在較大冷卻范圍內(nèi)形成晶內(nèi)有大量位錯(cuò)的鐵素體或貝氏體，產(chǎn)生相變強(qiáng)化和位錯(cuò)強(qiáng)化作用，顯著提高鋼的強(qiáng)度和組織均勻性。mo含量低于0.10％時(shí)，對(duì)鋼的強(qiáng)度和組織均勻性的提升不顯著；但是mo含量過(guò)高，一方面會(huì)增加成本，另一方面會(huì)降低鋼的韌性和焊接性能，因此，本發(fā)明中mo含量控制在0.10～0.20％。

b：b是強(qiáng)淬透性元素，加入少量的b即可顯著提高鋼的強(qiáng)度。b還可以與nb、mo等元素相互作用，強(qiáng)烈抑制先共析鐵素體的形成，促進(jìn)中溫轉(zhuǎn)變。當(dāng)b含量低于0.003％時(shí)，在鋼中的淬透性作用不明顯，對(duì)鋼的強(qiáng)度的提升有限；而當(dāng)b含量高于0.008％時(shí)，又會(huì)惡化鋼的韌性及焊接性能。因此，本發(fā)明中b含量控制在0.003～0.008％。

al：al是鋼中常用的脫氧劑，鋼中加入少量的al，可有效細(xì)化晶粒，降低夾雜物含量。當(dāng)al含量低于0.020％時(shí)，脫氧作用不明顯，會(huì)導(dǎo)致鋼中夾雜物的含量增加；當(dāng)al含量高于0.050％時(shí)，又會(huì)增加連鑄坯表面的裂紋傾向，降低鋼坯質(zhì)量。因此，本發(fā)明中al含量控制在0.020～0.050％。

優(yōu)選地，該鋼板的化學(xué)成分重量含量為：c：0.03～0.05％、si：0.10～0.15％、mn：1.2～1.5％、p≤0.010％、s≤0.008％、nb：0.025～0.030％、ni：0.14～0.18％、ti：0.013～0.016％、mo：0.15～0.18％、b：0.004～0.006％，alt(總鋁)：0.025～0.040％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)。在該優(yōu)選的成分范圍內(nèi)，所獲得中厚鋼板具有均勻的多邊形鐵素體+貝氏體+少量m/a島的組織，鐵素體占比達(dá)到60％以上，組織中軟相(鐵素體)和硬相(貝氏體、m/a島)的匹配合理，在保證鋼的高強(qiáng)高韌、優(yōu)良的低溫性能的同時(shí)還具有較低的屈強(qiáng)比，滿足了橋梁、建筑等工程結(jié)構(gòu)用鋼的需求。

優(yōu)選地，該鋼板的性能指標(biāo)在以下范圍：屈服強(qiáng)度rel≥600mpa，抗拉強(qiáng)度rm≥750mpa，屈強(qiáng)比rel/rm≤0.82，延伸率a％≥18，-40℃沖擊功kv2≥120j。

本發(fā)明同時(shí)提供了前述600mpa級(jí)高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板的制造方法，包括如下步驟：

1)元素冶煉，得到該結(jié)構(gòu)鋼板化學(xué)成分范圍內(nèi)的鋼水；

2)連鑄：采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且進(jìn)行氬封；鋼水過(guò)熱度控制在15～20℃，液相線溫度1512～1520℃，中包溫度1525～1540℃；鑄坯厚度210～250mm，最大拉速0.7～1.0m/min；

3)軋制：將連鑄坯在1260～1320℃加熱180～260min后進(jìn)行控制軋制，粗軋采用高溫大壓下率，粗軋開軋溫度1100～1200℃，粗軋結(jié)束溫度1000～1100℃，軋制道次6～8道次，前三道次每道次壓下率≥22％，累計(jì)壓下率≥75％；精軋?jiān)趭W氏體非再結(jié)晶區(qū)間軋制，軋制道次為8～10道次，精軋開軋溫度920～970℃，精軋結(jié)束溫度為870～930℃，精軋累計(jì)壓下率≥60％；采用acc(加速冷卻控制)控制冷卻，冷卻速率6～15℃/s，開冷溫度為780～840℃，終冷溫度為600～680℃。

以下對(duì)關(guān)鍵控制指標(biāo)進(jìn)行說(shuō)明：

1)連鑄坯的加熱溫度與加熱時(shí)間

連鑄坯的加熱溫度和加熱時(shí)間至關(guān)重要，如果加熱溫度過(guò)低，加熱時(shí)間過(guò)短，會(huì)導(dǎo)致鑄坯心部無(wú)法燒透，造成鑄坯內(nèi)外溫度不均勻，增加軋制時(shí)的變形抗力和能耗，且對(duì)鋼的內(nèi)部組織改善不利；如果加熱溫度過(guò)高，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，會(huì)造成鑄坯表面氧化脫碳嚴(yán)重，影響鋼板的表面質(zhì)量及綜合性能且造成能耗的增加。因此，本發(fā)明將連鑄坯的加熱溫度設(shè)定為1260～1320℃，加熱時(shí)間設(shè)定為180～240min。

2)粗軋溫度

粗軋采用高溫大壓下，控制在奧氏體再結(jié)晶溫度以上軋制，以確保晶粒充分破碎和再結(jié)晶，得到細(xì)小均勻分布的奧氏體晶粒。開軋溫度一般比加熱溫度低100℃左右，應(yīng)盡量高一些，以便提高鑄坯的塑性，降低變形抗力。為了便于實(shí)際生產(chǎn)操作并保證鋼的組織性能，本發(fā)明將粗軋開軋溫度控制在1100～1200℃，結(jié)束溫度控制在1000～1100℃。

3)精軋溫度

精軋開軋溫度控制在920～970℃，結(jié)束溫度控制在870～930℃，如果終軋溫度低于870℃，會(huì)導(dǎo)致鋼中的貝氏體含量增加，鋼的韌塑性變差，強(qiáng)度和屈強(qiáng)比提高；如果溫度高于930℃，會(huì)導(dǎo)致鋼中的鐵素體含量增加，鋼的強(qiáng)度不足。因此，精軋結(jié)束溫度控制在870～930℃。

4)冷卻溫度和冷卻速度

acc控制冷卻溫度和冷卻速度非常關(guān)鍵。冷速過(guò)快，會(huì)造成鋼中的貝氏體含量增加，強(qiáng)度提升，韌性不足，屈強(qiáng)比增加；冷速過(guò)慢，細(xì)晶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化作用不明顯，鋼的強(qiáng)度不足。因此，控制冷卻速率6～15℃/s，開冷溫度為780～840℃，終冷溫度為600～680℃。

優(yōu)選地，步驟1)中，所述元素冶煉包括如下步驟：

1.1)轉(zhuǎn)爐煉鋼：來(lái)料鐵水溫度≥1250℃，含硫量≤0.07％，鐵水入轉(zhuǎn)爐前將渣扒干凈；轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖?fù)合吹煉，采用n-ar切換模式供氣；吹氧后工作氧壓控制在1.4～1.8mpa，供氧時(shí)間15～20min；造渣堿度控制在2.8～3.5；轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制目標(biāo)：c-t協(xié)調(diào)出鋼(c、t分別代表碳和溫度，c-t同時(shí)命中目標(biāo)則代表該爐次合格，否則視為不合格)，出鋼溫度控制在1690～1710℃，出鋼時(shí)間2.5～6min；出鋼1/3時(shí)加入合金，出鋼2/3前加完；

1.2)真空處理：真空處理時(shí)間≥20min，加入ti-fe合金，并進(jìn)行成分微調(diào)，得到前述化學(xué)成分范圍內(nèi)的鋼水。

優(yōu)選地，步驟2)中，鋼水過(guò)熱度控制在16～18℃，液相線溫度1516～1518℃，中包溫度1530～1535℃；鑄坯厚度210～250mm，最大拉速0.8～0.9m/min。采用該優(yōu)選的工藝參數(shù)可確保連鑄過(guò)程的順利進(jìn)行，減少鑄坯縮孔、縮松、中心偏析、裂紋等缺陷的產(chǎn)生，有效防止?jié)沧⑦^(guò)程中漏鋼、斷澆的風(fēng)險(xiǎn)，以獲得表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量良好的鑄坯。

優(yōu)選地，步驟3)中，粗軋軋制道次為7～8道次，開軋溫度1150～1170℃，粗軋結(jié)束溫度1050～1070℃；精軋軋制道次為9～10道次，精軋開軋溫度940～960℃，精軋結(jié)束溫度為890～910℃；acc控制冷卻的冷卻速率10～12℃/s，開冷溫度為800～820℃，終冷溫度為640～660℃。采用該優(yōu)選的工藝參數(shù)有利于晶粒尺寸的細(xì)化和組織轉(zhuǎn)變的充分進(jìn)行，形成具有穩(wěn)定析出相、良好的軟硬相匹配的均勻的多邊形鐵素體和貝氏體組織，在保證鋼的高強(qiáng)高韌以及優(yōu)良的低溫沖擊性能的同時(shí)，降低其屈強(qiáng)比。

本發(fā)明的有益效果是：

1)采用低c、低si、低mn以及微合金化的成分體系，不添加昂貴的cu、cr等合金元素，減少了合金消耗，降低了生產(chǎn)成本；

2)通過(guò)合理的加熱與控軋控冷工藝設(shè)計(jì)，穩(wěn)定控制了粗軋與精軋階段的開軋、終軋溫度，軋制道次、道次壓下率以及冷卻階段的溫度，獲得了具有高強(qiáng)度、高韌性、低屈強(qiáng)比以及良好焊接性能的結(jié)構(gòu)用鋼板，其性能指標(biāo)滿足屈服強(qiáng)度rel≥600mpa，抗拉強(qiáng)度rm≥750mpa，屈強(qiáng)比rel/rm≤0.82，延伸率a％≥18，-40℃沖擊功kv2≥120j；

3)本發(fā)明所提供的鋼板直接采用tmcp工藝生產(chǎn)，無(wú)需進(jìn)行調(diào)質(zhì)或回火處理，具有工序短、成本低、制造簡(jiǎn)單、節(jié)約能源等優(yōu)點(diǎn)，且滿足了當(dāng)前工程結(jié)構(gòu)對(duì)高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比鋼的需求，具有廣闊的應(yīng)用前景。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例1所提供的600mpa級(jí)高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板的顯微組織照片。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。

本發(fā)明所提供的600mpa級(jí)高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板，其化學(xué)成分重量含量為：c：0.03～0.07％、si：0.10～0.25％、mn：1.0～1.7％、p≤0.010％、s≤0.008％、nb：0.02～0.035％、ni：0.10～0.20％、ti：0.010～0.020％、mo：0.10～0.20％、b：0.003～0.008％，alt(總鋁)：0.020～0.050％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)。各實(shí)施例中化學(xué)成分的具體值見(jiàn)于表1。

表1各實(shí)施例鋼的化學(xué)成分(wt.％)

該結(jié)構(gòu)鋼板的生產(chǎn)工藝流程為：高爐鐵水→鐵水深脫硫→轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉→真空處理→連鑄→鑄坯檢查→堆垛緩冷→鑄坯加熱→控制軋制→控制冷卻→精整→檢驗(yàn)→入庫(kù)。以下對(duì)其中的關(guān)鍵步驟進(jìn)行說(shuō)明，未特別說(shuō)明的步驟采用常規(guī)工藝方法。

1)元素冶煉，得到該結(jié)構(gòu)鋼板化學(xué)成分范圍內(nèi)的鋼水。

1.1)轉(zhuǎn)爐煉鋼：來(lái)料鐵水溫度≥1250℃，含硫量≤0.07％，鐵水入轉(zhuǎn)爐前將渣扒干凈，進(jìn)行深脫硫使終點(diǎn)硫含量≤0.003％；轉(zhuǎn)爐吹氧后工作氧壓控制在1.4～1.8mpa，供氧時(shí)間15～20min；造渣堿度控制在2.8～3.5；轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制目標(biāo)：c-t協(xié)調(diào)出鋼，出鋼溫度控制在1690～1710℃，出鋼時(shí)間2.5～5min；出鋼1/3時(shí)加入合金，出鋼2/3前加完。

1.2)真空處理：真空處理時(shí)間≥20min，加入ti-fe合金，并進(jìn)行成分微調(diào)，得到前述化學(xué)成分范圍內(nèi)的鋼水。

各實(shí)施例中的冶煉控制參數(shù)具體值見(jiàn)于表2。

表2各實(shí)施例鋼的冶煉控制參數(shù)

2)連鑄：采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且進(jìn)行氬封；鋼水過(guò)熱度控制在15～20℃，液相線溫度1512～1520℃，中包溫度1525～1540℃；鑄坯厚度210～250mm，最大拉速0.7～1.0m/min。各實(shí)施例中的連鑄控制參數(shù)具體值見(jiàn)于表3。

表3各實(shí)施例鋼的連鑄控制參數(shù)

3)軋制：將連鑄坯在1260～1320℃加熱180～260min后進(jìn)行控制軋制，粗軋采用高溫大壓下率，粗軋開軋溫度1100～1200℃，粗軋結(jié)束溫度1000～1100℃，軋制道次8道次；精軋?jiān)趭W氏體非再結(jié)晶區(qū)間軋制，軋制道次為9道次，精軋開軋溫度920～970℃，精軋結(jié)束溫度為870～930℃；采用acc控制冷卻，冷卻速率6～15℃/s，開冷溫度為780～840℃，終冷溫度為600～680℃。具體工藝參數(shù)值見(jiàn)表4。

表4各實(shí)施例的軋制、冷卻工藝參數(shù)控制表

對(duì)各實(shí)施例所得鋼板的力學(xué)性能進(jìn)行測(cè)試，所得結(jié)果見(jiàn)表5.

表5各實(shí)施例的力學(xué)性能

由表5可知，本發(fā)明實(shí)施例鋼板的厚度規(guī)格覆蓋12～64mm，屈服強(qiáng)度rel≥600mpa，抗拉強(qiáng)度rm≥750mpa，屈強(qiáng)比rel/rm≤0.82，延伸率a％≥18％，-40℃縱向沖擊功kv2≥120j，180°冷彎(d＝3a，b＝2a，a為試樣厚度，b為試樣寬度，d為彎心直徑)合格，性能控制穩(wěn)定。圖1為實(shí)施例1所得鋼板的顯微組織照片，其組織為多邊形鐵素體+貝氏體+少量的m/a島。

本發(fā)明采用“低碳低硅+微合金化”的成分體系、“多邊形鐵素體+貝氏體+m/a島”的組織設(shè)計(jì)以及“tmcp+超快冷”的工藝設(shè)計(jì)，成功開發(fā)出了屈服強(qiáng)度≥600mpa、屈強(qiáng)比rel/rm≤0.82、-40℃沖擊功≥120j的高強(qiáng)度低屈強(qiáng)比結(jié)構(gòu)鋼板，具有工序短、成本低、制造簡(jiǎn)單、節(jié)約能源等優(yōu)點(diǎn)，易于大規(guī)模生產(chǎn)，可在冶金企業(yè)推廣實(shí)施。