本發(fā)明涉及一種專用工具，尤其是一種機器人自動打磨大型零部件的打磨工具。

背景技術(shù)：

隨著人們對生活物質(zhì)水平和環(huán)境改善的要求不斷提高，企業(yè)在打磨工序上操作逐步由人工操作向機械自動化甚至向智能化發(fā)展。對于大型零部件表面，如風(fēng)電葉片表面、船舶表面、航空飛行器表面、汽車車體表面等，其特點是表面面積大，打磨工作量巨大，屬于勞動密集型產(chǎn)業(yè)，但是目前國內(nèi)對于這種自動化打磨設(shè)備的研發(fā)成本高，難度大，所以此類型專用打磨設(shè)備在國內(nèi)還處于空白狀態(tài)。

國內(nèi)此類打磨設(shè)備的使用目前還處于半自動化的狀態(tài)，目前使用較多的有氣動偏心打磨工具和手持式電動打磨工具兩種，兩種打磨工具的特點是：可打磨面積小，砂紙更換頻繁，效率低，除塵效果差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種打磨工具，能夠解決大型曲面工件表面的磨拋效率、質(zhì)量和粉塵處理問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種打磨工具，包括：工具主頭和打磨母頭；

所述工具主頭用于連接工業(yè)機器人；工具主頭包括下端開口的密封罩和驅(qū)動機構(gòu)；

打磨母頭上配備有磨拋需要的磨料；打磨母頭安裝于密封罩內(nèi)，通過密封罩下端開口對工件表面打磨；驅(qū)動機構(gòu)連接并驅(qū)動打磨母頭。

進一步地，密封罩上設(shè)有吸風(fēng)接口。

更進一步地，吸風(fēng)接口設(shè)置在密封罩前后側(cè)的一側(cè)面下部，位于打磨粉塵產(chǎn)生側(cè)，方向朝向密封罩外側(cè)斜上方。

進一步地，密封罩的左右兩側(cè)各連接一個位移傳感器。

進一步地，密封罩下端開口四周連接有防粉塵逸出部件，所述防粉塵逸出部件具有彈性。

進一步地，密封罩包括：兩塊側(cè)罩板，兩塊直角連接板，一塊罩頂板，兩塊密封罩折彎板,，兩塊加強板，數(shù)個支撐筋；其中一塊側(cè)罩板兼用作電機安裝板；罩頂板內(nèi)表面設(shè)有快換結(jié)構(gòu)主頭；密封罩上還設(shè)有透明可視化窗口；

驅(qū)動機構(gòu)包括：驅(qū)動電機、驅(qū)動輪、從動輪、傳動帶、驅(qū)動機構(gòu)密封罩；

兼作電機安裝板的側(cè)罩板上緊固安裝驅(qū)動電機；驅(qū)動輪和從動輪設(shè)置在兼作電機安裝板的側(cè)罩板外側(cè)，驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)軸連接驅(qū)動輪，驅(qū)動輪通過傳動帶連從動輪；驅(qū)動機構(gòu)密封罩固定在兼作電機安裝板的側(cè)罩板外側(cè)面，并罩住所述驅(qū)動輪、從動輪和傳動帶；

兼作電機安裝板的側(cè)罩板和另一側(cè)的側(cè)罩板安裝在罩頂板兩側(cè)；兩塊直角連接板分別連接兩側(cè)的側(cè)罩板與罩頂板；加強板上側(cè)連接罩頂板，左右兩側(cè)分別連接側(cè)罩板，下側(cè)連接密封罩折彎板；密封罩折彎板的下部向外側(cè)擴張，密封罩折彎板的上側(cè)連接加強板，左右兩側(cè)連接側(cè)罩板；支撐筋連接在加強板和密封罩折彎板上；吸風(fēng)接口安裝在密封罩折彎板的下部豎立面上；

密封罩頂部安裝有用于連接機器人的外連接部件。

更進一步地，用于連接機器人的外連接部件采用連接法蘭，包括機器人側(cè)安裝法蘭和工具側(cè)安裝法蘭；外連接部件通過機器人側(cè)安裝法蘭上的定位軸肩和圓柱銷與機器人實現(xiàn)定位，通過螺釘與機器人連接；機器人安裝側(cè)法蘭上外圈設(shè)置的通孔用于穿過與機器人連接的螺釘；機器人安裝側(cè)法蘭上中間的定位孔用于和機器人定位；

機器人安裝側(cè)法蘭與工具安裝側(cè)法蘭通過圓柱銷定位、螺釘緊固連接；機器人安裝側(cè)法蘭內(nèi)圈定位軸肩上設(shè)置的定位孔用于和工具安裝側(cè)法蘭定位，機器人安裝側(cè)法蘭內(nèi)圈定位軸肩上設(shè)置的螺釘孔用于穿過螺釘連接工具安裝側(cè)法蘭；工具安裝側(cè)法蘭通過圓柱銷與密封罩實現(xiàn)定位，通過螺釘與密封罩緊固連接，工具安裝側(cè)法蘭上設(shè)置的定位孔用于和密封罩實現(xiàn)定位，工具安裝側(cè)法蘭上設(shè)置的通孔用于穿過螺釘與密封罩連接。

進一步地，打磨母頭包括主動嚙合齒輪、被動嚙合齒輪、齒輪側(cè)支架、螺紋鎖緊組件、螺旋滾筒打磨組件、旋轉(zhuǎn)主軸、快換結(jié)構(gòu)輔頭、頂安裝板、加強連接板、主軸連接支架；

頂安裝板的兩端分別與齒輪側(cè)支架和主軸連接支架連接；齒輪側(cè)支架和主軸連接支架與頂安裝板兩端還分別通過直角的加強連接板連接；旋轉(zhuǎn)主軸的兩端分別安裝在齒輪側(cè)支架和主軸連接支架上；相嚙合的主動嚙合齒輪和被動嚙合齒輪均設(shè)置在齒輪側(cè)支架外側(cè)；主動嚙合齒輪通過軸與驅(qū)動機構(gòu)的從動輪連接；被動嚙合齒輪與旋轉(zhuǎn)主軸連接；螺紋鎖緊組件和螺旋滾筒打磨組件安裝在旋轉(zhuǎn)主軸上；螺旋滾筒打磨組件一端與旋轉(zhuǎn)主軸上的臺肩相抵，另一端用螺紋鎖緊組件鎖緊；與密封罩上快換結(jié)構(gòu)主頭相配合的快換結(jié)構(gòu)輔頭設(shè)置在頂安裝板上。

更進一步地，螺旋滾筒打磨組件包括兩個圓形卡環(huán)、一個螺旋滾筒、兩個半圓形鎖緊卡環(huán)、紗條組件和劍麻組件；

兩個圓形卡環(huán)分別安裝在螺旋滾筒兩側(cè)，圓形卡環(huán)內(nèi)側(cè)設(shè)有軸肩與螺旋滾筒相接實現(xiàn)螺旋滾筒的徑向定位；半圓形鎖緊卡環(huán)與螺旋滾筒的另一側(cè)圓形卡環(huán)通過可拆卸方式連接；螺旋滾筒的周面上設(shè)有安裝凹槽，安裝凹槽在螺旋滾筒軸向方向上呈螺旋形式，螺旋滾筒設(shè)置的安裝凹槽用于安裝紗條組件和劍麻組件，其中螺旋形的安裝凹槽設(shè)置成內(nèi)寬外窄結(jié)構(gòu)。

更優(yōu)地，一個或多個打磨母頭存放在打磨母頭支架上；在打磨母頭的齒輪側(cè)支架和主軸連接支架上各設(shè)有一個用于存放或抓取打磨母頭時定位用的定位圓柱銷。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：打磨工具配置一個工具主頭和多個打磨母頭，其中工具主頭固定連接于工業(yè)機器人側(cè)，打磨母頭配備有磨拋需要的磨料，多個打磨母頭用于循環(huán)更換，當(dāng)磨料工作固定時間或磨損超過一定程度，打磨設(shè)備開啟自動更換程序?qū)δチ线M行自動更換；所述打磨工具的工具主頭側(cè)配置有密封罩結(jié)構(gòu)和有小型集塵系統(tǒng)的吸風(fēng)接口，其中密封罩結(jié)構(gòu)可形成用于粉塵吸附的負壓，吸風(fēng)接口設(shè)置在打磨粉塵產(chǎn)生側(cè)，與打磨切線方向成45°，吸風(fēng)接口風(fēng)速大于20米/秒；打磨工具配置有位移傳感器，通過測量打磨工具與工件表面的垂直距離，實時的對打磨工具進給進行調(diào)節(jié)，保證打磨工具在工件表面運動時下壓量和壓力始終保持在一個固定的參數(shù)要求范圍內(nèi)；所述打磨工具設(shè)置有快換工具標定的可視化窗口，保證打磨工具在標定調(diào)試過程中，肉眼可對調(diào)試結(jié)果進行初步的判定；所述打磨工具在機器人側(cè)設(shè)置有機器人連接通用接口，通過更改機器人安裝側(cè)法蘭即可適用于不同規(guī)格的機器人連接；所述打磨工具有效解決大型曲面零件表面磨拋的效率低、質(zhì)量差和除塵效果差等問題，實現(xiàn)自動打磨、磨料自動更換、機器人可參與協(xié)同、集中除塵于一體的智能化設(shè)備。

附圖說明

圖1a為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)總體示意圖。

圖1b為本發(fā)明的工具主頭立體示意圖。

圖1c為本發(fā)明的工具主頭側(cè)面示意圖。

圖1d為本發(fā)明的的機器人連接法蘭示意圖。

圖2a為本發(fā)明的打磨母頭立體示意圖。

圖2b為本發(fā)明的打磨母頭仰視角度示意圖。

圖2c為本發(fā)明的打磨母頭主視圖。

圖2d為本發(fā)明的螺旋滾筒打磨組件裝配圖。

圖2e為本發(fā)明的螺旋滾筒示意圖。

圖2f為本發(fā)明的打磨母頭快換支架示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合具體附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

本發(fā)明提出的打磨工具，包括：工具主頭1和打磨母頭2；

所述工具主頭1用于連接工業(yè)機器人；工具主頭1上設(shè)有下端開口的密封罩3和驅(qū)動機構(gòu)4；打磨工具隨機器人同步在零件表面的規(guī)劃軌跡自動行走，在行走過程中打磨工具伴隨著高速磨拋工作狀態(tài)，能夠自行對打磨母頭2進行速度調(diào)節(jié)和下壓量調(diào)節(jié)；打磨工具可配置一個工具主頭1和多個可快速更換的打磨母頭2；

打磨母頭2上配備有磨拋需要的磨料；打磨母頭2安裝于密封罩3內(nèi)，通過密封罩3下端開口對工件表面打磨；驅(qū)動機構(gòu)4連接并驅(qū)動打磨母頭2。

如圖1a所示，密封罩3為單向開口罩子結(jié)構(gòu)，用于包絡(luò)打磨母頭2；密封罩3上設(shè)有吸風(fēng)接口5；當(dāng)打磨工具貼向打磨工件時，打磨工具形成密閉的吸塵空間，將小型集塵系統(tǒng)的吸塵軟管接到吸風(fēng)接口5上，采用卡箍鎖緊密閉；打磨工具的打磨母頭2高速旋轉(zhuǎn)時，打磨工件產(chǎn)生的高速粉塵絕大部分形成在打磨工具的密封罩3內(nèi)，小型集塵系統(tǒng)末端軟管的風(fēng)速達到至少20米/秒，高風(fēng)速和高負壓在密閉的吸塵空間內(nèi)形成良好的粉塵吸附效果；吸風(fēng)接口5設(shè)置在密封罩3前后側(cè)的一側(cè)面下部，位于打磨粉塵產(chǎn)生側(cè)，方向朝向密封罩3外側(cè)斜上方，由于打磨母頭2的下側(cè)與打磨工件接觸，因此在密封罩3內(nèi)，粉塵擴散方向是由底部向外側(cè)斜上方擴散；吸風(fēng)接口5的方向由此與打磨產(chǎn)生粉塵擴散方向大致平行；

在密封罩3的左右兩側(cè)還各連接一個位移傳感器6；打磨過程中，位移傳感器6實時對工件表面距離進行測量，通過測量數(shù)據(jù)的處理，上位機軟件自帶算法反饋數(shù)據(jù)偏差，實時對加工路徑進行補償，保持打磨工具與工件表面的距離實時的保持在一定范圍內(nèi)，避免了因工件制造誤差導(dǎo)致打磨過程中下壓量過大或過小造成的打磨過量和不足現(xiàn)象，保證了工件表面打磨的一致性；

密封罩3下端開口四周連接有防粉塵逸出部件7，所述防粉塵逸出部件7具有彈性，能夠很好適應(yīng)打磨工具在貼合工件表面后的下壓量調(diào)節(jié)；一種防粉塵逸出部件7為伸縮壓條，伸縮壓條的長度由密封罩3的四周長度決定，寬度由打磨工具的下壓量來決定；伸縮壓條磨損后可以直接更換；打磨過程中伸縮壓條與打磨工件接觸；伸縮壓條可在較大程度上防止粉塵從密封罩3下端與工件之間的間隙逸出；另一種防粉塵逸出部件7為密集的彈性毛刷，彈性毛刷的防粉塵逸出效果略遜于伸縮壓條；

如圖1b所示，密封罩3包括：兩塊側(cè)罩板301，兩塊直角連接板302，一塊罩頂板303，兩塊密封罩折彎板304,，兩塊加強板305，數(shù)個支撐筋306；其中一塊側(cè)罩板301兼用作電機安裝板；罩頂板303內(nèi)表面設(shè)有快換結(jié)構(gòu)主頭307（見圖1a）；快換結(jié)構(gòu)主頭307與打磨母頭2上的快換結(jié)構(gòu)輔頭可以相配合，實現(xiàn)打磨母頭的快速更換；密封罩3上還設(shè)有觀察快換結(jié)構(gòu)主頭與輔頭的透明可視化窗口308；

如圖1a和圖1c所示，驅(qū)動機構(gòu)4包括驅(qū)動電機401、驅(qū)動輪402、從動輪403、傳動帶404、驅(qū)動機構(gòu)密封罩405；其中驅(qū)動電機401采用伺服電機，驅(qū)動輪402和從動輪403為一對同步帶輪組，傳動帶404采用同步帶；

兼作電機安裝板的側(cè)罩板301上通過螺釘和防松螺母緊固安裝驅(qū)動電機401；驅(qū)動輪402和從動輪403設(shè)置在兼作電機安裝板的側(cè)罩板301外側(cè)，驅(qū)動電機401的轉(zhuǎn)軸連接驅(qū)動輪402，驅(qū)動輪402通過傳動帶404連從動輪403；采用螺釘將驅(qū)動機構(gòu)密封罩405固定在兼作電機安裝板的側(cè)罩板301外側(cè)面，并罩住所述驅(qū)動輪402、從動輪403和傳動帶404；

兼作電機安裝板的側(cè)罩板301和另一側(cè)的側(cè)罩板301設(shè)有圓柱定位銷孔，通過圓柱銷和螺釘安裝在罩頂板303兩側(cè)；兩塊直角連接板302分別連接兩側(cè)的側(cè)罩板301與罩頂板303；加強板305上側(cè)連接罩頂板303，左右兩側(cè)分別連接側(cè)罩板301，下側(cè)連接密封罩折彎板304；每個加強板305上設(shè)有兩個透明可視化窗口308；直角連接板302和加強板305保證了兩側(cè)的側(cè)罩板301和罩頂板303的連接穩(wěn)定度和垂直度；快換結(jié)構(gòu)主頭307通過定位銷和螺釘安裝于罩頂板303內(nèi)表面；密封罩折彎板304的下部向外側(cè)擴張，密封罩折彎板304的上側(cè)連接加強板305，左右兩側(cè)連接側(cè)罩板301；支撐筋306連接在加強板305和密封罩折彎板304上，保證了密封罩折彎板的強度，增強了其防碰撞性能；

吸風(fēng)接口5安裝在密封罩折彎板304的下部豎立面上，吸風(fēng)接口5的方向與罩頂板303平面呈45°角，避免了吸風(fēng)接口5在打磨時與工件的硬性碰撞；其中加強板305和密封罩折彎板304相對于罩頂板303前后側(cè)對稱；吸風(fēng)接口5只在密封罩上驅(qū)動電機安裝一側(cè)設(shè)置；整個密封罩3結(jié)構(gòu)進行抗壓能力計算和模態(tài)計算，避免電機轉(zhuǎn)速設(shè)置與密封罩3結(jié)構(gòu)固有模態(tài)成比例而產(chǎn)生共振，保證打磨工具的密封罩整體運行的穩(wěn)定；

密封罩3頂部安裝有外連接部件8；外連接部件8可以采用連接法蘭或連接機械臂等，用于連接機器人；本實施例采用的連接法蘭如圖1d所示，包括機器人側(cè)安裝法蘭801和工具側(cè)安裝法蘭802；外連接部件8通過機器人側(cè)安裝法蘭801上的定位軸肩8011和圓柱銷與機器人實現(xiàn)定位，通過螺釘與機器人連接；圖1d中機器人安裝側(cè)法蘭801上外圈設(shè)置的通孔8012用于穿過與機器人連接的螺釘；機器人安裝側(cè)法蘭801上中間的定位孔8013用于和機器人定位；機器人安裝側(cè)法蘭801與工具安裝側(cè)法蘭802通過兩個圓柱銷定位、螺釘緊固連接；圖1d中機器人安裝側(cè)法蘭內(nèi)圈定位軸肩8011上設(shè)置的定位孔8014用于和工具安裝側(cè)法蘭802定位，機器人安裝側(cè)法蘭內(nèi)圈定位軸肩8011上設(shè)置的螺釘孔8015用于穿過螺釘連接工具安裝側(cè)法蘭802；工具安裝側(cè)法蘭802通過兩個圓柱銷與密封罩3實現(xiàn)定位，通過螺釘與密封罩3緊固連接，圖1d中工具安裝側(cè)法蘭802上設(shè)置的定位孔8021用于和密封罩3實現(xiàn)定位，設(shè)置的通孔8022用于穿過螺釘與密封罩3連接。

如圖2a、圖2b、圖2c所示，打磨母頭2包括主動嚙合齒輪200、被動嚙合齒輪201、齒輪側(cè)支架202、螺紋鎖緊組件203、螺旋滾筒打磨組件204、旋轉(zhuǎn)主軸205、快換結(jié)構(gòu)輔頭207、頂安裝板208、加強連接板209、主軸連接支架210；

頂安裝板208的兩端分別與齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210通過定位銷和螺釘連接，保證齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210之間安裝的平行度和間距精度，保證了旋轉(zhuǎn)主軸205安裝后的同軸度和高速運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性；齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210與頂安裝板208兩端還分別通過直角的加強連接板209連接，保證了頂安裝板208與齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210的垂直度和整體的強度；旋轉(zhuǎn)主軸205的兩端分別安裝在齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210上，旋轉(zhuǎn)主軸205上設(shè)有軸承安裝用軸肩、齒輪安裝用軸肩和螺母安裝用螺紋；

相嚙合的主動嚙合齒輪200和被動嚙合齒輪201均設(shè)置在齒輪側(cè)支架202外側(cè)；主動嚙合齒輪200通過軸與驅(qū)動機構(gòu)4的從動輪403連接；被動嚙合齒輪201與旋轉(zhuǎn)主軸205連接，采用平鍵傳動方式帶動旋轉(zhuǎn)主軸305旋轉(zhuǎn)；齒輪限位板211通過螺釘連接在被動嚙合齒輪201和旋轉(zhuǎn)主軸205上，防止被動嚙合齒輪和旋轉(zhuǎn)主軸之間發(fā)生軸向位移；齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210上均包括支撐板、回轉(zhuǎn)深溝球軸承和擋圈等，用于支撐旋轉(zhuǎn)主軸205；

螺紋鎖緊組件203和螺旋滾筒打磨組件204安裝在旋轉(zhuǎn)主軸305上；螺旋滾筒打磨組件204一端與旋轉(zhuǎn)主軸305上的臺肩相抵，另一端用螺紋鎖緊組件203鎖緊；螺紋鎖緊組件33包括兩個自鎖圓螺母和彈性墊圈，安裝于旋轉(zhuǎn)主軸205上，用于鎖緊螺旋滾筒打磨組件204；

多個打磨母頭2存放在圖2f所示的打磨母頭支架9上，需要使用時，通過機器人抓取，實現(xiàn)快速更換；在齒輪側(cè)支架202和主軸連接支架210上各設(shè)有一個定位圓柱銷206，用于在存放和抓取時，定位打磨母頭3，定位精度達到±0.2mm；其中±0.2mm是應(yīng)該滿足機器人重復(fù)抓取過程中重復(fù)定位的柔性裕度，防止定位抓取失敗造成的硬碰撞或損傷；

與密封罩3上快換結(jié)構(gòu)主頭307相配合的快換結(jié)構(gòu)輔頭207設(shè)置在頂安裝板208上；快換結(jié)構(gòu)主頭307和快換結(jié)構(gòu)輔頭207通過兩個圓柱銷定位，氣動控制實現(xiàn)自動壓緊和松開，由上位機提供氣動控制信號來執(zhí)行壓緊或是松開；快換結(jié)構(gòu)主頭307和快換結(jié)構(gòu)輔頭207之間對接后可實現(xiàn)弱電信號的傳遞，氣路對接；打磨過程中是快換結(jié)構(gòu)主頭307和快換結(jié)構(gòu)輔頭207是壓緊閉合狀態(tài)，當(dāng)需要更換打磨母頭2時，快換標準件執(zhí)行松動程序和自動更換程序；

螺旋滾筒打磨組件204如圖2c和圖2d所示，包括：兩個圓形卡環(huán)2041、一個螺旋滾筒2042、兩個半圓形鎖緊卡環(huán)2043、紗條組件2044和劍麻組件2045；

兩個圓形卡環(huán)2041分別安裝在螺旋滾筒2042兩側(cè)，圓形卡環(huán)2041內(nèi)側(cè)設(shè)有軸肩與螺旋滾筒2042相接實現(xiàn)螺旋滾筒2042的徑向定位；半圓形鎖緊卡環(huán)2043與螺旋滾筒2042的另一側(cè)圓形卡環(huán)2041通過螺釘連接；螺旋滾筒2042為塑料件，開模制作而成；螺旋滾筒2042的周面上設(shè)有安裝凹槽，安裝凹槽在螺旋滾筒2042軸向方向上呈螺旋形式，螺旋角為30°，螺旋角度根據(jù)打磨面積和打磨力需要進行調(diào)整，安裝凹槽在周向方向上平均分布，個數(shù)根據(jù)需要設(shè)置，基準設(shè)置60～90個；螺旋滾筒2042設(shè)置的安裝凹槽用于安裝紗條組件2044和劍麻組件2045，其中螺旋凹槽設(shè)置成內(nèi)寬外窄結(jié)構(gòu)，防止螺旋滾筒2042在高速旋轉(zhuǎn)過程中紗條組件2044和劍麻組件2045因離心力過大而脫落；當(dāng)紗條組件2044和劍麻組件2045需要更換時，拆卸半圓形鎖緊卡環(huán)2043上的緊固螺釘，從螺旋滾筒2042的一側(cè)端部拔出紗條組件2044和劍麻組件2045，清理螺旋滾筒2042后直接更換紗條組件2044和劍麻組件2045即可再一次使用螺旋滾筒打磨組件204，而且在更換損耗件紗條組件2044和劍麻組件2045過程中，打磨母頭3不需要進行大量的拆卸工作，只需要在原工位上進行更換損耗件即可。

本發(fā)明提出的打磨工具，設(shè)置有一個工具主頭、多個打磨母頭的形式，實現(xiàn)了機器自動更換耗材的功能，打磨母頭上設(shè)置有便捷的更換磨料結(jié)構(gòu)，提高了人工更換磨料的效率，并且人工更換耗材的過程與機器打磨互相不干擾，保證了打磨加工的連續(xù)性；

工具主頭和打磨母頭采用了快速更換機構(gòu)和圓柱銷定位，保證了更換的便捷和穩(wěn)定；工具主頭和打磨母頭通過同步帶輪傳動和齒輪嚙合傳動，保證了打磨工具的控制精度和穩(wěn)定性，能夠?qū)崿F(xiàn)隨時啟動和停止，當(dāng)出現(xiàn)系統(tǒng)故障或其他生產(chǎn)故障時保證工件打磨時工件不受損傷；工具主頭上設(shè)置了密封罩結(jié)構(gòu)和有小型集塵系統(tǒng)的吸風(fēng)接口，粉塵的產(chǎn)生和吸附銜接良好，大幅提升了打磨后揚塵的吸附效果；

打磨母頭上設(shè)置了長距離的打磨滾筒（即螺旋滾筒打磨組件204），相比傳統(tǒng)手工氣動砂紙打磨效率明顯提高；打磨母頭上打磨滾筒采用螺旋式結(jié)構(gòu)打磨，單位長度內(nèi)打磨面積變大，相比直條式打磨滾筒效率提高；打磨母頭上的紗條和支撐劍麻構(gòu)成一個打磨單元，可根據(jù)打磨力的要求，調(diào)節(jié)劍麻的結(jié)構(gòu)和密度，實現(xiàn)調(diào)節(jié)紗條與工件表面的接觸剛度，保證了工件打磨表面的質(zhì)量要求；多個打磨母頭配置有快換打磨母頭支架9，用于放置和定位多個打磨母頭，實現(xiàn)打磨母頭更換庫管理；

工具主頭兩側(cè)安裝有位移傳感器測量裝置，通過測量打磨工具與工件表面的垂直距離，實時的控制調(diào)節(jié)打磨工具的轉(zhuǎn)速和進給，實現(xiàn)下壓量和壓力始終保持在一個固定的參數(shù)要求范圍內(nèi)，工件表面的打磨一致性明顯改善；工具主頭貼近工件側(cè)開口四周安裝有伸縮壓條，當(dāng)打磨工具的下壓量實時變化時，伸縮壓條也實時被動的壓縮，保證工具主頭密封罩結(jié)構(gòu)與工件始終保持一個密封的空間，防止因打磨產(chǎn)生的粉塵大量逸出；

另外，打磨工具可以集成在工業(yè)機器人上，打磨工具在機器人側(cè)設(shè)置有機器人連接通用接口，通過更改機器人安裝側(cè)法蘭即可適用于不同規(guī)格的機器人連接；打磨工具設(shè)置有快換工具人工標定的可視化窗口，保證打磨工具在標定調(diào)試過程中，肉眼可對調(diào)試結(jié)果進行初步的判定，提高了機器人自動抓取的可靠性和安全性；其中快換結(jié)構(gòu)和位移傳感器測量裝置可以與工業(yè)機器人的控制系統(tǒng)集成在同一個上位機上，實現(xiàn)一體化控制。