本發(fā)明屬于鐵水預(yù)處理中的脫硫渣處理工藝技術(shù)及設(shè)備制造領(lǐng)域。更具體地，本發(fā)明涉及鐵水脫硫渣在線或離線處理的渣鐵分離、冷卻裝置，均能對(duì)高溫脫硫渣高效地進(jìn)行渣鐵分離和冷卻處理。本發(fā)明還涉及其相應(yīng)的處理工藝。

背景技術(shù)：

目前，在冶煉行業(yè)中，脫硫渣的處理多采用噴水降溫再破碎分離的處理方式。

現(xiàn)有技術(shù)的脫硫渣處理工藝是將渣罐布置于脫硫作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，脫硫作業(yè)后的鐵水罐中熱熔狀態(tài)的脫硫渣，通過(guò)扒渣機(jī)直接從鐵水罐中扒入渣罐，隨后渣罐轉(zhuǎn)入滴罐、悶坑或直接冷棄渣場(chǎng)，噴水降溫后再機(jī)械破碎處理。

現(xiàn)有技術(shù)處理工藝存在的缺陷是渣鐵分離度低和冷卻周期長(zhǎng)。另外，在處理過(guò)程中需要消耗大量水冷卻高溫脫硫渣，同時(shí)產(chǎn)生大量水蒸汽和煙塵，不僅浪費(fèi)資源，而且污染環(huán)境。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供在線和離線處理的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置，其目的是在實(shí)現(xiàn)渣鐵充分分離的同時(shí)，使脫硫渣能夠被快速冷卻，并能夠?qū)崿F(xiàn)快速連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的在線和離線處理的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置，包括渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備；

所述的渣鐵分離、冷卻裝置按離線處理和在線處理兩種模式進(jìn)行配置；

在按離線處理模式配置時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置提升傾翻裝置及渣罐；

在按在線處理模式配置時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置在線移動(dòng)裝置。

按離線處理模式配置時(shí)，所述的提升傾翻裝置及渣罐設(shè)置在渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端，與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計(jì)。

按離線處理模式配置時(shí)；所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備置于固定設(shè)備基礎(chǔ)上，此時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括扒渣機(jī)及平臺(tái)、接渣裝置、渣鐵分離裝置、冷卻裝置、凈化裝置和出料裝置。

按在線處理模式配置時(shí)，在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端設(shè)置脫硫鐵水包，并與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計(jì)。

按在線處理模式配置時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括接渣裝置、渣鐵分離裝置、冷卻裝置、凈化裝置和出料裝置，并將所述的主體設(shè)備置于所述的在線移動(dòng)裝置上；在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置。

在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置

所述渣鐵分離裝置置于接渣裝置的下方，以承接篩選后的脫硫渣。

所述的冷卻裝置與渣鐵分離裝置相連接，進(jìn)一步冷卻渣鐵分離后的脫硫渣。

所述的凈化裝置設(shè)置在冷卻裝置之后，以凈化冷卻時(shí)產(chǎn)生的尾氣和粉塵。

所述的接渣裝置設(shè)有接料斗和輥篩。所述的輥篩傾斜排列。所述的輥篩采用耐高溫合金材料。

所述的輥篩軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)。

所述的渣鐵分離裝置設(shè)置外殼、高速飛輪；所述高速飛輪置于外殼中，脫硫渣從高速飛輪上方落入飛輪體上，與高速飛輪碰撞后，沿飛輪切線方向拋入冷卻裝置。

所述的高速飛輪軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)，保護(hù)飛輪工作安全。

所述的冷卻裝置設(shè)置冷卻滾筒、筒體驅(qū)動(dòng)裝置和循環(huán)冷卻裝置；所述的冷卻滾筒內(nèi)部分為前后相連的兩段，前部為承接段，位于冷卻滾筒體進(jìn)料端，與渣鐵分離裝置相連，承接沿飛輪切線方向拋入的渣料；后部為冷卻段，位于冷卻滾筒的出料端、承接段后方，其尾端與出料系統(tǒng)相連。

所述的承接段位于冷卻滾筒進(jìn)料端；所述的承接段內(nèi)部設(shè)有防護(hù)襯板。所述的防護(hù)襯板是帶有螺旋扇葉的防護(hù)襯板。

所述的冷卻滾筒的外殼設(shè)置換熱器。

所述的冷卻滾筒的冷卻段設(shè)置換熱器。

所述的換熱器采用片管換熱器結(jié)構(gòu)，片管內(nèi)通入循環(huán)冷卻水，與冷卻滾筒內(nèi)部渣料進(jìn)行間接熱交換，對(duì)渣料進(jìn)行冷卻。

所述的冷卻滾筒的筒體由筒體驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)，所述的筒體驅(qū)動(dòng)裝置中設(shè)有調(diào)速裝置。所述的調(diào)速裝置為無(wú)極調(diào)速裝置。

所述的循環(huán)冷卻裝置包括循環(huán)水泵、風(fēng)管、冷卻塔、儲(chǔ)水箱及柔性供水裝置，為冷卻滾筒提供循環(huán)冷卻用水。

所述的凈化裝置設(shè)有尾箱、重力除塵器、風(fēng)機(jī)和排塵風(fēng)管。

所述的尾箱位于冷卻滾筒冷卻段的后方；所述的尾箱進(jìn)口與冷卻滾筒出口采用旋轉(zhuǎn)密封連接；所述尾箱下部設(shè)置出料口，與出料提升機(jī)進(jìn)料口相連接；所述重力除塵器置于尾箱后方；所述尾箱后上部設(shè)置出風(fēng)口，與所述的重力除塵器進(jìn)風(fēng)口相連接。

所述的重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管有兩種連接方式：

第一種是設(shè)備為在線處理工作狀態(tài)時(shí)，重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管快速切換裝置連接，方便在設(shè)備移動(dòng)時(shí)，快速分離風(fēng)管，使設(shè)備脫離工作位置移出；

第二種是設(shè)備為離線處理工作狀態(tài)時(shí)，處理設(shè)備無(wú)需移動(dòng)，風(fēng)管與重力除塵器出風(fēng)口直接連接。

所述的凈化裝置設(shè)置風(fēng)機(jī)，采用風(fēng)機(jī)抽氣的方式，使處理設(shè)備內(nèi)部保持微負(fù)壓狀態(tài)。

為了實(shí)現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置采用的處理工藝，其技術(shù)方案是：

按在線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的過(guò)程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入處理設(shè)備及篩分；

第三步：對(duì)篩選后的脫硫渣做粉碎打散處理；

第四步：對(duì)粉碎打散后的脫硫渣進(jìn)行冷卻處理；

第五步：對(duì)冷卻過(guò)程中的和/或冷卻后的脫硫渣進(jìn)行除塵處理；

第六步：對(duì)除塵后的脫硫渣進(jìn)行運(yùn)輸，即一個(gè)工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按在線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的具體方法是：

首先，在正常作業(yè)的情況下，渣鐵分離、冷卻裝置處于脫硫渣扒渣接渣區(qū)，接料斗置于接渣工位，先啟動(dòng)除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動(dòng)接渣裝置、渣鐵分離裝置、渣鐵冷卻裝置和出料裝置；所述設(shè)備完全啟動(dòng)后，用扒渣機(jī)從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置；

所述脫硫渣經(jīng)過(guò)接渣裝置后，落入渣鐵分離裝置內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進(jìn)行打散，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過(guò)程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進(jìn)行了渣鐵分離后的脫硫渣，經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實(shí)現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段以后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進(jìn)行熱交換，使其冷卻，達(dá)到對(duì)脫硫渣進(jìn)行冷卻的目的；

冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進(jìn)行收集，收集箱由移動(dòng)設(shè)備運(yùn)載進(jìn)行后續(xù)處理，對(duì)渣、鐵進(jìn)行分類并回收利用。

按離線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的過(guò)程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入渣罐；

第三步：將渣罐運(yùn)輸至離線設(shè)備的提升傾翻裝置；

第四步：將提升裝置的脫硫渣用扒渣機(jī)扒入處理設(shè)備；

第五步：對(duì)篩選后的脫硫渣進(jìn)行粉碎打散處理；

第六步：對(duì)粉碎打散后的脫硫渣進(jìn)行冷卻處理；

第七步：對(duì)冷卻過(guò)程中的和/或冷卻后的脫硫渣進(jìn)行除塵處理；

第八步：對(duì)除塵后的脫硫渣進(jìn)行運(yùn)輸，即一個(gè)工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按離線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的具體方法是：

所述離線處理工藝為處理設(shè)備固定布置于非脫硫渣扒渣作業(yè)區(qū)，并在設(shè)備接渣裝置前增設(shè)提升傾翻裝置和扒渣機(jī)裝置；待處理脫硫渣先由渣罐在扒渣作業(yè)區(qū)收集并轉(zhuǎn)運(yùn)至離線設(shè)備工作位置，經(jīng)接渣裝置前增設(shè)的提升傾翻裝置和扒渣機(jī)裝置控制，進(jìn)入接渣裝置進(jìn)行處理；

離線處理的接料斗置于提升傾翻裝置后方，先啟動(dòng)除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動(dòng)接渣裝置、渣鐵分離裝置、渣鐵冷卻裝置和出料裝置，以上設(shè)備完全啟動(dòng)后，用扒渣機(jī)從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置；

所述脫硫渣經(jīng)過(guò)接渣裝置后，落入渣鐵分離裝置內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進(jìn)行打散，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過(guò)程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進(jìn)行了渣鐵分離的脫硫渣，經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實(shí)現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進(jìn)行熱交換，使其冷卻，達(dá)到對(duì)脫硫渣進(jìn)行冷卻的目的；

所述冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進(jìn)行收集，收集箱由移動(dòng)設(shè)備運(yùn)載進(jìn)行后續(xù)處理，對(duì)渣、鐵進(jìn)行分類并回收利用。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，將高溫狀態(tài)下的脫硫渣，在實(shí)現(xiàn)渣鐵充分分離的同時(shí)，還使其能夠被快速冷卻，并能夠?qū)崿F(xiàn)快速連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)；同時(shí)，將脫硫渣處理工藝中的核心技術(shù)進(jìn)行整合，做到一套工藝具有兩種使用或配置模式，無(wú)論在線處理還是離線處理模式，其處理工藝中的核心技術(shù)和設(shè)備保持一致，僅通過(guò)改變少量輔助工藝或設(shè)備的配置，便可以迅速實(shí)現(xiàn)兩種工作模式的轉(zhuǎn)換，從而滿足不同場(chǎng)合的使用要求，拓展適用范圍，達(dá)到設(shè)備配置靈活、使用范圍寬、維護(hù)簡(jiǎn)單的目的，降低投資成本；處理周期短，極大地提高了生產(chǎn)效率；渣鐵分離度高，滿足工藝要求；水資源得到循環(huán)利用，降低生產(chǎn)成本；煙塵集中收集過(guò)濾處理，減少環(huán)境污染。

附圖說(shuō)明

附圖內(nèi)容及圖中標(biāo)記簡(jiǎn)要說(shuō)明如下：

圖1為本發(fā)明脫硫渣離線處理裝置示意圖；

圖2為本發(fā)明脫硫渣在線處理裝置示意圖。

圖中標(biāo)記為：

1、提升傾翻裝置及渣罐，2、接渣裝置，3、渣鐵分離裝置，4、扒渣機(jī)及平臺(tái)，5、渣鐵冷卻裝置，6、滾筒驅(qū)動(dòng)裝置，7、凈化裝置，8、出料裝置，9、接料裝置，10、脫硫鐵水包，11、在線移動(dòng)裝置。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)照附圖，通過(guò)對(duì)實(shí)施例的描述，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明，以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解。

如圖1、圖2所表達(dá)的本發(fā)明的結(jié)構(gòu)，為在線和離線處理的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置，包括渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備。

為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題并克服其缺陷，在實(shí)現(xiàn)渣鐵充分分離的同時(shí)，使脫硫渣能夠被快速冷卻，并能夠?qū)崿F(xiàn)快速連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)明目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

如圖1、圖2所示，本發(fā)明的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置按離線處理和在線處理兩種模式進(jìn)行配置；在按離線處理模式配置時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置提升傾翻裝置及渣罐1；在按在線處理模式配置時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置在線移動(dòng)裝置11。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案將脫硫渣處理工藝中的核心技術(shù)進(jìn)行整合，做到一套工藝具有兩種使用或配置模式，無(wú)論在線處理還是離線處理模式，其處理工藝中的核心技術(shù)和設(shè)備保持一致，僅通過(guò)改變少量輔助工藝或設(shè)備的配置，便可以迅速實(shí)現(xiàn)兩種工作模式的轉(zhuǎn)換，從而滿足不同場(chǎng)合的使用要求，拓展適用范圍，達(dá)到設(shè)備配置靈活、使用范圍寬、維護(hù)簡(jiǎn)單的目的，降低投資成本；處理周期短，極大地提高了生產(chǎn)效率；渣鐵分離度高，滿足工藝要求；水資源得到循環(huán)利用，降低生產(chǎn)成本；煙塵集中收集過(guò)濾處理，減少環(huán)境污染。

具體的技術(shù)措施是：

按離線處理模式配置時(shí)，所述的提升傾翻裝置及渣罐1設(shè)置在渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端，與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計(jì)。

提升傾翻裝置及渣罐1為脫硫渣離線處理專用設(shè)備配件，提伸傾翻裝置與主體脫硫渣處理設(shè)備采用分體設(shè)計(jì)，可與主體設(shè)備前端按需求，自由組合或拆分，配置靈活。

按離線處理模式配置時(shí)；所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備置于固定設(shè)備基礎(chǔ)上，此時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括扒渣機(jī)及平臺(tái)4、接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、冷卻裝置5、凈化裝置7和出料裝置8。由此形成一套渣鐵分離、冷卻一體的高溫脫硫渣離線處理裝置。

按在線處理模式配置時(shí)，在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端設(shè)置脫硫鐵水包10，并與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計(jì)。

按在線處理模式配置時(shí)，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、冷卻裝置5、凈化裝置7和出料裝置8，并將所述的主體設(shè)備置于所述的在線移動(dòng)裝置11上；在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置9。由此形成一套渣鐵分離、冷卻的一體的可移動(dòng)的高溫脫硫渣在線處理裝置。

在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置9

所述渣鐵分離裝置3置于接渣裝置2的下方，以承接篩選后的脫硫渣。

所述的冷卻裝置5與渣鐵分離裝置3相連接，進(jìn)一步冷卻渣鐵分離后的脫硫渣。

所述的凈化裝置7設(shè)置在冷卻裝置5之后，以凈化冷卻時(shí)產(chǎn)生的尾氣和粉塵。

所述的接渣裝置2設(shè)有接料斗和輥篩，所述輥篩傾斜排列，輥篩采用耐高溫合金材料。

所述的輥篩軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)。用來(lái)冷卻設(shè)備工作過(guò)程中產(chǎn)生的熱量，以保護(hù)接渣裝置的設(shè)備安全及運(yùn)行的穩(wěn)定性。

所述的渣鐵分離裝置3設(shè)置外殼、高速飛輪等；所述高速飛輪置于外殼中，脫硫渣從高速飛輪上方落入飛輪體上，與高速飛輪碰撞后，沿飛輪切線方向拋入冷卻裝置。

所述高速飛輪扇葉采用扇形耐高溫葉片。

所述的高速飛輪軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)，保護(hù)飛輪工作安全。

所述的冷卻裝置設(shè)置冷卻滾筒、筒體驅(qū)動(dòng)裝置6和循環(huán)冷卻裝置等；所述的冷卻滾筒內(nèi)部分為前后相連的兩段，前部為承接段，位于冷卻滾筒體進(jìn)料端，與渣鐵分離裝置3相連接，承接沿飛輪切線方向拋入的渣料；后部為冷卻段，位于冷卻滾筒的出料端、承接段后方，其尾端與出料系統(tǒng)相連接。

所述的承接段位于冷卻滾筒進(jìn)料端；所述的承接段內(nèi)部設(shè)有帶螺旋扇葉的防護(hù)襯板。

所述的冷卻滾筒的外殼采用片管換熱器結(jié)構(gòu)，片管內(nèi)通入循環(huán)冷卻水，與冷卻滾筒內(nèi)部渣料進(jìn)行間接熱交換，對(duì)渣料進(jìn)行冷卻。

所述的冷卻滾筒冷卻段采用片管換熱器結(jié)構(gòu)，片管內(nèi)通循環(huán)冷卻水，與滾筒內(nèi)部渣料進(jìn)行間接熱交換，對(duì)渣料進(jìn)行冷卻；

所述的冷卻滾筒的筒體由筒體驅(qū)動(dòng)裝置6驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)，所述的筒體驅(qū)動(dòng)裝置6中設(shè)有無(wú)極調(diào)速裝置，使得驅(qū)動(dòng)裝置輸出的轉(zhuǎn)速可以實(shí)現(xiàn)無(wú)極調(diào)速。

所述的循環(huán)冷卻裝置包括循環(huán)水泵、風(fēng)管、冷卻塔、儲(chǔ)水箱及可移動(dòng)的柔性供水裝置，為冷卻滾筒提供循環(huán)冷卻用水。

所述的凈化裝置7設(shè)有尾箱、重力除塵器、風(fēng)機(jī)和排塵風(fēng)管等。

所述的尾箱位于冷卻滾筒冷卻段的后方；所述的尾箱進(jìn)口與冷卻滾筒出口采用旋轉(zhuǎn)密封連接；所述尾箱下部設(shè)置出料口，與出料提升機(jī)進(jìn)料口相連接，排出物料；所述重力除塵器置于尾箱后方；所述尾箱后上部設(shè)置出風(fēng)口，與所述的重力除塵器進(jìn)風(fēng)口相連接，排出煙塵、廢氣。

所述的重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管有兩種連接方式：

第一種是設(shè)備為在線處理工作狀態(tài)時(shí)，重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管快速切換裝置連接，方便在設(shè)備移動(dòng)時(shí)，快速分離風(fēng)管，使設(shè)備脫離工作位置移出；

第二種是設(shè)備為離線處理工作狀態(tài)時(shí)，處理設(shè)備無(wú)需移動(dòng)，風(fēng)管與重力除塵器出風(fēng)口直接連接，因此，無(wú)需設(shè)置風(fēng)管快速切換裝置。

所述的凈化裝置7設(shè)置風(fēng)機(jī)，采用風(fēng)機(jī)抽氣的方式，使處理設(shè)備內(nèi)部保持微負(fù)壓狀態(tài)，防止kr渣處理設(shè)備生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的揚(yáng)塵外溢。

為了實(shí)現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置采用的處理工藝，其技術(shù)方案是：

按在線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的過(guò)程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入處理設(shè)備及篩分；

第三步：對(duì)篩選后的脫硫渣做粉碎打散處理；

第四步：對(duì)粉碎打散后的脫硫渣進(jìn)行冷卻處理；

第五步：對(duì)冷卻過(guò)程中的和/或冷卻后的脫硫渣進(jìn)行除塵處理；

第六步：對(duì)除塵后的脫硫渣進(jìn)行運(yùn)輸，即一個(gè)工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按在線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的具體方法是：

首先，在正常作業(yè)的情況下，渣鐵分離、冷卻裝置處于脫硫渣扒渣接渣區(qū)，接料斗置于接渣工位，先啟動(dòng)除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動(dòng)接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、渣鐵冷卻裝置5和出料裝置8；所述設(shè)備完全啟動(dòng)后，用扒渣機(jī)從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置2；

所述脫硫渣經(jīng)過(guò)接渣裝置2后，落入渣鐵分離裝置3內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進(jìn)行打散，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置3將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過(guò)程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進(jìn)行了渣鐵分離后的脫硫渣，經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實(shí)現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置3拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段以后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進(jìn)行熱交換，使其冷卻，達(dá)到對(duì)脫硫渣進(jìn)行冷卻的目的；

冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進(jìn)行收集，收集箱由移動(dòng)設(shè)備運(yùn)載進(jìn)行后續(xù)處理，對(duì)渣、鐵進(jìn)行分類并回收利用。

按離線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的過(guò)程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入渣罐；

第三步：將渣罐運(yùn)輸至離線設(shè)備的提升傾翻裝置；

第四步：將提升裝置的脫硫渣用扒渣機(jī)扒入處理設(shè)備；

第五步：對(duì)篩選后的脫硫渣進(jìn)行粉碎打散處理；

第六步：對(duì)粉碎打散后的脫硫渣進(jìn)行冷卻處理；

第七步：對(duì)冷卻過(guò)程中的和/或冷卻后的脫硫渣進(jìn)行除塵處理；

第八步：對(duì)除塵后的脫硫渣進(jìn)行運(yùn)輸，即一個(gè)工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按離線處理模式配置時(shí)，所述的處理工藝的具體方法是：

所述離線處理工藝為處理設(shè)備固定布置于非脫硫渣扒渣作業(yè)區(qū)，并在設(shè)備接渣裝置2前增設(shè)提升傾翻裝置和扒渣機(jī)裝置；待處理脫硫渣先由渣罐在扒渣作業(yè)區(qū)收集并轉(zhuǎn)運(yùn)至離線設(shè)備工作位置，經(jīng)接渣裝置2前增設(shè)的提升傾翻裝置和扒渣機(jī)裝置控制，進(jìn)入接渣裝置進(jìn)行處理；

離線處理的接料斗置于提升傾翻裝置后方，先啟動(dòng)除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動(dòng)接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、渣鐵冷卻裝置5和出料裝置8，以上設(shè)備完全啟動(dòng)后，用扒渣機(jī)從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置2；

所述脫硫渣經(jīng)過(guò)接渣裝置2后，落入渣鐵分離裝置3內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進(jìn)行打散，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置3將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過(guò)程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進(jìn)行了渣鐵分離的脫硫渣，經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實(shí)現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置3拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過(guò)冷卻滾筒承接段后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進(jìn)行熱交換，使其冷卻，達(dá)到對(duì)脫硫渣進(jìn)行冷卻的目的；

所述冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進(jìn)行收集，收集箱由移動(dòng)設(shè)備運(yùn)載進(jìn)行后續(xù)處理，對(duì)渣、鐵進(jìn)行分類并回收利用。

上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。