本發(fā)明涉及金屬加工技術領域，尤其涉及一種內燃機曲軸淬火用冷卻液處理箱及其使用方法。

背景技術：

淬火，金屬和玻璃的一種熱處理工藝。鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度ac3（亞共析鋼）或ac1（過共析鋼）以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體1化，然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到ms以下（或ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉變的熱處理工藝。通常也將鋁合金、銅合金、鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝稱為淬火。將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間，隨即浸入淬冷介質中快速冷卻的金屬熱處理工藝。常用的淬冷介質有鹽水、水、礦物油、空氣等。淬火可以提高金屬工件的硬度及耐磨性，因而廣泛用于各種工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齒輪、軋輥、滲碳零件等）。通過淬火與不同溫度的回火配合，可以大幅度提高金屬的強度、韌性及疲勞強度，并可獲得這些性能之間的配合（綜合機械性能）以滿足不同的使用要求。另外淬火還可使一些特殊性能的鋼獲得一定的物理化學性能，如淬火使永磁鋼增強其鐵磁性、不銹鋼提高其耐蝕性等。淬火工藝主要用于鋼件。常用的鋼在加熱到臨界溫度以上時，原有在室溫下的組織將全部或大部轉變?yōu)閵W氏體。隨后將鋼浸入水或油中快速冷卻，奧氏體即轉變?yōu)轳R氏體。與鋼中其他組織相比，馬氏體硬度最高。淬火時的快速冷卻會使工件內部產生內應力，當其大到一定程度時工件便會發(fā)生扭曲變形甚至開裂。為此必須選擇合適的冷卻方法。根據(jù)冷卻方法，淬火工藝分為單液淬火、雙介質淬火、馬氏體分級淬火和貝氏體等溫淬火4類。淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和檢測方法。

曲軸，是引擎的主要旋轉機件，裝上連桿后，可承接連桿的上下（往復）運動變成循環(huán)（旋轉）運動。主要包括主軸頸，連桿頸，主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。曲軸的熱處理關鍵技術是表面強化處理。淬火是曲軸加工的一個重要步驟，在淬火后需要進行冷卻，在冷卻中往往由于曲軸的構造使得冷卻液不易與曲軸充分接觸，同時冷卻液在受熱后溫度不均，冷夜效果不好。這些都是需要我們解決的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術中存在的缺點，而提出的一種內燃機曲軸淬火用冷卻液處理箱及其使用方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：

一種內燃機曲軸淬火用冷卻液處理箱，包括箱體以及設置于箱體底部的底座，所述箱體內底部呈左右設置有第一承重臺和第二承重臺，所述第一承重臺和第二承重臺頂部均設有導向裝置，所述導向裝置內底部設有彈簧，所述箱體正面設有電機，所述電機輸出端設有貫穿于箱體外壁的轉桿，所述轉桿一端設有攪拌槳，所述箱體右側壁底部設有排液管，所述箱體左側壁頂部設有加液管，所述排液管與加液管上均設有閥門。

優(yōu)選的，所述箱體背面頂沿鉸接有上蓋，所述上蓋頂部貫穿有風機，所述上蓋側壁上設有把手。

優(yōu)選的，所述箱體背部底端安裝有凈化液存放箱，所述風機出風口通過軟管連通于凈化液存放箱。

優(yōu)選的，所述導向裝置包括第一導向板以及與第一導向板相對立的第二導向板。

優(yōu)選的，所述第一導向板與第二導向板上端與豎直方向上均呈30度角設置。

本發(fā)明還提供的一種內燃機曲軸淬火用冷卻液處理箱的使用方法，包括如下步驟：

s1:排液管閥門屬于關閉狀態(tài)，通過加液管向箱體中加入淬火用冷卻介質，保持箱體內冷卻介質的量充沛，液面距離箱體頂沿距離為10-15cm，保證后期冷卻效果；

s2:曲軸的吊裝，上蓋此時處于打開狀態(tài)，將曲軸起吊在兩個導向裝置上方，將曲軸直接放下，曲軸沿著第一導向板和第二導向板可以直接滑落到箱體中，同時第一承重臺和第二承重臺上的彈簧起到減震作用，避免曲軸受損，同時提高曲軸放入的效率；

s3:將上蓋合攏，同時開動風機，使得風機作用，將冷卻中產生的煙氣經由軟管排入到凈化液存放箱中，此時的凈化液存放箱已經加滿凈化液，在凈化液的作用下可以有效的將煙氣凈化，避免對環(huán)境造成污染；

s4:電機開啟，電機開啟后使得轉桿轉動，帶動攪拌槳轉動，對箱體內冷卻液進行充分的攪動，使得受熱后的冷卻液混合更加均勻，避免局部過熱導致冷卻不均，從而更好的完成曲軸淬火后的冷卻；

s5:冷卻液和凈化液的定期檢測，對冷卻液和凈化液進行檢測，不符合標準時需要進行更換。

優(yōu)選的，所述步驟s1中的冷卻介質為mb-112乳化型高防銹切削液。

優(yōu)選的，所述步驟s3中的凈化液為丙酮溶液。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過電機帶動攪拌槳運作使得對曲軸冷卻時，箱體內的冷卻液可以更好的混合，避免受熱不均，局部溫度過高，導致冷卻效果不好，同時導向裝置的設置可以使得曲軸在向箱體中放入時更加便利，同時冷卻后產生的煙氣可以更好的被吸收凈化，對環(huán)境起到更好的保護。

附圖說明

圖1為本發(fā)明主視結構示意圖；

圖2為本發(fā)明a-a剖視結構示意圖。

圖中：1箱體、2底座、3第一承重臺、4第二承重臺、5導向裝置、51第一導向板、52第二導向板、53彈簧、6上蓋、7風機、8把手、9軟管、10凈化液存放箱、11電機、12轉桿、13攪拌槳、14排液管、15加液管、16閥門。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合具體實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

一種內燃機曲軸淬火用冷卻液處理箱，包括箱體1以及設置于箱體1底部的底座2，所述箱體1內底部呈左右設置有第一承重臺3和第二承重臺4，所述第一承重臺3和第二承重臺4頂部均設有導向裝置5，所述導向裝置5內底部設有彈簧53，彈簧53可以有效的保護曲軸，避免曲軸落下后損壞，所述箱體1正面設有電機11，所述電機11輸出端設有貫穿于箱體1外壁的轉桿12，所述轉桿12一端設有攪拌槳13，攪拌槳13使得箱體1內冷卻液更加混合充分，避免局部過熱，所述箱體1右側壁底部設有排液管14，所述箱體1左側壁頂部設有加液管15，所述排液管14與加液管15上均設有閥門16。

所述箱體1背面頂沿鉸接有上蓋6，所述上蓋6頂部貫穿有風機7，所述上蓋6側壁上設有把手8；把手8的設置可以便于對上蓋6的開啟，上蓋6上設有的風機7可以有效的將煙氣吸走。

所述箱體1背部底端安裝有凈化液存放箱10，所述風機7出風口通過軟管9連通于凈化液存放箱10。

所述導向裝置5包括第一導向板51以及與第一導向板51相對立的第二導向板52。

所述第一導向板51與第二導向板52上端與豎直方向上均呈30度角設置；第一導向板51與第二導向板52有角度敞口的設置使得曲軸更易進入第一導向板51與第二導向板52間。

本發(fā)明還提供的一種內燃機曲軸淬火用冷卻液處理箱的使用方法，包括如下步驟：

s1:排液管閥門屬于關閉狀態(tài)，通過加液管向箱體中加入淬火用冷卻介質，保持箱體內冷卻介質的量充沛，液面距離箱體頂沿距離為10-15cm，保證后期冷卻效果；

s2:曲軸的吊裝，上蓋此時處于打開狀態(tài)，將曲軸起吊在兩個導向裝置上方，將曲軸直接放下，曲軸沿著第一導向板和第二導向板可以直接滑落到箱體中，同時第一承重臺和第二承重臺上的彈簧起到減震作用，避免曲軸受損，同時提高曲軸放入的效率；

s3:將上蓋合攏，同時開動風機，使得風機作用，將冷卻中產生的煙氣經由軟管排入到凈化液存放箱中，此時的凈化液存放箱已經加滿凈化液，在凈化液的作用下可以有效的將煙氣凈化，避免對環(huán)境造成污染；

s4:電機開啟，電機開啟后使得轉桿轉動，帶動攪拌槳轉動，對箱體內冷卻液進行充分的攪動，使得受熱后的冷卻液混合更加均勻，避免局部過熱導致冷卻不均，從而更好的完成曲軸淬火后的冷卻；

s5:冷卻液和凈化液的定期檢測，對冷卻液和凈化液進行檢測，不符合標準時需要進行更換。

所述步驟s1中的冷卻介質為mb-112乳化型高防銹切削液。

所述步驟s3中的凈化液為丙酮溶液。

本發(fā)明通過電機帶動攪拌槳運作使得對曲軸冷卻時，箱體內的冷卻液可以更好的混合，避免受熱不均，局部溫度過高，導致冷卻效果不好，同時導向裝置的設置可以使得曲軸在向箱體中放入時更加便利，同時冷卻后產生的煙氣可以更好的被吸收凈化，對環(huán)境起到更好的保護。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。