本發(fā)明涉及釩鈦磁鐵礦
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制備方法。
背景技術(shù)：
：我國攀西地區(qū)擁有鉻含量較高(鉻的品位cr2o30.55％～0.82％)、總儲藏量達十幾億噸的紅格高鉻型釩鈦磁鐵礦，該礦具有粒度粗、粒度組成不合理、親水性差等特點。由于該釩鈦磁鐵礦粒度粗、親水性差，燒結(jié)混合料的制粒困難，使料層透氣性差，燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量低。因此，研發(fā)高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒技術(shù)對該礦的開發(fā)利用具有舉足輕重的作用。目前關(guān)于有效改善粒度較粗的高鉻型釩鈦磁鐵礦混合料制粒性能的技術(shù)方案還未見報道。因此，本領(lǐng)域迫切需求改善粒度較粗高鉻型釩鈦磁鐵礦混合料制粒性能的方法，以提高燒結(jié)礦產(chǎn)、質(zhì)量。技術(shù)實現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法，本發(fā)明提供的方法使高鉻型釩鈦磁鐵礦具有較好的制粒性能。本發(fā)明提供了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法，包括以下步驟：(1)將部分高鉻型釩鈦磁鐵礦、生石灰和水混合后進行制粒，得到球團；(2)將剩余高鉻型釩鈦磁鐵礦、返礦、熔劑、燃料、水和球團進行制粒，得到混合料顆粒；所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的粒度為0.25mm～0.074mm；所述返礦中水分的質(zhì)量含量為8～10％。優(yōu)選的，所述步驟(1)中高鉻型釩鈦磁鐵礦在球團中的質(zhì)量含量為90.5～92.5％；所述步驟(1)中生石灰在球團中的質(zhì)量含量為3～5％；所述步驟(1)中水在球團中的質(zhì)量含量為4～5％。優(yōu)選的，所述球團的粒度為1～3mm。優(yōu)選的，所述步驟(1)中高鉻型釩鈦磁鐵礦和步驟(2)中高鉻型釩鈦磁鐵礦的質(zhì)量比為(35～65)：(65～35)。優(yōu)選的，所述熔劑為生石灰和/或石灰石。優(yōu)選的，所述燃料為焦炭粉和/或無煙煤粉。優(yōu)選的，所述步驟(2)中高鉻型釩鈦磁鐵礦在混合料顆粒中的質(zhì)量含量為13.5～25.5％；所述步驟(2)中返礦在混合料顆粒中的質(zhì)量含量為38～43％。優(yōu)選的，所述步驟(2)中熔劑在混合料顆粒中的質(zhì)量含量為3.8～5.5％；所述步驟(2)中燃料在混合料顆粒中的質(zhì)量含量為4.1～4.25％。優(yōu)選的，所述步驟(2)中水在混合料顆粒中的質(zhì)量含量為7.4～7.55％；所述步驟(2)中球團在混合料顆粒中的質(zhì)量含量為14.5～29％。優(yōu)選的，所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的成分包括：54.6～55.25wt％的全鐵；28.1～30.96wt％的feo；0.71～0.9wt％的cr2o3；3.19～3.59wt％的sio2；0.84～0.88wt％的cao；2.59～2.97wt％的al2o3；3.15～3.25wt％的mgo；0.58～0.61的v2o5；11.6～11.81wt％的tio2；0.009～0.01wt％的p；0.23～0.475wt％的s。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明先將部分不利于制粒的高鉻型釩鈦磁鐵礦與生石灰和水造球；將得到的小球再與返礦以及混合料中的其他成分進行二次制粒；并且在返礦中添加一定量的水分，使返礦潤濕。本發(fā)明提供的制粒方法避免了高鉻型釩鈦磁鐵礦全部直接加入混合料中對制粒性能的不利影響，而且將高鉻型釩鈦磁鐵礦與生石灰進行造球，強化了高鉻型釩鈦磁鐵礦的制粒，提高了制粒小球的強度，有利于燒結(jié)礦強度的提高；將高鉻型釩鈦磁鐵礦預(yù)先制粒形成了局部高堿度，促進了局部鐵酸鈣的生成，使鐵酸鈣和硅酸鹽總含量增加，有利于改善燒結(jié)礦的礦物組成和結(jié)構(gòu)，提高燒結(jié)礦的強度和成品率。而且本發(fā)明將返礦進行潤濕使返礦中的含水量達到8～10％，提高了返礦粘附細粒料的能力。因此，本發(fā)明提供的高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法能夠改善燒結(jié)混合料的粒度組成和制粒性能，進而提高燒結(jié)料層的透氣性和燒結(jié)速度，從而達到提高燒結(jié)礦產(chǎn)、質(zhì)量的目的。具體實施方式下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員經(jīng)改進或潤飾的所有其它實例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。本發(fā)明提供了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法，包括以下步驟：(1)將部分高鉻型釩鈦磁鐵礦、生石灰和水混合后進行制粒，得到球團；(2)將剩余高鉻型釩鈦磁鐵礦、返礦、熔劑、燃料、水和球團混合后進行制粒，得到混合料顆粒；所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的粒度為0.25mm～0.074mm；所述返礦中水分的質(zhì)量含量為8～10％。本發(fā)明先將部分不利于制粒的高鉻型釩鈦磁鐵礦與生石灰和水造球；將得到的小球再與返礦以及混合料中的其他成分進行二次制粒；并且在返礦中添加一定量的水分，使返礦潤濕；這種制粒方法避免了高鉻型釩鈦磁鐵礦全部直接加入混合料中對制粒性能的不利影響，而且還提高了返礦粘附細粒料的能力，改善了混合料的成球性能，進而能夠提高后續(xù)燒結(jié)過程中料層的透氣性，從而達到提高燒結(jié)礦產(chǎn)、質(zhì)量的目的。在本發(fā)明中，所述高鉻型釩鈦磁鐵礦中優(yōu)選35～45％質(zhì)量含量的礦物的粒度≤0.074mm；所述高鉻型釩鈦磁鐵礦中優(yōu)選35～45％質(zhì)量含量的礦物粒度為0.25～0.74mm。在本發(fā)明中，所述高鉻型釩鐵磁鐵礦中間粒級(0.25～0.74mm)的礦物含量較多，占40％左右，這種礦物的親水性差，燒結(jié)過程中混合料的制粒困難，從而導(dǎo)致料層的透氣性差，燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量低。在本發(fā)明中，所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的成分優(yōu)選包括：54.6～55.25wt％的全鐵；28.1～30.96wt％的feo；0.71～0.9wt％的cr2o3；3.19～3.59wt％的sio2；0.84～0.88wt％的cao；2.59～2.97wt％的al2o3；3.15～3.25wt％的mgo；0.58～0.61的v2o5；11.6～11.81wt％的tio2；0.009～0.01wt％的p；0.23～0.475wt％的s。在本發(fā)明中，所述高鉻型釩鈦磁鐵礦中全鐵的質(zhì)量含量優(yōu)選為55％；feo的質(zhì)量含量優(yōu)選為29～30％；所述cr2o3的質(zhì)量含量優(yōu)選為0.75～0.85％，更優(yōu)選為0.8％；所述sio2的質(zhì)量含量優(yōu)選為3.3～3.5％，更優(yōu)選為3.4％；所述cao的質(zhì)量含量優(yōu)選為0.85～0.87％，更優(yōu)選為0.86％；所述al2o3的質(zhì)量含量優(yōu)選為2.7～2.8％；所述mgo的質(zhì)量含量優(yōu)選為3.2％；所述v2o5的質(zhì)量含量優(yōu)選為0.59～0.60％；所述tio2的質(zhì)量含量優(yōu)選為11.7％；所述p的質(zhì)量含量優(yōu)選為0.0095％；所述s的質(zhì)量含量優(yōu)選為0.3～0.4％。本發(fā)明對所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的來源沒有特殊限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的紅格釩鈦磁鐵礦即可。在本發(fā)明中，所述步驟(1)中高鉻型釩鈦磁鐵礦和步驟(2)中高鉻型釩鈦磁鐵礦的質(zhì)量比優(yōu)選為(30～70)：(70～30)，更優(yōu)選為(35～65)：(65～35)，最優(yōu)選為(40～60)：(60～40)。在本發(fā)明中，所述步驟(1)中高鉻型釩鈦磁鐵礦在總的高鉻型釩鈦磁鐵礦(總的高鉻型釩鐵磁鐵礦指的是步驟(1)和步驟(2)中所用的高鉻型釩鈦磁鐵礦的總量)中的質(zhì)量含量優(yōu)選為45～65％，更優(yōu)選為50～60％，最優(yōu)選為55％；除步驟(1)中的高鉻型釩鈦磁鐵礦外剩余的高鉻型釩鈦磁鐵礦全部用于步驟(2)。在本發(fā)明中，所述步驟(1)中高鉻型釩鈦磁鐵礦在球團中的質(zhì)量含量優(yōu)選為90.5～92.5％；更優(yōu)選為91～92％，最優(yōu)選為91.5％。在本發(fā)明中，所述步驟(1)中生石灰在球團中的質(zhì)量含量優(yōu)選為3～5％，更優(yōu)選為3.5～4.5％，最優(yōu)選為4％。在本發(fā)明中，所述生石灰中cao的質(zhì)量含量優(yōu)選在50％以上，更優(yōu)選為90％以上，即活性灰。在本發(fā)明中，所述步驟(1)中水在球團中的質(zhì)量含量優(yōu)選為4～5％，更優(yōu)選為4.2～4.8％，最優(yōu)選為4.4～4.6％。在本發(fā)明中，所述步驟(1)球團中除生石灰和水外，剩余成分為高鉻型釩鈦磁鐵礦。在本發(fā)明中，所述球團的粒度優(yōu)選為1～3mm，更優(yōu)選為1.5～2.5mm，最優(yōu)選為2mm。本發(fā)明對步驟(1)制粒的方法沒有特殊的限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的制粒方法在圓盤造球機中進行制粒即可。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中高鉻型釩鈦磁鐵礦在混合料顆粒中的質(zhì)量含量優(yōu)選為12～27，更優(yōu)選為13.5～25.5％，更優(yōu)選為15～22％，最優(yōu)選為18～20％。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中高鉻型釩鈦磁鐵礦和步驟(1)中高鉻型釩鈦磁鐵礦一致，在此不再贅述。在本發(fā)明中，所述返礦為燒結(jié)礦破碎過程中產(chǎn)生的＜10mm細粒級礦以及在高爐入爐前篩下的＜10mm細粒級燒結(jié)礦，這部分燒結(jié)礦又返回?zé)Y(jié)混合料中重新燒結(jié)。在本發(fā)明中，所述返礦中水分的質(zhì)量含量優(yōu)選為8～10％，更優(yōu)選為8.5～9.5％，最優(yōu)選為9％。本發(fā)明在二次制粒(步驟(2)制粒)之前優(yōu)選將返礦加上一定量的水分使返礦提前潤濕，使返礦中水分的質(zhì)量含量達到8～10％。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中返礦在混合料顆粒中的質(zhì)量含量優(yōu)選為35～45，更優(yōu)選為38～43％，更優(yōu)選為40～41％。在本發(fā)明中，所述熔劑優(yōu)選為生石灰和/或石灰石。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中熔劑在混合料顆粒中的質(zhì)量含量優(yōu)選為3.8～5.5％，更優(yōu)選為4～5.2％，最優(yōu)選為4.5～4.8％。在本發(fā)明中，所述燃料優(yōu)選為焦炭粉和/或無煙煤粉。在本發(fā)明中，所述燃料中的碳含量優(yōu)選為65～84％。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中燃料在混合料顆粒中的質(zhì)量含量優(yōu)選為4.0～4.3，更優(yōu)選為4.1～4.25％，更優(yōu)選為4.15～4.2％。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中水在混合料顆粒中的質(zhì)量含量優(yōu)選為7.4～7.55％，更優(yōu)選為7.45～7.5％。在本發(fā)明中，所述團球在混合料顆粒中的質(zhì)量含量優(yōu)選為13.5～30％，更優(yōu)選為15～25％，最優(yōu)選為20％。在本發(fā)明中，所述步驟(2)混合料顆粒中除高鉻型釩鈦磁鐵礦、返礦、熔劑、燃料和水外，剩余的成分為步驟(1)制得的團球。本發(fā)明對所述步驟(2)中制粒的方法沒有特殊的限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的造球方法即可。在本發(fā)明中，所述步驟(2)中制?？稍趫A筒造球中制粒；所述制粒時間優(yōu)選為7～8min；所述制粒過程中的轉(zhuǎn)速優(yōu)選為23～25r/min。制備得到混合料顆粒后，本發(fā)明優(yōu)選將上述技術(shù)方案所述的混合料顆粒進行布料和點火燒結(jié)，得到燒結(jié)礦。在本發(fā)明中，所述布料的料層高度優(yōu)選為720～730mm，更優(yōu)選為725mm。在本發(fā)明中，所述點火燒結(jié)的點火溫度優(yōu)選為1150～1160℃，更優(yōu)選為1155℃；所述點火燒結(jié)的點火時間優(yōu)選為2.5～2.6min。本發(fā)明提供的高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法能夠改善燒結(jié)混合料的粒度組成和制粒性能，提高燒結(jié)料層的透氣性和燒結(jié)速度，從而提高燒結(jié)礦產(chǎn)量；而且將高鉻型釩鈦磁鐵礦與生石灰進行造球，強化了高鉻型釩鈦磁鐵礦的制粒，提高了制粒小球的強度，有利于燒結(jié)礦強度的提高；進一步地高鉻性釩鈦磁鐵礦在預(yù)先制粒的過程中形成了局部高堿度，促進了局部鐵酸鈣的生成，使鐵酸鈣和硅酸鹽總含量增加，有利于改善燒結(jié)礦的礦物組成和結(jié)構(gòu)，提高燒結(jié)礦的強度和成品率；本發(fā)明提供的高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法能夠改善燒結(jié)礦的冶金性能，有利于提高高爐冶煉的技術(shù)經(jīng)濟指標。本發(fā)明以下實施例所用原料均為市售商品。所用的高鉻型釩鈦磁鐵礦為紅格高鉻型釩鈦磁鐵礦，成為包括：成分，wt％tfefeocr2o3sio2caoal2o3mgov2o5tio2ps55290.83.40.862.73.20.5911.70.009～0.010.23～0.475高鉻型釩鈦磁鐵礦的粒度為0.25mm～0.074mm，其中0.25mm～0.10mm的質(zhì)量為總質(zhì)量的55％，0.10mm～0.074mm的質(zhì)量為總質(zhì)量的45％。所用生石灰中cao的質(zhì)量含量為84％。所用的返礦為高爐入爐前篩下的燒結(jié)礦，粒度＜5mm，鐵質(zhì)量含量為49％。所用的焦炭粉的碳含量為82％；所用圓筒造球機為北京金都冶金機械廠提供的，型號比較例1將32.5公斤的高鉻型釩鈦磁鐵礦、4.8公斤的生石灰、24公斤的返礦、2.85公斤焦炭粉和5.6公斤的水混合后采用圓筒造球機在6min、20r/min的條件下造球，得到混合料顆粒；所述返礦不進行潤濕處理，不含水分。采用篩子篩分的方法對本發(fā)明比較例1制備得到的混合料顆粒的粒度進行測試，取混合料顆粒粒級含量的質(zhì)量百分比的算術(shù)平均值為平均粒徑；檢測結(jié)果如表1所示，表1為本發(fā)明實施例和比較例制備得到的混合料顆粒的粒度組成。實施例1將14.6公斤的高鉻型釩鈦磁鐵礦、0.46公斤的生石灰和0.62公斤的水混合后在圓盤造球機上滾動成小球，得到粒度為1～3mm的球團；所述球團中生石灰的質(zhì)量含量為3％，水分的質(zhì)量含量為4％；所用的高鉻型釩鈦磁鐵礦為總的高鉻型釩鈦磁鐵礦質(zhì)量的45％。將17.9公斤的高鉻型釩鈦磁鐵礦、24公斤的返礦、4.34公斤的生石灰、2.85公斤的焦炭粉、4.98公斤的水和15.6公斤的球團混合后采用圓筒造球機在7.5min、24r/min的條件下造球，得到混合料顆粒；所述返礦預(yù)先用水潤濕，其中水分的質(zhì)量含量為8％。按照比較例1的方法對本發(fā)明實施例1制備得到的混合料顆粒的粒度進行檢測，檢測結(jié)果如表1所示，由表1可知，與比較例1相比，本發(fā)明實施例1制備得到的混合料顆粒＞3mm的粒級含量增加1.6％，＜0.5mm的粉末下降1％，平均粒徑增加0.36mm。實施例2按照實施例1所述的方法制備得到混合料顆粒；與實施例1不同的是，制備得到的球團中生石灰的質(zhì)量含量為4％，水分的質(zhì)量含量為4.5％，制備球團時所用的高鉻型釩鈦磁鐵礦為總的高鉻型釩鈦磁鐵礦質(zhì)量的55％；采用的返礦預(yù)先用水潤濕，其中水分的質(zhì)量含量為9％。按照比較例1的方法對本發(fā)明實施例2制備得到的混合料顆粒的粒度進行檢測，檢測結(jié)果如表1所示，由表1可知，與比較例1相比，本發(fā)明實施例2制備得到的混合料顆粒＞3mm的粒級含量增加3.6％，＜0.5mm的粉末下降1.4％，平均粒徑增加0.67mm。實施例3按照實施例1所述的方法制備得到混合料顆粒；與實施例1不同的是，制備得到的球團中生石灰的質(zhì)量含量為5％，水分的質(zhì)量含量為5％，制備球團時所用的高鉻型釩鈦磁鐵礦為總的高鉻型釩鈦磁鐵礦質(zhì)量的65％；采用的返礦預(yù)先用水潤濕，其中水分的質(zhì)量含量為10％。對本發(fā)明實施例3制備得到的混合料顆粒的粒度進行檢測，檢測結(jié)果如表1所示，由表1可知，與比較例1相比，本發(fā)明實施例3制備得到的混合料顆粒＞3mm的粒級含量增加4.75％，＜0.5mm的粉末下降2.2％，平均粒徑增加0.83mm。比較例2按照實施例3的方法制備得到混合料顆粒，與實施例3不同的是，采用的返礦預(yù)先用水潤濕，其中水分的質(zhì)量含量為4％。對本發(fā)明比較例2制備得到的混合料顆粒的粒度進行檢測，檢測結(jié)果如表1所示。比較例3按照實施例3的方法制備得到混合料顆粒，與實施例3不同的是，采用的返礦預(yù)先用水潤濕，其中水分的質(zhì)量含量為12％。對本發(fā)明比較例3制備得到的混合料顆粒的粒度進行檢測，檢測結(jié)果如表1所示。表1本發(fā)明實施例和比較例制備得到的混合料顆粒的粒度組成由表1可知，本發(fā)明提供的方法制備得到的高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的粒度增加，有利于提高燒結(jié)料層的透氣性和燒結(jié)速度，從而提高燒結(jié)礦產(chǎn)量。比較例4將本發(fā)明比較例1制備得到的混合料顆粒進行布料，料層厚度為725mm，在1155℃下進行2.55min的點火燒結(jié)，得到燒結(jié)礦。根據(jù)料層高度和燒結(jié)時間計算燒結(jié)速度：v＝h/t；v，燒結(jié)速度，mm/min；h，料層高度，mm；t，燒結(jié)時間，min。將燒結(jié)礦進行自然冷卻，自2m高處落下2次，進行篩分，?。?0mm粒級含量的百分數(shù)計成品率：y＝m1/m；y，成品率，％；m1，＞10mm成品燒結(jié)礦質(zhì)量，kg；m，燒結(jié)礦總質(zhì)量，kg。利用系數(shù)：p＝(m1/1000)×(1/a)×(60/t)；p，利用系數(shù)，t/m2×h；m1，＞10mm成品燒結(jié)礦質(zhì)量，kg；a，燒結(jié)面積，m2，t，燒結(jié)時間，min。取10～40mm粒級含量采用1/2iso轉(zhuǎn)鼓機測定燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度，最后用6.3mm標準篩進行篩分，取＞6.3mm粒級含量的百分數(shù)表示燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度；轉(zhuǎn)鼓指數(shù)：ti＝m2/m3；ti，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)，％；m2，轉(zhuǎn)鼓后＞6.3mm粒級重量，kg；m3，入轉(zhuǎn)鼓前試樣重量，kg。低溫還原粉化性能的測定按gb13242-91《鐵礦石低溫粉化試驗靜態(tài)還原后使用冷轉(zhuǎn)鼓的方法》進行，還原氣體組成為co和n2體積比為30:70，取小于3.15mm粒級的質(zhì)量百分數(shù)作低溫還原粉化指數(shù)(rdi)；中溫還原性能按照gb13244-91《含碳耐火材料抗氧化性試驗方法》進行，還原氣體組成為co和n2體積比為30:70，取180min時的還原度指數(shù)為還原度指數(shù)(ri)。對比較例4制備得到的燒結(jié)礦進行上述測試，測試結(jié)果如表2和表3所示，表2為本發(fā)明實施例和比較例制備得到的燒結(jié)爐礦產(chǎn)、質(zhì)量指標；表3為本發(fā)明實施例和比較例制備得到的燒結(jié)礦的還原度和低溫還原粉化性能。實施例4按照比較例4的方法制備得到燒結(jié)礦，與比較例4不同的是，采用實施例1制備得到的混合料顆粒。按照比較例4的方法對實施例4得到的燒結(jié)礦進行檢測，檢測結(jié)果如表2和表3所示，由表2和表3可以看出，與比較例4相比，本發(fā)明實施例4的燒結(jié)速度提高0.57mm/min，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度提高0.26％，成品率提高1.95％，產(chǎn)量增加1.9％，燒結(jié)礦低溫還原粉化率下降3.23％，還原度提高1.36％。實施例5按照比較例4的方法制備得到燒結(jié)礦，與比較例4不同的是，采用實施例2制備得到的混合料顆粒。按照比較例4的方法對實施例5得到的燒結(jié)礦進行檢測，檢測結(jié)果如表2和表3所示，由表2和表3可以看出，與比較例4相比，本發(fā)明實施例5的燒結(jié)速度提高0.93mm/min，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度提高0.39％，成品率提高3.52％，產(chǎn)量增加2.93％，燒結(jié)礦低溫還原粉化率下降3.86％，還原度提高1.62％。實施例6按照比較例4的方法制備得到燒結(jié)礦，與比較例4不同的是，采用實施例3制備得到的混合料顆粒。按照比較例4的方法對實施例6得到的燒結(jié)礦進行檢測，檢測結(jié)果如表2和表3所示，由表2和表3可以看出，與比較例4相比，本發(fā)明實施例6的燒結(jié)速度提高1.37mm/min，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度提高0.82％，成品率提高3.17％，產(chǎn)量增加3.21％，燒結(jié)礦低溫還原粉化率下降5.05％，還原度提高2.18％。比較例5按照比較例4的方法制備得到燒結(jié)礦，與比較例4不同的是采用比較例2制備得到的混合料顆粒。按照比較例4的方法測試比較例5制備得到的燒結(jié)礦的性能，檢測結(jié)果如表2和表3所述。比較例6按照比較例4的方法制備得到燒結(jié)礦，與比較例4不同的是采用比較例3制備得到的混合料顆粒。按照比較例4的方法測試比較例6制備得到的燒結(jié)礦的性能，檢測結(jié)果如表2和表3所述。表2本發(fā)明實施例和比較例制備得到的燒結(jié)爐礦產(chǎn)、質(zhì)量指標編號燒結(jié)速度mm/min轉(zhuǎn)鼓強度/％成品率/％利用系數(shù)t/m2.h比較例420.5376.6669.451.465實施例421.1076.9271.401.493實施例521.4677.0572.971.508實施例621.9177.4872.621.512比較例521.3276.9872.341.502比較例621.6577.2372.501.509從表2可以看出，本發(fā)明提供的方法得到的混合料顆粒的燒結(jié)速率、轉(zhuǎn)鼓強度、成品率、利用系數(shù)均更好。表3本發(fā)明實施例和比較例制備得到的燒結(jié)礦的還原度和低溫還原粉化性能從表3可以看出，本發(fā)明提供的方法得到的混合料顆粒的燒結(jié)礦低溫還原粉化率降低，燒結(jié)礦還原度提高。由以上實施例可知，本發(fā)明提供了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)混合料的制粒方法，包括以下步驟：(1)將部分高鉻型釩鈦磁鐵礦、生石灰和水混合后進行制粒，得到球團；(2)將剩余高鉻型釩鈦磁鐵礦、返礦、熔劑、燃料、水和球團混合后進行制粒，得到混合料顆粒；所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的粒度為0.25mm～0.074mm；所述返礦中水分的質(zhì)量含量為8～10％。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明避免了高鉻型釩鈦磁鐵礦全部直接加入混合料中對制粒性能的不利影響，而且還提高了返礦粘附細粒料的能力，改善了混合料的成球性能，進而能夠提高后續(xù)燒結(jié)過程中料層的透氣性，從而達到提高燒結(jié)礦產(chǎn)、質(zhì)量的目的。以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。當(dāng)前第1頁12