本發(fā)明涉及一種冶金技術(shù)領(lǐng)域，且特別涉及一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦及提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法。

背景技術(shù)：

迄今為止，全球鐵礦資源中，已探明的品位大于40％的鐵礦石約為8500億噸。隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，煉鐵所需的原料量將越來越大，而可供直接入爐的富礦缺僅占已探明儲量的45左右，絕大部分為有害雜質(zhì)的貧礦。這類礦石需經(jīng)細(xì)磨精選球團(tuán)后才能入爐冶煉。

球團(tuán)礦因其良好的冶金性能，使其最大限度的滿足了冶煉的要求，大大地強(qiáng)化了冶煉過程，所以，球團(tuán)工業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)成為當(dāng)今世界工業(yè)中不可或缺的重要組成成本。

高鉻型釩鈦磁鐵精礦作為一種含鉻較高的釩鈦磁鐵礦，現(xiàn)有技術(shù)中，生產(chǎn)制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的質(zhì)量與冶金性能均較差，特別針對特大高爐的入爐球團(tuán)礦的應(yīng)用比較欠缺。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，此方法簡單便捷，可操作性強(qiáng)，且通過此方法制得的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的冶金性能優(yōu)異，質(zhì)量高，不僅可以滿足中小高爐對入爐球團(tuán)礦的要求，還特別適用于特大高爐的入爐球團(tuán)礦的要求。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦，通過上述提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法制備而得到，此高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的冶金性能優(yōu)異，質(zhì)量高，不僅可以滿足中小高爐對入爐球團(tuán)礦的要求，還特別適用于特大高爐的入爐球團(tuán)礦的要求，具有較大的工業(yè)生產(chǎn)前景。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的。

本發(fā)明提出一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，其包括：

將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9～10％；

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球，且焙燒是在氧化氣氛中進(jìn)行的。

本發(fā)明還提出了一種通過此提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法制備而得，高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：≥0.8％，tfe：52～54％，tfeo：0.5～0.9％，tio2：11～12％，v2o5：0.5～0.6％。

本發(fā)明實(shí)施例提供的一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦及提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法的有益效果是：

提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，其包括：首先，將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料。水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦的水分波動(dòng)小，與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，粘結(jié)劑具有較強(qiáng)的粘結(jié)能力，可改善物料顆粒間的粘結(jié)狀況，起著顆粒間分子傳遞作用。并且，通過粘結(jié)性能影響生球的機(jī)械強(qiáng)度，使得生球的機(jī)械強(qiáng)度增加，從而制備得到質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。其次，對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9～10％。由于水分對成球的影響較大，水分不足的原料造球時(shí)，生球很難長大。在水分質(zhì)量百分比含量為9～10％之間的生球容易形成且長大，并且可以減少粒徑小于8mm的生球的形成，同時(shí)有助于提高生球強(qiáng)度。然后，將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。焙燒是在氧化氣氛中進(jìn)行的。對生球進(jìn)行篩分后獲取合適的原料粒度，保證原料顆粒之間排列緊密，毛細(xì)管的平均之間小，從而分子粘結(jié)力將增強(qiáng)。生球的強(qiáng)度也隨著球的孔隙率的減小而提高，從而最終獲得質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。同時(shí)，對生球在氧化氣氛中進(jìn)行焙燒，它的目的在于改變物料的化學(xué)組成和物理性質(zhì)，以便于下一步處理，使原料中的某些難溶的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)橐子谌艹龅幕衔?，除去有機(jī)質(zhì)并使得某些含雜質(zhì)的組分的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)殡y于浸出的形態(tài)，改善被浸物料的結(jié)構(gòu)、構(gòu)造，從而進(jìn)一步提高球團(tuán)礦的冶金性能。

提供的一種通過上述的提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法制備而得，高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：cr：≥0.8％，tfe：52～54％，tfeo：0.5～0.9％，tio2：11～12％，v2o5：0.5～0.6％。此高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的冶金性能優(yōu)異，質(zhì)量高，具有較大的工業(yè)生產(chǎn)前景。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本發(fā)明的某些實(shí)施例，因此不應(yīng)被看作是對范圍的限定，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦制備的流程圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

下面對本發(fā)明實(shí)施例的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦及其制備方法進(jìn)行具體說明。

一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，其包括：

將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9～10％；

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球，且焙燒是在氧化氣氛

中進(jìn)行的。

具體地，將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料。水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦的水分波動(dòng)小，與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，粘結(jié)劑具有較強(qiáng)的粘結(jié)能力，可改善物料顆粒間的粘結(jié)狀況，起著顆粒間分子傳遞作用。并且，通過粘結(jié)性能影響生球的機(jī)械強(qiáng)度，使得生球的機(jī)械強(qiáng)度增加，從而制備得到質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。

作為優(yōu)選的方案，粘結(jié)劑可以為膨潤土，膨潤土是以蒙脫石為主要礦物成分的非金屬礦產(chǎn)，蒙脫石結(jié)構(gòu)是由兩個(gè)硅氧四面體夾一層鋁氧八面體組成的2：1型晶體結(jié)構(gòu)，由于蒙脫石晶胞形成的層狀結(jié)構(gòu)存在某些陽離子，如cu、mg、na、k等，且這些陽離子與蒙脫石晶胞的作用很不穩(wěn)定，易被其它陽離子交換，故具有較好的離子交換性。同時(shí)，膨潤土具有較強(qiáng)的粘結(jié)能力，可改善物料顆粒間的粘結(jié)狀況，起著顆粒間分子傳遞作用。并且，通過粘結(jié)性能影響生球的機(jī)械強(qiáng)度，使得生球的機(jī)械強(qiáng)度增加，從而制備得到質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。當(dāng)然，在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，粘結(jié)劑的種類可以根據(jù)需求進(jìn)行選擇，本發(fā)明不做限定。

其中，水分含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦是通過水分含量為7～9％的高鉻型釩鈦磁鐵原精礦經(jīng)烘干以及輥磨后得到。水分對成球的影響較大，水分不足的原料造球時(shí)，生球很難長大。若采用水分過多的原料造球盡管初始成球速度較快，但易造成母球相互粘結(jié)變形等問題的出現(xiàn)，從而導(dǎo)致生球粒度分布不均勻。此外，過濕的物料和過濕的母球，易粘結(jié)在造球機(jī)上，造成操作發(fā)生困難，輕者破壞母球的正常運(yùn)行滾道，嚴(yán)重時(shí)使得母球是去滾動(dòng)能力，甚至造成造球機(jī)負(fù)荷過重而引起斷軸和燒壞馬達(dá)等事故。因此控制水分的含量尤為重要。

其中，參閱圖1，烘干是在煤氣以及空氣的混合氣體中進(jìn)行的，經(jīng)過烘干后的燃燒廢氣被排出。當(dāng)然，在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，烘干操作具體所采用的設(shè)備以及原料均可以根據(jù)需求進(jìn)行選擇，本發(fā)明不做限定。

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：≥0.8％，tfe：50～55％，ti：11～12％，v：0.5～0.6％。

具體地，對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9～10％。由于水分對成球的影響較大，水分不足的原料造球時(shí)，生球很難長大。在水分質(zhì)量百分比含量為9～10％之間的生球容易形成且長大，并且可以減少粒徑小于8mm的生球的形成，同時(shí)有助于提高生球強(qiáng)度。

造球時(shí)細(xì)磨物料在造球設(shè)備中被水濕潤，借助機(jī)械力的作用而滾動(dòng)成球的過程。在工業(yè)生產(chǎn)中，濕料連續(xù)加到造球機(jī)中，母球在造球機(jī)中不斷地滾動(dòng)而被壓密，引起毛細(xì)管形狀和尺寸的改變。從而使得過剩的毛細(xì)水被遷移到母球表面，潮濕的母球在滾動(dòng)中很容易黏上一層濕潤程度較低的濕料。再通過壓密，表面又黏上一層濕料，如此反復(fù)多次，母球不斷長大，一直到母球中的摩擦力比滾動(dòng)時(shí)的機(jī)械壓密作用大為止。同樣的，如果要使得母球繼續(xù)長大，可以人為的使得母球表面濕潤，即向母球表面噴水。

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在6～8r/min，球盤傾角控制在48.5～51.5°。當(dāng)然，在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，圓盤造球機(jī)的參數(shù)可以根據(jù)需求進(jìn)行調(diào)整，本發(fā)明不做限定。

圓盤造球機(jī)的圓盤的順時(shí)針方向轉(zhuǎn)動(dòng)，向料區(qū)加入混合礦料，在圓盤底面產(chǎn)生的摩擦力作用下，被圓盤帶動(dòng)一起做順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)。由于圓盤的傾斜安裝，當(dāng)?shù)V料被帶至一定高度時(shí)，即當(dāng)其本身的重力分量大于摩擦力分量時(shí)，礦粒將向下滾落。

并且，像圓盤所加的物料常常是濕潤不足的混合礦料，因此此時(shí)需要補(bǔ)加水分，當(dāng)水滴加在料上時(shí)，由于水的凝聚力的作用，使得散料很快形成母球，不同大小的母球隨圓盤做滾動(dòng)運(yùn)動(dòng)，不斷滾粘散料而長大，不斷搓壓而密實(shí)，最后由排球口排出。

具體地，將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球，且焙燒是在氧化氣氛中進(jìn)行的。對生球進(jìn)行篩分后獲取合適的原料粒度，保證原料顆粒之間排列緊密，毛細(xì)管的平均之間小，從而分子粘結(jié)力將增強(qiáng)。生球的強(qiáng)度也隨著球的孔隙率的減小而提高，從而最終獲得質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。同時(shí)，對生球進(jìn)行焙燒，它的目的在于改變物料的化學(xué)組成和物理性質(zhì)，以便于下一步處理，使原料中的某些難溶的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)橐子谌艹龅幕衔?，除去有機(jī)質(zhì)并使得某些含雜質(zhì)的組分的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)殡y于浸出的形態(tài)，改善被浸物料的結(jié)構(gòu)、構(gòu)造，從而進(jìn)一步提高球團(tuán)礦的冶金性能。

其中，請?jiān)俅螀㈤唸D1，焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐中的冷卻時(shí)通過冷卻空氣進(jìn)行。焙燒后的廢氣進(jìn)行燃燒處理，最后排出的廢氣要經(jīng)過除塵以及脫硫避免空氣污染。

其中，對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為10～16mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。原料的粒度處于10～16mm的范圍內(nèi)時(shí)，顆粒間排列很緊密，毛細(xì)管的平均直徑小，分子間的粘結(jié)能力強(qiáng)。生球的強(qiáng)度高。并且，控制豎爐的燃燒室溫度控制在1050～1100℃。此溫度區(qū)間能使得生球充分地被氧化。以便于下一步處理，使原料中的某些難溶的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)橐子谌艹龅幕衔?，除去有機(jī)質(zhì)并使得某些含雜質(zhì)的組分的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)殡y于浸出的形態(tài)，改善被浸物料的結(jié)構(gòu)、構(gòu)造，從而進(jìn)一步提高球團(tuán)礦的冶金性能。同時(shí)，由于小球焙燒后，強(qiáng)度較小，大球焙燒時(shí)容易產(chǎn)生燒不透的情況。因此，控制生球粒度，同時(shí)提高燃燒室溫度，可以減少燒不透的球團(tuán)的量，提高球團(tuán)整體質(zhì)量。

作為優(yōu)選的方案，提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法還包括：對焙燒后得到的熟球在帶冷機(jī)中進(jìn)行冷卻。經(jīng)過帶冷機(jī)冷卻后的熟球通過成品礦槽被運(yùn)出。當(dāng)然，在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，進(jìn)行冷卻的設(shè)備以及冷卻所需要具體的參數(shù)可以根據(jù)需求進(jìn)行選擇，本發(fā)明不做限定。

具體地，熟球的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：cr：≥0.8％，tfe：52～54％，tfeo：0.5～0.9％，tio2：11～12％，v2o5：0.5～0.6％。相較于精礦的成分百分比可知，上述的一系列操作改變了物料的化學(xué)組成和物理性質(zhì)，使原料中的某些難溶的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)橐子谌艹龅幕衔?，除去有機(jī)質(zhì)并使得某些含雜質(zhì)的組分的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)殡y于浸出的形態(tài)，改善被浸物料的結(jié)構(gòu)、構(gòu)造，從而進(jìn)一步提高球團(tuán)礦的冶金性能，進(jìn)而提高了高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的質(zhì)量。

一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦，通過此種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法制備而得，高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：≥0.8％，tfe：52～54％，tfeo：0.5～0.9％，tio2：11～12％，v2o5：0.5～0.6％。

具體地，高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為3000～4000n。此高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于常規(guī)的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度，屬于高質(zhì)量球團(tuán)礦。并且，此強(qiáng)度下的球團(tuán)礦不僅可以滿足中小高爐對入爐球團(tuán)礦的要求，還特別適用于特大高爐的入爐球團(tuán)礦的要求。

以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明的特征和性能作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法包括：

將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與膨潤土按照98.4:1.5的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：0.8％，tfe：50％，ti：11％，v：0.5％。

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9％；

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在6r/min，球盤傾角控制在48.5°。

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為10mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。且焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐的燃燒室溫度控制在1050℃。

通過上述方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分經(jīng)檢測主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：0.8％，tfe：52％，tfeo：0.5％，tio2：11％，v2o5：0.5％。且高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為3000n。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，此方法與實(shí)施例1提供的方法的區(qū)別在于，包括：

將水分質(zhì)量百分比含量為6.5％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與膨潤土按照98.4:1.6的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：1.0％，tfe：52％，ti：11.5％，v：0.55％。

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9.5％；

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在7r/min，球盤傾角控制在50°。

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為13mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。且焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐的燃燒室溫度控制在1070℃。

通過上述方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分經(jīng)檢測主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：1.0％，tfe：53％，tfeo：0.7％，tio2：11.5％，v2o5：0.55％。且高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為3500n。

實(shí)施例3

本實(shí)施例提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，此方法與實(shí)施例1提供的方法的區(qū)別在于，包括：

將水分質(zhì)量百分比含量為7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與膨潤土按照98.4:1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：1.1％，tfe：55％，ti：12％，v：0.6％。

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為10％；

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在8r/min，球盤傾角控制在51.5°。

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為16mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。且焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐的燃燒室溫度控制在1100℃。

通過上述方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分經(jīng)檢測主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：1.1％，tfe：54％，tfeo：0.9％，tio2：12％，v2o5：0.6％。且高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為4000n。

實(shí)施例4

本實(shí)施例提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，此方法與實(shí)施例1提供的方法的區(qū)別在于，包括：

將水分含量為7％的高鉻型釩鈦磁鐵原精礦經(jīng)烘干以及輥磨后得到水分質(zhì)量百分比含量為6％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦。

將水分質(zhì)量百分比含量為6％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與膨潤土按照98.4:1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：1.1％，tfe：55％，ti：12％，v：0.6％。

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為10％；

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在8r/min，球盤傾角控制在51.5°。

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為16mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。且焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐的燃燒室溫度控制在1100℃。

通過上述方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分經(jīng)檢測主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：1.1％，tfe：54％，tfeo：0.9％，tio2：12％，v2o5：0.6％。且高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為3800n。

實(shí)施例5

本實(shí)施例提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，此方法與實(shí)施例1提供的方法的區(qū)別在于，包括：

將水分含量為8％的高鉻型釩鈦磁鐵原精礦經(jīng)烘干以及輥磨后得到水分質(zhì)量百分比含量為6.5％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦。

將水分質(zhì)量百分比含量為6.5％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與膨潤土按照98.4:1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：1.1％，tfe：55％，ti：12％，v：0.6％。

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為10％；

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在8r/min，球盤傾角控制在51.5°。

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為16mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。且焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐的燃燒室溫度控制在1100℃。

將焙燒后得到的熟球在帶冷機(jī)中進(jìn)行冷卻。

通過上述方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分經(jīng)檢測主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：1.1％，tfe：54％，tfeo：0.9％，tio2：12％，v2o5：0.6％。且高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為3900n。

實(shí)施例6

本實(shí)施例提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，此方法與實(shí)施例1提供的方法的區(qū)別在于，包括：

將水分含量為9％的高鉻型釩鈦磁鐵原精礦經(jīng)烘干以及輥磨后得到水分質(zhì)量百分比含量為7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦。

將水分質(zhì)量百分比含量為7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與膨潤土按照98.4:1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料；

其中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr2o3：1.1％，tfe：55％，ti：12％，v：0.6％。

對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為10％；

其中，造球是在圓盤造球機(jī)中進(jìn)行的，圓盤造球機(jī)的球盤轉(zhuǎn)速控制在8r/min，球盤傾角控制在51.5°。

將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。對生球進(jìn)行篩分后選擇粒度為16mm的生球進(jìn)入豎爐進(jìn)行焙燒。且焙燒是通過通入煤氣與空氣，豎爐的燃燒室溫度控制在1100℃。

將焙燒后得到的熟球在帶冷機(jī)中進(jìn)行冷卻。

通過上述方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分經(jīng)檢測主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：

cr：1.1％，tfe：54％，tfeo：0.9％，tio2：12％，v2o5：0.6％。且高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度為4000n。

綜上所述，本發(fā)明實(shí)施例提供的一種高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦及提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法的有益效果為：

提供了一種提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法，其包括：首先，將水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，得到混合料。水分質(zhì)量百分比含量為6～7％的高鉻型釩鈦磁鐵精礦的水分波動(dòng)小，與粘結(jié)劑按照98.4:1.5～1.7的比例進(jìn)行混合攪拌，粘結(jié)劑具有較強(qiáng)的粘結(jié)能力，可改善物料顆粒間的粘結(jié)狀況，起著顆粒間分子傳遞作用。并且，通過粘結(jié)性能影響生球的機(jī)械強(qiáng)度，使得生球的機(jī)械強(qiáng)度增加，從而制備得到質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。其次，對混合料進(jìn)行造球，并使得造球后的生球的水分質(zhì)量百分比含量為9～10％。由于水分對成球的影響較大，水分不足的原料造球時(shí)，生球很難長大。在水分質(zhì)量百分比含量為9～10％之間的生球容易形成且長大，并且可以減少粒徑小于8mm的生球的形成，同時(shí)有助于提高生球強(qiáng)度。然后，將生球依次進(jìn)行篩分以及焙燒后得到熟球。焙燒是在氧化氣氛中進(jìn)行的。對生球進(jìn)行篩分后獲取合適的原料粒度，保證原料顆粒之間排列緊密，毛細(xì)管的平均之間小，從而分子粘結(jié)力將增強(qiáng)。生球的強(qiáng)度也隨著球的孔隙率的減小而提高，從而最終獲得質(zhì)量較高的球團(tuán)礦。同時(shí)，對生球在氧化氣氛中進(jìn)行焙燒，它的目的在于改變物料的化學(xué)組成和物理性質(zhì)，以便于下一步處理，使原料中的某些難溶的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)橐子谌艹龅幕衔?，除去有機(jī)質(zhì)并使得某些含雜質(zhì)的組分的礦物轉(zhuǎn)變?yōu)殡y于浸出的形態(tài)，改善被浸物料的結(jié)構(gòu)、構(gòu)造，從而進(jìn)一步提高球團(tuán)礦的冶金性能。

提供的一種通過上述的提高高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦質(zhì)量的方法制備而得，高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的主要成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：cr：≥0.8％，tfe：52～54％，tfeo：0.5～0.9％，tio2：11～12％，v2o5：0.5～0.6％。此高鉻型釩鈦磁鐵球團(tuán)礦的冶金性能優(yōu)異，質(zhì)量高，具有較大的工業(yè)生產(chǎn)前景。

以上所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。本發(fā)明的實(shí)施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。