本發(fā)明涉及冶金的技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種微細(xì)化拉制用鋁桿的制備方法，本發(fā)明還提供了微細(xì)化拉制用鋁合金材料。
背景技術(shù)：
微細(xì)化拉制用鋁及鋁合金桿的生產(chǎn)過程比較特殊，往往需求用高端的生產(chǎn)裝備和頂級(jí)的技術(shù)作為導(dǎo)向來指導(dǎo)生產(chǎn)操作，其使得微細(xì)化拉制用鋁合金桿的加工成本高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)上述問題，本發(fā)明提供了一種微細(xì)化拉制用鋁桿的制備方法，其制備的鋁合金桿，經(jīng)過拉絲驗(yàn)證后，完全符合要求，降低加工成本，且使用該方法制作獲得的鋁合金桿使后續(xù)制品的再結(jié)晶晶粒得以細(xì)化，強(qiáng)度、伸長率得到改善。
一種微細(xì)化拉制用鋁桿的制備方法，其特征在于：預(yù)先制出微細(xì)化拉制用鋁合金材料成分配比的鋁液，確保鋁液主要成分組成為al≥98.70wt％、si：0.03～0.08wt％、fe：0.1～0.2wt％、v：0.0001％～0.001wt％、b：0.005～0.010wt％；之后高效噴粉精煉劑通入裝有鋁液的保溫爐內(nèi)熔體中進(jìn)行精煉，扒渣后再次調(diào)整鋁液內(nèi)成分配比為al≥98.70wt％、si：0.03～0.08wt％、fe：0.1～0.2wt％、v：0.0001％～0.001wt％、b：0.005～0.010wt％，之后爐外精煉及除渣獲得潔凈鋁液，將潔凈鋁液進(jìn)行澆鑄，之后對(duì)澆鑄的毛坯校直、冷卻后進(jìn)行連續(xù)軋制、形成鋁桿，之后淬火、清潔、冷卻后獲得微細(xì)化拉制用鋁桿。
其進(jìn)一步特征在于：
其具體制備步驟如下：
1)原材料選擇及熔煉：對(duì)原材料進(jìn)行檢驗(yàn)，選擇相應(yīng)品位的鋁錠進(jìn)行合理搭配，投入熔鋁爐熔煉，控制爐內(nèi)鋁液溫度≤760℃；
2)鋁液成分分析：將熔煉好的鋁液或電解原鋁液轉(zhuǎn)注到保溫爐，攪拌均勻后取樣用直讀光譜儀進(jìn)行快速分析，檢測溶液中al、si、fe、v和b的含量；
3)合金化處理：根據(jù)步驟2光譜檢驗(yàn)結(jié)果，計(jì)算鋁硅、鋁鐵、鋁硼中間合金的加入量，控制保溫爐鋁液溫度在740±10℃時(shí)，加入相應(yīng)的中間合金，攪拌使鋁液成分充分均勻，所述鋁液主要成分組成為：al≥98.70wt％，si：0.03～0.08wt％，fe：0.1～0.2wt％，v：0.0001％～0.001wt％，b：0.005～0.010wt％；
4)精煉：完成步驟3后，在鋁液溫度達(dá)到750±10℃時(shí)用99.999％的高純氮?dú)庾鬏d體，將高效噴粉精煉劑通入保溫爐內(nèi)熔體中進(jìn)行精煉，達(dá)到鋁液除氣、除雜的凈化處理，精煉時(shí)控制精煉劑吹入的速度和氮?dú)獾膲毫Γ?/p>
5)扒渣：步驟4完成后，鋁液靜置5～10分鐘，打開保溫爐扒渣門進(jìn)行扒渣，將浮在鋁液表面上的鋁渣清理干凈；
6)成分調(diào)整：將完成步驟4、5的鋁液在保溫爐內(nèi)靜置30～40分鐘，然后進(jìn)行取樣分析，元素含量偏離時(shí)進(jìn)行調(diào)整，確認(rèn)鋁液成分組成為：al≥98.70wt％，si：0.03～0.08wt％，fe：0.1～0.2wt％，v：0.0001％～0.001wt％，b：0.005～0.010wt％；
7)爐外精煉及除渣：步驟6完成后，在鋁液溫度達(dá)到740±10℃時(shí)，即可出爐，鋁液從保溫爐出來經(jīng)過流槽進(jìn)入在線除氣裝置和過濾裝置，進(jìn)行爐外精煉，再次除氣除渣，除渣時(shí)需選用除渣儀進(jìn)行；
8)連續(xù)鑄造：對(duì)步驟7再次精煉后的潔凈鋁液進(jìn)行連續(xù)澆鑄，澆鑄溫度控制在675～695℃，鑄造冷卻水溫度為25～35℃，冷卻水總壓力為0.30mpa，采用水平澆鑄方式進(jìn)行澆鑄；同時(shí)根據(jù)拉制單絲的直徑范圍，控制結(jié)晶輪的速度、冷卻水壓力，使從結(jié)晶輪出來到引橋上的鑄坯溫度為530～570℃；
9)連續(xù)軋制：對(duì)步驟8制得的鑄坯進(jìn)行校直、冷卻，控制進(jìn)軋前鑄坯溫度保持在530～560℃，軋制過程采用乳化液對(duì)軋輥和鋁桿進(jìn)行潤滑和冷卻；調(diào)整乳化液壓力和流量，使微細(xì)化拉制用鋁桿終軋溫度≤300℃；
10)鋁桿淬火：用水或稀乳化液對(duì)軋機(jī)出來的微細(xì)化拉制用進(jìn)行淬火-快速冷卻處理，控制鋁桿表面溫度≤70℃，以保證鋁桿的強(qiáng)度；
11)鋁桿清潔：在鋁桿進(jìn)入收線框或卷取盤前，用壓縮空氣將鋁桿表面的水吹干，保持鋁桿的潔凈和干燥；
12)自然冷卻：對(duì)步驟11中所得微細(xì)化拉制用鋁桿放在場地上進(jìn)行自然冷卻處理。
步驟1中采用工業(yè)用al99.70的純鋁，使本發(fā)明制備的鋁合金具有原材料供應(yīng)充足、成本低、采購方便等優(yōu)勢(shì)；同時(shí)還可以采用精鋁或高純級(jí)鋁作為基體合金，該鋁基體比普通鋁基材料具有更高的品質(zhì)，加工成的產(chǎn)品在電性能和機(jī)械性能方面更具優(yōu)勢(shì)；
步驟1中將鋁基體投入熔爐中，加熱使之熔化并在750～760℃下保溫，之后加入鋁鐵合金、鋁硅合金、鋁釩合金、鋁硼合金，充分?jǐn)嚢柚辆鶆?，靜置保溫45min，攪拌均勻，攪拌時(shí)間≥30min，攪拌均勻后立即取樣，進(jìn)行步驟2的鋁液成分分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料，其取樣溫度740～760℃；
步驟4中，在合金熔體加入高效噴粉精煉劑，并采用高純氮?dú)膺M(jìn)行精煉，精煉劑用量為0.15wt％～0.4wt％，精煉劑載體高純氮?dú)?，氮?dú)饧兌葹?9.999％，精煉時(shí)間控制在20～30分鐘，氮?dú)鈮毫刂圃?0kpa～15kpa；
步驟4中，精煉前鋁液溫度控制在750±10℃，精煉后鋁液溫度控制在740±10℃；
步驟5中扒渣過程鋁液溫度控制在730±10℃；
步驟7中將鋁液傾倒出爐，再經(jīng)過在線除氣系統(tǒng)進(jìn)行除氣，為了控制鋁液內(nèi)有害氣體，采用除氣系統(tǒng)進(jìn)行處理，并且采用測氫儀進(jìn)行檢測，除氣之后氣體含量≤0.150ml/100g；
步驟7中的所述爐外除渣采用雙級(jí)陶瓷過濾板對(duì)鋁溶液進(jìn)行過濾，所述陶瓷過濾板的孔隙規(guī)格40ppi和60ppi；
步驟9中連續(xù)軋制過程中采用常規(guī)鋁連軋乳化液對(duì)軋輥和鋁桿進(jìn)行潤滑和冷卻，乳化液濃度為12％～16％，溫度為65℃，壓力為0.25mpa，軋制出來的微細(xì)化拉制用鋁桿直徑為9.5mm，控制鋁桿終軋溫度＜300℃；
步驟11鋁桿表面干燥和清潔采用壓縮空氣，壓力為0.5～0.6mpa
步驟12中的自然冷卻時(shí)間≥24小時(shí)。
一種微細(xì)化拉制用鋁合金材料，其特征在于：在鋁基體中加入硅si、鐵fe、釩v、硼b，材料內(nèi)各組分質(zhì)量百分比如下：
硅si：0.03％～0.08％；
鐵fe：0.1％～0.2％；
釩v：0.0001％～0.001％；
硼b：0.005％～0.010％；
其余為鋁，上述所有組分的質(zhì)量百分比相加為100％。
以上公開的微細(xì)化拉制用鋁合金配方，采用fe、si、v、b為主要添加成分，使制品的再結(jié)晶晶粒得以細(xì)化，強(qiáng)度、伸長率得到改善，結(jié)合一定的生產(chǎn)工藝方法，制備的鋁合金桿，經(jīng)過拉絲驗(yàn)證后，完全符合要求。
采用本發(fā)明的后，其通過對(duì)原材料的設(shè)計(jì)優(yōu)選及合理搭配使用，提高鋁坯的質(zhì)量，針對(duì)工業(yè)用鋁錠化學(xué)成分的特點(diǎn)，合理設(shè)計(jì)選用鋁中間合金，同時(shí)，通過對(duì)熔煉、精煉、鑄造、軋制等工藝的控制，制出抗拉強(qiáng)度、導(dǎo)電率都符合微細(xì)化拉制用的鋁合金桿，其制備的鋁合金桿，經(jīng)過拉絲驗(yàn)證后，完全符合要求，降低加工成本，且使用該方法制作獲得的鋁合金桿使后續(xù)制品的再結(jié)晶晶粒得以細(xì)化，強(qiáng)度、伸長率得到改善。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的微細(xì)化拉制用鋁桿的制備方法的流程示意圖；
具體實(shí)施方式
一種微細(xì)化拉制用鋁桿的制備方法，見圖1：預(yù)先制出微細(xì)化拉制用鋁合金材料成分配比的鋁液，確保鋁液主要成分組成為al≥98.70wt％、si：0.03～0.08wt％、fe：0.1～0.2wt％、v：0.0001％～0.001wt％、b：0.005～0.010wt％；之后高效噴粉精煉劑通入裝有鋁液的保溫爐內(nèi)熔體中進(jìn)行精煉，扒渣后再次調(diào)整鋁液內(nèi)成分配比為al≥98.70wt％、si：0.03～0.08wt％、fe：0.1～0.2wt％、v：0.0001％～0.001wt％、b：0.005～0.010wt％，之后爐外精煉及除渣獲得潔凈鋁液，將潔凈鋁液進(jìn)行澆鑄，之后對(duì)澆鑄的毛坯校直、冷卻后進(jìn)行連續(xù)軋制、形成鋁桿，之后淬火、清潔、冷卻后獲得微細(xì)化拉制用鋁桿。
其具體制備步驟如下：
1)原材料選擇及熔煉：對(duì)原材料進(jìn)行檢驗(yàn)，選擇相應(yīng)品位的鋁錠進(jìn)行合理搭配，投入熔鋁爐熔煉，控制爐內(nèi)鋁液溫度≤760℃；
2)鋁液成分分析：將熔煉好的鋁液或電解原鋁液轉(zhuǎn)注到保溫爐，攪拌均勻后取樣用直讀光譜儀進(jìn)行快速分析，檢測溶液中al、si、fe、v和b的含量；
3)合金化處理：根據(jù)步驟2光譜檢驗(yàn)結(jié)果，計(jì)算鋁硅、鋁鐵、鋁硼中間合金的加入量，控制保溫爐鋁液溫度在740±10℃時(shí)，加入相應(yīng)的中間合金，攪拌使鋁液成分充分均勻，所述鋁液主要成分組成為：al≥98.70wt％，si：0.03～0.08wt％，fe：0.1～0.2wt％，v：0.0001％～0.001wt％，b：0.005～0.010wt％；
4)精煉：完成步驟3后，在鋁液溫度達(dá)到750±10℃時(shí)用99.999％的高純氮?dú)庾鬏d體，將高效噴粉精煉劑通入保溫爐內(nèi)熔體中進(jìn)行精煉，達(dá)到鋁液除氣、除雜的凈化處理，精煉時(shí)控制精煉劑吹入的速度和氮?dú)獾膲毫Γ?/p>
5)扒渣：步驟4完成后，鋁液靜置5～10分鐘，打開保溫爐扒渣門進(jìn)行扒渣，將浮在鋁液表面上的鋁渣清理干凈；
6)成分調(diào)整：將完成步驟4、5的鋁液在保溫爐內(nèi)靜置30～40分鐘，然后進(jìn)行取樣分析，元素含量偏離時(shí)進(jìn)行調(diào)整，確認(rèn)鋁液成分組成為：al≥98.70wt％，si：0.03～0.08wt％，fe：0.1～0.2wt％，v：0.0001％～0.001wt％，b：0.005～0.010wt％；
7)爐外精煉及除渣：步驟6完成后，在鋁液溫度達(dá)到740±10℃時(shí)，即可出爐，鋁液從保溫爐出來經(jīng)過流槽進(jìn)入在線除氣裝置和過濾裝置，進(jìn)行爐外精煉，再次除氣除渣，除渣時(shí)需選用除渣儀進(jìn)行；
8)連續(xù)鑄造：對(duì)步驟7再次精煉后的潔凈鋁液進(jìn)行連續(xù)澆鑄，澆鑄溫度控制在675～695℃，鑄造冷卻水溫度為25～35℃，冷卻水總壓力為0.30mpa，采用水平澆鑄方式進(jìn)行澆鑄；同時(shí)根據(jù)拉制單絲的直徑范圍，控制結(jié)晶輪的速度、冷卻水壓力，使從結(jié)晶輪出來到引橋上的鑄坯溫度為530～570℃；
9)連續(xù)軋制：對(duì)步驟8制得的鑄坯進(jìn)行校直、冷卻，控制進(jìn)軋前鑄坯溫度保持在530～560℃，軋制過程采用乳化液對(duì)軋輥和鋁桿進(jìn)行潤滑和冷卻；調(diào)整乳化液壓力和流量，使微細(xì)化拉制用鋁桿終軋溫度≤300℃；
10)鋁桿淬火：用水或稀乳化液對(duì)軋機(jī)出來的微細(xì)化拉制用進(jìn)行淬火-快速冷卻處理，控制鋁桿表面溫度≤70℃，以保證鋁桿的強(qiáng)度；
11)鋁桿清潔：在鋁桿進(jìn)入收線框或卷取盤前，用壓縮空氣將鋁桿表面的水吹干，保持鋁桿的潔凈和干燥；
12)自然冷卻：對(duì)步驟11)所得微細(xì)化拉制用鋁桿放在場地上進(jìn)行自然冷卻處理。
步驟1中采用工業(yè)用al99.70的純鋁，使本發(fā)明制備的鋁合金具有原材料供應(yīng)充足、成本低、采購方便等優(yōu)勢(shì)；同時(shí)還可以采用精鋁或高純級(jí)鋁作為基體合金，該鋁基體比普通鋁基材料具有更高的品質(zhì)，加工成的產(chǎn)品在電性能和機(jī)械性能方面更具優(yōu)勢(shì)；
步驟1中將鋁基體投入熔爐中，加熱使之熔化并在750～760℃下保溫，之后加入鋁鐵合金、鋁硅合金、鋁釩合金、鋁硼合金，充分?jǐn)嚢柚辆鶆颍o置保溫45min，攪拌均勻，攪拌時(shí)間≥30min，攪拌均勻后立即取樣，進(jìn)行步驟2的鋁液成分分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料，其取樣溫度740～760℃；
步驟4中，在合金熔體加入高效噴粉精煉劑，并采用高純氮?dú)膺M(jìn)行精煉，精煉劑用量為0.15wt％～0.4wt％，精煉劑載體高純氮?dú)?，氮?dú)饧兌葹?9.999％，精煉時(shí)間控制在20～30分鐘，氮?dú)鈮毫刂圃?0kpa～15kpa；
步驟4中，精煉前鋁液溫度控制在750±10℃，精煉后鋁液溫度控制在740±10℃；
步驟5中扒渣過程鋁液溫度控制在730±10℃；
步驟7中將鋁液傾倒出爐，再經(jīng)過在線除氣系統(tǒng)進(jìn)行除氣，為了控制鋁液內(nèi)有害氣體，采用除氣系統(tǒng)進(jìn)行處理，并且采用測氫儀進(jìn)行檢測，除氣之后氣體含量≤0.150ml/100g；
步驟7中的所述爐外除渣采用雙級(jí)陶瓷過濾板對(duì)鋁溶液進(jìn)行過濾，所述陶瓷過濾板的孔隙規(guī)格40ppi和60ppi；
步驟9中連續(xù)軋制過程中采用常規(guī)鋁連軋乳化液對(duì)軋輥和鋁桿進(jìn)行潤滑和冷卻，乳化液濃度為12％～16％，溫度為65℃，壓力為0.25mpa，軋制出來的微細(xì)化拉制用鋁桿直徑為9.5mm，控制鋁桿終軋溫度＜300℃；
步驟11)鋁桿表面干燥和清潔采用壓縮空氣，壓力為0.5～0.6mpa
步驟12中的自然冷卻時(shí)間≥24小時(shí)。
一種微細(xì)化拉制用鋁合金材料：在鋁基體中加入硅si、鐵fe、釩v、硼b，材料內(nèi)各組分質(zhì)量百分比如下：
硅si：0.03％～0.08％；
鐵fe：0.1％～0.2％；
釩v：0.0001％～0.001％；
硼b：0.005％～0.010％；
其余為鋁，上述所有組分的質(zhì)量百分比相加為100％。
以上公開的微細(xì)化拉制用鋁合金配方，采用fe、si、v、b為主要添加成分，使制品的再結(jié)晶晶粒得以細(xì)化，強(qiáng)度、伸長率得到改善，結(jié)合一定的生產(chǎn)工藝方法，制備的鋁合金桿，經(jīng)過拉絲驗(yàn)證后，完全符合要求。
在正常的生產(chǎn)過程，釩v作為一項(xiàng)控制元素必須控制，因?yàn)殁Cv會(huì)增加鋁桿的電阻率，如果控制過低，微細(xì)化拉制用鋁桿在澆鑄過程中出現(xiàn)缺陷，繼而在下工序中出現(xiàn)產(chǎn)品缺陷，影響了生產(chǎn)的使用，由于在材料中同時(shí)混入硼b，且限制其重量為0.005％～0.010％，使得0.0001％～0.001％的釩v和0.005％～0.010％的硼b能夠具有協(xié)同作用，改善澆鑄結(jié)晶，然而另一方面由，根據(jù)金屬學(xué)理論，一般添加釩v和硼b后，二者會(huì)直接出現(xiàn)化合反應(yīng)，其硼b和釩v對(duì)于改善澆鑄結(jié)晶的協(xié)同作用會(huì)減弱，根據(jù)技術(shù)人員創(chuàng)造性勞動(dòng)，其在控制好爐內(nèi)靜置時(shí)間的前提下，可保證爐內(nèi)成分的一種“亞穩(wěn)定”化，這種亞穩(wěn)態(tài)化鋁液中基體與化合物之間的一種共存，在后續(xù)澆鑄時(shí)所產(chǎn)生的澆鑄條件是和現(xiàn)有的的澆鑄結(jié)晶有所區(qū)別，同時(shí)，這種澆鑄條件改善了成分結(jié)晶時(shí)沉淀物的形成而趨于穩(wěn)定化，這種從“亞穩(wěn)定”到穩(wěn)定化的條件是非常關(guān)鍵的。
具體實(shí)施例獲得：
鋁錠選用牌號(hào)al99.70重熔鋁錠，進(jìn)行優(yōu)化搭配使用；
按附圖1工藝流程，將鋁錠投入熔化速率為8t/h的熔化爐中熔煉，當(dāng)熔化爐鋁液溫度≥720℃時(shí)，轉(zhuǎn)入保溫爐攪拌均勻并迅速提溫，然后在鋁液中取樣用直讀光譜儀進(jìn)行快速分析，檢測溶液中al、si、fe、v、b的含量。根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果、鋁錠投料總量和各中間合金成分計(jì)算所需鋁硅、鋁鐵、鋁釩、鋁硼中間合金的加入量。當(dāng)保溫爐內(nèi)鋁液溫度為740±10℃時(shí)，加入鋁硅、鋁鐵、鋁釩、鋁硼中間合金。中間合金投放完畢后，對(duì)爐內(nèi)熔體進(jìn)行充分?jǐn)嚢?人工+電磁攪拌)，攪拌時(shí)間≥30分鐘，使鋁液成分均勻。
攪拌完成后，鋁液迅速提溫到750±10℃，采用高效噴粉精煉劑進(jìn)行精煉，其中高效噴粉精煉劑的主要成分為：氯化鈉、氯化鉀、冰晶石，精煉劑用量為爐料總量的0.4wt％.利用純度99.999％的高純氮?dú)鈱⒕珶拕┐等霠t內(nèi)鋁液中進(jìn)行精煉，同時(shí)對(duì)鋁液再次進(jìn)行充分?jǐn)嚢?；精煉完畢后，?duì)鋁液加溫，熔體靜置5～10分鐘，當(dāng)鋁液溫度≥730℃時(shí)，打開保溫爐扒渣門進(jìn)行扒渣，將鋁液表面上的浮渣扒干凈。扒渣完成后，讓鋁液在保溫爐內(nèi)靜置30～40分鐘，并保持鋁液溫度在740±10℃，然后對(duì)爐內(nèi)鋁液取樣進(jìn)行化學(xué)成分快速分析，確認(rèn)鋁液化學(xué)成分組成為al≥98.70wt％，si：0.03～0.08wt％，fe：0.1～0.2wt％，v：0.0001％～0.001wt％，b：0.005～0.010wt％；
取樣位置至少為3處不同的地方，且分布均勻，如取樣結(jié)果與上述成分不符，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，重新攪拌、靜置后再取樣分析。鋁液化學(xué)成分符合要求、溫度達(dá)到740±10℃后，開爐放流。
從保溫爐出來的鋁液經(jīng)流槽進(jìn)入在線除氣裝置和過濾裝置，進(jìn)行爐外精煉，熔體經(jīng)過在線除氣裝置中高純氮?dú)獾脑俅纬龤馓幚砗瓦^濾裝置中級(jí)陶瓷過濾板再次除渣處理，陶瓷過濾板的孔隙規(guī)格40ppi和60ppi，之后進(jìn)入上澆包，經(jīng)導(dǎo)流管流入下澆包。通過控制澆包鋁液溫度，保持澆鑄溫度為675～695℃，鑄造冷卻水溫度為25～35℃，冷卻水總壓力為0.30mpa；當(dāng)從結(jié)晶輪出來的鑄坯溫度達(dá)為530-570℃時(shí)，將其送入校直機(jī)進(jìn)行校直；然后再進(jìn)入冷卻通道裝置，通過調(diào)節(jié)冷卻閥，使進(jìn)軋前鑄坯溫度控制在530～560℃；連續(xù)軋制過程中采用常規(guī)鋁連軋乳化液對(duì)軋輥和鋁桿進(jìn)行潤滑和冷卻，乳化液濃度為14％，溫度為65℃，壓力為0.25mpa，軋制出來的微細(xì)化拉制用鋁桿直徑為9.5mm，控制微細(xì)化拉制用鋁桿終軋溫度終軋溫度＜300℃，然后迅速對(duì)軋機(jī)出來的鋁桿進(jìn)行淬火冷卻處理，淬火水溫度為30℃，總壓力為300mpa.淬火處理完成后微細(xì)化拉制用鋁桿表面溫度≤70℃，經(jīng)壓力為0.5～0.6mpa壓縮空氣吹干，之后進(jìn)行自然冷卻，自然冷卻時(shí)間為25小時(shí)。
通過對(duì)熔煉技術(shù)、鑄軋工藝的研究，對(duì)生產(chǎn)過程工藝關(guān)鍵參數(shù)的控制，結(jié)合對(duì)鋁坯的金相組織低倍分析，結(jié)果表明，微細(xì)化拉制用鋁桿在生產(chǎn)過程中，將鋁液的氫含量控制在0.15ml/100g，合理分布澆鑄用冷卻水分布，控制鑄坯的結(jié)晶度等級(jí)達(dá)到一級(jí)，為微細(xì)化拉制用鋁桿的生產(chǎn)做好輔助準(zhǔn)備工作。通過對(duì)軋制工序的入軋溫度、乳化液濃度等關(guān)鍵參數(shù)控制，生產(chǎn)出的的鋁桿最細(xì)可滿足拉制0.12mm，拉絲過程中斷絲率降低到1次/110min。
以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但內(nèi)容僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明創(chuàng)造的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明創(chuàng)造申請(qǐng)范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本專利涵蓋范圍之內(nèi)。