本發(fā)明涉及軸承座的修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法。

背景技術(shù)：

磨損是金屬零件失效的三種主要原因(磨損、腐蝕和疲勞)之一。它所造成的經(jīng)濟(jì)損失是十分巨大的，如美國1981年公布的數(shù)字，每年由于磨損而造成的損失高達(dá)1000億美元。其中材料消耗約為200億美元，相當(dāng)于材料年產(chǎn)量的7％。由于材料耐磨性較差，我國大量基礎(chǔ)零件的損失壽命普遍大幅度低于國外先進(jìn)產(chǎn)品的水平，因此直接及間接的經(jīng)濟(jì)損失也是十分驚人的。僅就冶金礦山、農(nóng)機(jī)、煤炭、電力、和建材五個(gè)工業(yè)部門不完全的統(tǒng)計(jì)，每年僅由于磨料磨損而需要補(bǔ)充的備件就達(dá)100萬噸鋼材，相當(dāng)于15～20億人民幣。又如機(jī)械工業(yè)每年所用的鋼材，約有一半是消耗在備件的生產(chǎn)上，而備件中的大部分是由于磨損壽命不高而失效的，如約40％的農(nóng)機(jī)具備件是由于磨料磨損消耗的，約30％的鍋爐鋼管是由于腐蝕磨損失效的。軸承座內(nèi)孔因高速作業(yè)，在循環(huán)熱應(yīng)力作用下，易發(fā)生因熱疲勞而引起的熱龜裂、表層剝落以及葉輪軸斷裂、表面磨損等。

大中型軸承座，在使用一段時(shí)間后，其內(nèi)徑就會(huì)產(chǎn)生不同程度的磨損，這就要求及時(shí)進(jìn)行修復(fù)，以保障其使用性能，延長使用壽命。傳統(tǒng)的修復(fù)方法就是采用堆焊后進(jìn)行機(jī)械加工來進(jìn)行修復(fù)，但堆焊會(huì)產(chǎn)生很高的溫度，軸承座因受熱不均而產(chǎn)生變形，焊接體與本體也容易產(chǎn)生裂紋，影響修復(fù)效果。公司采用超音速噴涂工藝對(duì)軸承座的內(nèi)徑進(jìn)行修復(fù)，該方法在噴涂過程中基體材料溫升小，具有不變形、不產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的特點(diǎn)，修復(fù)厚度不受限制，并且所使用的噴涂材料具有耐磨損、耐腐蝕，附著力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。

噴涂材料的選擇：噴涂材料在選擇時(shí)，要考慮工件的工況、噴涂方法及修復(fù)成本，還應(yīng)考慮涂層厚度，涂層越厚，其內(nèi)應(yīng)力就越大，因此涂層產(chǎn)生開裂與脫落的傾向就越大。且不同噴涂材料的涂層收縮率是不一樣的，表1列出了部分噴涂材料涂層的收縮率。

表1部分噴涂材料涂層的收縮率

由上可見，以上噴涂材料收縮率均超出了0.2，應(yīng)用于軸承座內(nèi)孔噴涂時(shí)，由于內(nèi)應(yīng)力變化較大，均不太適宜。

除磨損失效外，具有涂層結(jié)構(gòu)的軸承內(nèi)孔還面臨因涂層與基體結(jié)合不良而引起的剝落等失效形式。當(dāng)涂層與基體存在氣泡、夾渣、分層，常會(huì)在正常磨損失效之前，引發(fā)表面裂紋或表面剝落等失效。由于軸承座內(nèi)孔在自身殘余拉應(yīng)力以及循環(huán)熱應(yīng)力影響下，涂層結(jié)合強(qiáng)度以及涂層表面成分均勻性不足引起軸承座內(nèi)孔涂層材料抗熱沖擊性能欠佳。有時(shí)，在實(shí)際制造軸承過程中，涂層材料與基體結(jié)合不良時(shí)往往出現(xiàn)微裂紋，微裂紋在循環(huán)熱應(yīng)力條件下發(fā)生蔓延擴(kuò)展，以致發(fā)生剝落，甚至軸承座斷裂。因此，涂層材料選擇以及制備工藝是非常重要的影響因素。

美國rutger大學(xué)的sadangi等人利用“噴霧干燥→還原分解→氣相碳化”工藝制備了粒度為0.6μm的cr3c2粉末(參見r.k.sadangi，l.e.mccandlish，b.h.kear，p.seegopaul.synthesisandcharacterizationofsubmicronvanadiumandchromiumcarbidegraingrowthinhibitors.advancesinpowdermetallurgy&particularmaterials，1998：p9-p15)。其工藝過程為：首先制備含cr的前驅(qū)體溶液，然后進(jìn)行噴霧干燥，再將噴霧干燥的粉末進(jìn)行熱解，將熱解后的產(chǎn)物用ch4/h2混合氣體進(jìn)行氣相碳化。該方法存在的主要問題是工藝較復(fù)雜，并且制得的碳化鉻粉末的粒度偏大，不能滿足碳化鉻粉末在現(xiàn)代工業(yè)中的應(yīng)用。

經(jīng)檢索，中國專利申請，公開號(hào)：cn103056585b，公開日：2015.08.26，公開了一種卷取機(jī)減速箱輸出軸軸承孔磨損修復(fù)方法，該修復(fù)方法通過建施工平臺(tái)和工裝支座，在工裝支座安裝鏜孔機(jī)，通過調(diào)整加工中心、對(duì)兩個(gè)軸承孔分別進(jìn)行兩次鏜孔，制作并按照與鏜孔過盈配合的鋼套，從而實(shí)現(xiàn)軸承孔磨損的在線修復(fù)，并保證軸承孔原有精度。并且，當(dāng)鋼套再次磨損后，只需更換鋼套即可，十分方便維護(hù)。該發(fā)明需要頻繁的更換鋼套，修復(fù)成本較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在軸承座磨損機(jī)械修復(fù)成本高、噴涂涂層收縮率大的問題，本發(fā)明提供了一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法。它通過優(yōu)化修復(fù)步驟、多元合金涂層成分及分布，具有良好的耐磨損性能，并達(dá)到了提高粘結(jié)底層與軸承座內(nèi)孔基層的結(jié)合強(qiáng)度的目的。

2.技術(shù)方案

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，步驟為：

步驟一、軸承座內(nèi)孔表面預(yù)處理：

a、去除軸承座內(nèi)孔表面的油漬、油污；

b、將軸承座內(nèi)孔的疲勞層修磨；

c、用清潔劑清洗待噴涂面；

d、軸承座內(nèi)孔進(jìn)行噴涂前的粗化處理；

步驟二、噴涂前的預(yù)熱：將軸承座置于預(yù)熱裝置內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱處理；

步驟三、超音速噴涂：

a、噴涂底層用nicr或nia1材料打底后用鋼絲刷去除打底層表面的浮灰粉；

b、噴涂工作層；

步驟四、涂層加工：采用粗車-精車-精細(xì)車-金相砂紙打磨的方式加工。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，步驟一的d步驟中，用24#熱噴涂專用金剛砂進(jìn)行粗化處理，粗化后的表面粗糙度為ra6～8；步驟二中，預(yù)熱的溫度控制在80～100℃；步驟三中，用nicr或nia1材料打底，其厚度為0.08～0.12mm，能夠消除耐磨工作層與軸承座內(nèi)孔基層之間材料熱膨脹系數(shù)不匹配的問題，以減小由工作層和軸承座內(nèi)孔基層膨脹系數(shù)不匹配而引起的熱應(yīng)力，改善工作層與軸承座內(nèi)孔基層間的力學(xué)匹配和物理相容性；工作層為3cr13涂層或nicr-cr3c2復(fù)合涂層，厚度為工作尺寸、加工余量和熱膨脹量三者之和，nicr合金具有優(yōu)異的耐熱、耐腐蝕、抗高溫氧化等性能，還起到粘結(jié)相的作用，cr3c2具有較好的高溫硬度和抗高溫氧化性，起硬質(zhì)相的作用，在涂層中還主要起到第二相粒子彌散強(qiáng)化的作用，能夠解決軸承座內(nèi)孔在沖蝕磨損的復(fù)雜工況下極易損耗、使用壽命偏低的問題。而且，nicr-cr3c2具有與軸承座內(nèi)孔相近的線膨脹系數(shù)，從而可大大降低因熱沖擊而造成的涂層剝落甚至失效；步驟四中，涂層車削時(shí)的切削線速度為0.5～0.8m/s，粗車走刀量為0.2～1.0mm/r，切削深度0.1～0.2mm；精車走刀量為0.05～0.2mm/r；精細(xì)車時(shí)走刀量為0.05～0.1mm/r；車削完成后，用金相砂紙打磨，表面粗糙度為ra0.6～1.0。

nial材料中，ni含量為93～97％，al含量為3～7％，al可以抑制合金層的氧化，但過高al量會(huì)帶來額外的脆性，ni與al發(fā)生反應(yīng)，生成金屬間化合物，并釋放出大量熱量，使粘結(jié)底層與軸承座內(nèi)孔基層表面形成微冶金結(jié)合，從而提高粘結(jié)底層與軸承座內(nèi)孔基層的結(jié)合強(qiáng)度；nicr材料中，ni含量為70～90％，cr含量為10～30％；所述nicr-cr3c2復(fù)合涂層中，cr3c2含量為70～80％，nicr為20～30％，這兩個(gè)百分比范圍的nicr粘結(jié)層與nicr-cr3c2金屬陶瓷具有較好的互熔性，其中cr3c2含量多為75％，nicr為25％，后續(xù)通過耐磨性等表征方法的檢測，可以證明是最佳比例。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，cr3c2的制備方法為：

1)混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體置于蒸餾水或去離子水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入模具中壓制成型呈前驅(qū)體；壓制后呈塊狀，以方便進(jìn)行急凍；

2)急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入急凍空間中進(jìn)行急凍，急凍的目的是在盡可能短的時(shí)間里讓流體凍結(jié)，重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體攪拌均勻后迅速定位，以防止塊狀流體由于密度的不同而分層，造成后續(xù)凍干處理后鉻源和碳源的分布不均，而造成碳化反應(yīng)不均衡的不良后果；

3)凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，凍干后的塊狀體只是水分子升華后形成的多微孔狀蜂窩塊，體積變化微小，均勻的鉻源和碳源定位不會(huì)發(fā)生變化，而且，凍干過程中，重鉻酸銨粉體在低溫下干燥過程中發(fā)生下列反應(yīng)：

(nh4)2cr2o7(s)＝cr2o3(s)+n2↑+4h2o(2-1)；

4)碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，隨著溫度的升高，碳逐漸將鉻的高價(jià)氧化物還原成鉻的低價(jià)氧化物，位置固定的碳源和其周圍位置也相對(duì)固定的鉻源進(jìn)行反應(yīng)，最終生成均勻的碳化鉻，而且還是納米級(jí)的碳化鉻；由于凍干后塊狀體微孔孔隙的均勻性，反應(yīng)中熱量的吸收也比較均勻，從而實(shí)現(xiàn)制得粒度均勻的納米級(jí)的碳化鉻的目的；

3cr2o3(s)+13c(s)＝2cr3c2(s)+9co(2-2)；

3(nh4)2cr2o7(s)+13c(s)＝2cr3c2(s)+9co+12h2o+3n2↑(2-3)(整體反應(yīng)過程)。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，步驟1)中，重鉻酸銨和納米碳黑粉體的配比為1：(0.17～0.21)，以防止碳源或鉻源過多的殘留；蒸餾水或去離子水用量為：粉體總重的55％～60％，對(duì)于重鉻酸銨和納米碳黑粉體的均勻混合來說，是適宜的流體成型狀態(tài)范圍；步驟2)中急凍溫度為-100～-140℃，時(shí)間為30～150min，以達(dá)到迅速和徹底形成塊狀體的效果；步驟4)中，升溫至900～1200℃進(jìn)行碳化還原。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，步驟3)中，凍干工藝曲線為：

a、初期：板溫0℃～100℃，升溫斜率2℃/min，100℃保持30～40分鐘，抽真空至60pa以內(nèi)；

b、中期：板溫降溫至80～85℃/min，保持50～60分鐘，真空控制在100pa以內(nèi)；

c、后期，板溫降溫至50～65℃/min，保持80～200分鐘，真空控制在80pa以內(nèi)；凍干過程中，保持物料的相對(duì)低溫狀態(tài)，防止反應(yīng)過于強(qiáng)烈而導(dǎo)致反應(yīng)不均勻。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，wc-12co復(fù)合涂層的噴涂方法參數(shù)為：氧氣流量：1800～1900scfh；煤油流量：22～23lph；送粉速度為：4.5～5.5rpm；噴涂距離350～370mm，以保證噴涂層的均勻度，效果更加明顯，制得的合金涂層附著力更強(qiáng)，涂層的孔隙率更小，經(jīng)檢測，涂層硬度hrc：55～60，結(jié)合強(qiáng)度高于70mpa，可有效對(duì)磨損軸承座內(nèi)孔進(jìn)行修復(fù)，并提升部件性能。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，步驟一的軸承座內(nèi)孔表面預(yù)處理中，a步驟的打磨使用800#～1000#砂紙對(duì)軸承座內(nèi)孔表面進(jìn)行打磨；b步驟用丙酮脫脂；c步驟用無水乙醇清洗；e步驟表面粗糙度到達(dá)ra7～9。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，超音速噴涂中：

nial的噴涂方法參數(shù)為：氧氣流量：1900～2000scfh；煤油流量：20～21lph；送粉速度為：4.5～5.5rpm；噴涂距離360～380mm；

nicr-cr3c2的噴涂方法參數(shù)為：氧氣流量：1800～1900scfh；煤油流量：22～23lph；送粉速度為：4.5～5.5rpm；噴涂距離350～370mm。

進(jìn)一步的技術(shù)方案，還包括步驟五：封孔后用激光器進(jìn)行激光重熔工藝處理，激光功率為900～1000w，掃描速度為550～600mm/min，光斑大小10×3mm。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，在軸承座內(nèi)孔基層噴涂nicr或nial作為金屬粘結(jié)層即過渡層，能夠消除耐磨耐熱工作層與軸承座內(nèi)孔基層之間材料熱膨脹系數(shù)不匹配的問題，以減小由工作層和軸承座內(nèi)孔基層膨脹系數(shù)不匹配而引起的熱應(yīng)力，改善工作層與軸承座內(nèi)孔基層間的力學(xué)匹配和物理相容性；nicr合金還具有優(yōu)異的耐熱、耐腐蝕、抗高溫氧化等性能，還起到粘結(jié)相的作用，cr3c2具有較好的抗沖蝕磨損性，起硬質(zhì)相的作用，在涂層中還主要起到第二相粒子彌散強(qiáng)化的作用，能夠解決軸承座內(nèi)孔在高溫復(fù)雜工況下極易損耗、使用壽命偏低的問題。而且，nicr-cr3c2具有與軸承座內(nèi)孔相近的線膨脹系數(shù)，從而可大大降低沖蝕磨損沖擊而造成的涂層剝落甚至失效，從而解決了本發(fā)明的技術(shù)問題；

(2)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，可以根據(jù)不同涂層成分配比和噴涂方法調(diào)節(jié)不同的涂層厚度，以適應(yīng)不同規(guī)格的軸承座內(nèi)孔，通用性強(qiáng)；

(3)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，膜層成分配比的限定，al可以抑制合金層的氧化，但過高al量會(huì)帶來額外的脆性，ni與al發(fā)生反應(yīng)，生成金屬間化合物，并釋放出大量熱量，使粘結(jié)底層與軸承座內(nèi)孔基層表面形成微冶金結(jié)合，從而提高粘結(jié)底層與軸承座內(nèi)孔基層的結(jié)合強(qiáng)度，al含量為3～7％的限定兼顧了兩方面的因素；而al含量6.5％的涂層，經(jīng)對(duì)比試驗(yàn)，效果更佳；cr3c2含量為70～80％，nicr為20～30％，這兩個(gè)百分比范圍限定的nicr粘結(jié)層與nicr-cr3c2金屬陶瓷具有較好的互熔性，其中cr3c2含量多為75％，nicr為25％，后續(xù)通過耐磨性等表征方法的檢測，可以證明是最佳比例；

(4)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，尤其是cr3c2的凍干工藝制備方法，凍干后的前驅(qū)塊狀體只是水分子升華后形成的多微孔狀蜂窩塊，體積變化微小，均勻的鉻源和碳源定位不會(huì)發(fā)生變化，位置固定的碳源和其周圍位置也相對(duì)固定的鉻源進(jìn)行反應(yīng)，最終生成均勻的碳化鉻，而且還是納米級(jí)的碳化鉻；由于凍干后塊狀體微孔孔隙的均勻性，反應(yīng)中熱量的吸收也比較均勻，從而實(shí)現(xiàn)制得粒度均勻的納米級(jí)的碳化鉻的目的；

(5)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，凍干工藝的使用，使重鉻酸銨和納米碳黑粉體的配比限定范圍可以根據(jù)化學(xué)反應(yīng)式進(jìn)行盡量精確的確定，避免了過多的雜質(zhì)，能夠防止碳源或鉻源過多的殘留而影響膜層質(zhì)量；

(6)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，凍干過程中，加熱板溫度的范圍限定，能夠保持物料的相對(duì)低溫狀態(tài)(低于加熱板溫)，防止反應(yīng)過于強(qiáng)烈而導(dǎo)致反應(yīng)不均勻；

(7)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，用hvof方法進(jìn)行噴涂，由于本發(fā)明的多元合金涂層中的各種成分，均能夠制得納米級(jí)的粒度，因此，用hvof(超音速噴涂)方法進(jìn)行噴涂，效果更加明顯，制得的合金涂層附著力更強(qiáng)，涂層的孔隙率更??；

(8)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，噴涂前處理以及噴涂中的各種工藝參數(shù)，均是發(fā)明人結(jié)合本發(fā)明制得的納米級(jí)粉料，在進(jìn)行了各種數(shù)據(jù)采集、分析、總結(jié)等創(chuàng)造性勞動(dòng)的基礎(chǔ)上獲得，制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到80mpa以上，硬度達(dá)到1200hv以上，涂層收縮率0.2以下，孔隙率1％以下，使用壽命較常規(guī)涂層提高1倍以上；而且，在硬度試驗(yàn)：nicr/cr3c2-20nicr涂層由界面至面層表面，顯微硬度逐步升高，最高達(dá)1363.3hv；

(9)本發(fā)明的一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，激光重熔工藝可使涂層與基材形成冶金結(jié)合，其合金層的金相組織均有細(xì)密的針狀或枝狀的共晶組織，提高了金屬原子的親和力，進(jìn)而進(jìn)一步提高了涂層與基材結(jié)合程度。

附圖說明

圖1為實(shí)施例中對(duì)比例的nicr/1cr13涂層橫截面顯微硬度分布圖；

圖2為本發(fā)明的nicr/cr3c2-20nicr涂層橫截面顯微硬度分布圖；

圖3為涂層截面顯微硬度分布統(tǒng)計(jì)圖。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述(注：如未特別注明，實(shí)施例中含量表示為重量含量)。

實(shí)施例1

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，應(yīng)用于大中型軸承座內(nèi)孔的修復(fù)，步驟為：

步驟一、軸承座內(nèi)孔表面預(yù)處理：

a、去除軸承座內(nèi)孔表面的油漬、油污；

b、將軸承座內(nèi)孔的疲勞層修磨；

c、用清潔劑清洗待噴涂面；

d、軸承座內(nèi)孔進(jìn)行噴涂前的粗化處理，以提高涂層附著力；

步驟二、噴涂前的預(yù)熱：將軸承座置于預(yù)熱裝置內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱處理，以消除待噴涂表面的水分和濕氣，提高噴涂粒子與工件接觸的界面溫度，減少因工件熱膨脹造成的涂層應(yīng)力，提高涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度；預(yù)熱的溫度可控制在100℃左右；

步驟三、超音速噴涂：

a、噴涂底層用nicr材料打底，厚度為0.10mm左右，再用鋼絲刷去除打底層表面的浮灰粉；

b、噴涂工作層；工作層為3cr13涂層，厚度為工作尺寸(0.34mm)、加工余量(0.16mm)和熱膨脹量(0.01mm)三者之和，即噴涂厚度為0.50mm；分兩次噴涂，首次噴涂0.3mm左右，再次噴涂前用鋼絲刷去除上一層表面的浮灰粉；

步驟四、涂層加工：采用粗車-精車-精細(xì)車-金相砂紙打磨的方式加工，涂層車削時(shí)的切削線速度為0.5m/s，粗車走刀量為0.2mm/r，切削深度0.1mm；精車走刀量為0.05mm/r；精細(xì)車時(shí)走刀量為0.05mm/r；車削完成后，用金相砂紙打磨，表面粗糙度為ra0.6。

本實(shí)施例制得的涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到70mpa；

涂層硬度分析：hrc：75左右；

涂層收縮率0.2以下；

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率2.0％。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例1，不同和改進(jìn)之處在于：驟一的d步驟中，用24#熱噴涂專用金剛砂進(jìn)行粗化處理，粗化后的表面粗糙度為ra6～8；步驟二中，預(yù)熱的溫度控制在80℃；步驟三中，用nia1材料打底，其厚度為0.08mm，能夠消除耐磨工作層與軸承座內(nèi)孔基層之間材料熱膨脹系數(shù)不匹配的問題，以減小由工作層和軸承座內(nèi)孔基層膨脹系數(shù)不匹配而引起的熱應(yīng)力，改善工作層與軸承座內(nèi)孔基層間的力學(xué)匹配和物理相容性；工作層為3cr13涂層厚度為，0.55mm；步驟四中，涂層車削時(shí)的切削線速度為0.8m/s，粗車走刀量為1.0mm/r，切削深度0.2mm；精車走刀量為0.2mm/r；精細(xì)車時(shí)走刀量為0.1mm/r；車削完成后，用金相砂紙打磨，表面粗糙度為ra1.0。

本實(shí)施例制得的涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到75mpa；

涂層硬度分析：hrc75左右；

涂層收縮率0.18；

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率1.8％；涂層收縮率0.18。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例2，不同和改進(jìn)之處在于：驟一的d步驟中，用24#熱噴涂專用金剛砂進(jìn)行粗化處理，粗化后的表面粗糙度為ra8；步驟二中，預(yù)熱的溫度控制在90℃；步驟三中，用nia1材料打底，其厚度為0.1mm；工作層采用nicr-cr3c2復(fù)合涂層，厚度為0.50mm，nicr合金具有優(yōu)異的耐熱、耐腐蝕、抗高溫氧化等性能，還起到粘結(jié)相的作用，cr3c2具有較好的高溫硬度和抗高溫氧化性，起硬質(zhì)相的作用，在涂層中還主要起到第二相粒子彌散強(qiáng)化的作用，能夠解決軸承座內(nèi)孔在磨損的復(fù)雜工況下極易損耗、使用壽命偏低的問題。而且，nicr-cr3c2具有與軸承座內(nèi)孔相近的線膨脹系數(shù)，從而可大大降低因熱沖擊而造成的涂層剝落甚至失效；步驟四中，涂層車削時(shí)的切削線速度為0.8m/s，粗車走刀量為1.0mm/r，切削深度0.2mm；精車走刀量為0.2mm/r；精細(xì)車時(shí)走刀量為0.1mm/r；車削完成后，用金相砂紙打磨，表面粗糙度為ra1.0。

本實(shí)施例制得的涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到80mpa；

涂層硬度分析：hrc75左右；

涂層收縮率0.16；

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率1.5％。

實(shí)施例4

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例3，不同和改進(jìn)之處在于：nial噴涂層厚度為0.08mm，ni含量為93％，al含量為7％；nicr-cr3c2復(fù)合涂層厚度為0.35mm，cr3c2含量為70％，nicr為30％，這個(gè)百分比范圍的nicr粘結(jié)層與nicr-cr3c2金屬陶瓷具有較好的互熔性。

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法中材料準(zhǔn)備：nial納米粉，nicr-cr3c2混合納米粉，其中，納米cr3c2粉的制備方法為：

1：混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體按重量比1：0.17的配比置于粉體總重55％的蒸餾水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入方形模具中壓制成型呈前驅(qū)體；壓制后呈塊狀，以方便進(jìn)行急凍；

2：急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入-100℃急凍空間中進(jìn)行急凍150min；急凍的目的是在盡可能短的時(shí)間里讓流體凍結(jié)，重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體攪拌均勻后迅速定位，以防止塊狀流體由于密度的不同而分層，造成后續(xù)凍干處理后鉻源和碳源的分布不均；

3：凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，板溫控制在100℃以下，凍干后的塊狀體只是水分子升華后形成的多微孔狀蜂窩塊，體積變化微小，均勻的鉻源和碳源定位不會(huì)發(fā)生變化，而且，凍干過程中，重鉻酸銨粉體在低溫下干燥過程中發(fā)生下列反應(yīng)：

(nh4)2cr2o7(s)＝cr2o3(s)+n2↑+4h2o(2-1)；

4：碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，隨著溫度的升高，碳逐漸將鉻的高價(jià)氧化物還原成鉻的低價(jià)氧化物，位置固定的碳源和其周圍位置也相對(duì)固定的鉻源進(jìn)行反應(yīng)，最終生成均勻的碳化鉻，而且還是納米級(jí)的碳化鉻；由于凍干后塊狀體微孔孔隙的均勻性，反應(yīng)中熱量的吸收也比較均勻，從而實(shí)現(xiàn)制得粒度均勻的納米級(jí)的碳化鉻的目的；

3cr2o3(s)+13c(s)＝2cr3c2(s)+9co(2-2)(碳化反應(yīng))；

3(nh4)2cr2o7(s)+13c(s)＝2cr3c2(s)+9co+12h2o+3n2↑(2-3)(整體反應(yīng)過程)；

本實(shí)施例一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，

步驟一的軸承座內(nèi)孔表面預(yù)處理中，a步驟用丙酮脫脂；b步驟的打磨使用800#～1000#砂紙對(duì)軸承座內(nèi)孔表面進(jìn)行打磨；c步驟用無水乙醇清洗；e步驟表面粗糙度到達(dá)ra6～8。

步驟二、噴涂前的預(yù)熱：將軸承座內(nèi)孔置于預(yù)熱裝置內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱處理，以消除待噴涂表面的水分和濕氣，提高噴涂粒子與工件接觸的界面溫度，減少因工件熱膨脹造成的涂層應(yīng)力，提高涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度；預(yù)熱溫度可以控制在90℃左右。

步驟三、超音速噴涂，工藝參數(shù)如表2：

表2hvof噴涂工藝參數(shù)

步驟四中，涂層車削時(shí)的切削線速度為0.667m/s，粗車走刀量為0.2mm/r，切削深度0.1mm；精車走刀量為0.1mm/r；精細(xì)車時(shí)走刀量為0.05mm/r；車削完成后，用金相砂紙打磨，表面粗糙度為ra0.8。

本實(shí)施例一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法修復(fù)后軸承座，經(jīng)檢測：

涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到89mpa；

涂層硬度分析：hrc：80左右；

涂層收縮率0.16以下；

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率0.77％；

使用壽命檢測：修復(fù)后軸承座使用壽命較常規(guī)3cr13涂層提高1倍以上。

實(shí)施例5

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例4，不同和改進(jìn)之處在于：nial噴涂層厚度為0.12mm，ni含量為97％，al含量為3％；nicr-cr3c2復(fù)合涂層厚度為0.20mm，cr3c2含量為75％，nicr為25％。

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法材料準(zhǔn)備：nicr納米粉，nicr-cr3c2混合納米粉，其中，納米cr3c2粉的制備方法為：

1：混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體按重量比1：0.21的配比置于粉體總重60％的蒸餾水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入方形模具中壓制成型呈前驅(qū)體；用2mpa壓力壓制后呈塊狀，壓至厚度為3cm，以方便進(jìn)行急凍；

2：急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入-140℃急凍空間中進(jìn)行急凍30min；

3：凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，凍干工藝曲線為：

a、初期：板溫0℃～100℃，升溫斜率2℃/min，100℃保持30分鐘，抽真空至60pa以內(nèi)；

b、中期：板溫降溫至80℃/min，保持60分鐘，真空控制在100pa以內(nèi)；

c、后期，板溫降溫至50℃/min，保持200分鐘，真空控制在80pa以內(nèi)。

4：碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，采用快速升溫后再階段式降溫的模式，30分鐘內(nèi)升溫至1200℃保持30分鐘，10分鐘內(nèi)降溫至1100℃再保持40分鐘，10分鐘內(nèi)再降溫至1000℃保溫20分鐘，10分鐘內(nèi)再降溫至900℃保持10分鐘，這種階段式降溫的優(yōu)點(diǎn)是，保持反應(yīng)的穩(wěn)定性，進(jìn)而可以保證碳化反應(yīng)的均勻性以及實(shí)現(xiàn)制得粒度更加均勻的納米級(jí)的碳化鉻，經(jīng)sem掃描電鏡檢測，顆粒尺寸大約為35-40nm之間，粒度差距較小。

步驟三、超音速噴涂，工藝參數(shù)如表3：

表3hvof噴涂工藝參數(shù)

本實(shí)施例一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，經(jīng)檢測：

涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到97mpa；

涂層硬度分析：hrc：85以上；

涂層收縮率0.14；

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率0.87％；

檢測時(shí)，發(fā)明人還研究了涂層在500℃(每隔10min淬火一次)高溫條件下的熱震性能，nicr/cr3c2-25nicr涂層經(jīng)50余次循環(huán)而不發(fā)生剝落，說明有很強(qiáng)的抗沖蝕磨損性能；

強(qiáng)度試驗(yàn)：采用e-7膠作為粘結(jié)劑，固化后開展拉伸實(shí)驗(yàn)，以0.1mm/min速率拉伸，拉伸強(qiáng)度為97.5mpa時(shí)，粘結(jié)試樣發(fā)生斷裂，斷裂面為膠結(jié)層內(nèi)，表明涂層結(jié)合強(qiáng)度大于97.5mpa。

實(shí)施例6

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例5，不同和改進(jìn)之處在于：nial噴涂層厚度為0.10mm，ni含量為95％，al含量為5％；nicr-cr3c2復(fù)合涂層厚度為0.21mm，cr3c2含量為80％，nicr為20％。

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，材料準(zhǔn)備：nial納米粉，nicr-cr3c2混合納米粉，其中，納米cr3c2粉的制備方法為：

1：混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體按重量比1：0.19的配比置于粉體總重60％的蒸餾水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入方形模具中壓制成型呈前驅(qū)體；用1.2mpa壓力壓制后呈塊狀，壓至厚度為2cm，以方便進(jìn)行急凍；

2：急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入-120℃急凍空間中進(jìn)行急凍80min；

3：凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，凍干工藝曲線為：

a、初期：板溫0℃～100℃，升溫斜率2℃/min，100℃保持40分鐘，抽真空至60pa以內(nèi)；

b、中期：板溫降溫至85℃/min，保持50分鐘，真空控制在100pa以內(nèi)；

c、后期，板溫降溫至55℃/min，保持120分鐘，真空控制在80pa以內(nèi)。

4：碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，采用快速升溫后再階段式降溫的模式，40分鐘內(nèi)升溫至1200℃保持25分鐘，10分鐘內(nèi)降溫至1100℃再保持45分鐘，10分鐘內(nèi)再降溫至1000℃保溫30分鐘，5分鐘內(nèi)再降溫至900℃保持5分鐘，這種階段式降溫的優(yōu)點(diǎn)是，保持反應(yīng)的穩(wěn)定性，進(jìn)而可以保證碳化反應(yīng)的均勻性以及實(shí)現(xiàn)制得粒度更加均勻的納米級(jí)的碳化鉻，經(jīng)sem掃描電鏡檢測，顆粒尺寸大約為35-40nm之間，粒度差距較小。

本實(shí)施例一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，經(jīng)檢測：

涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到103.6mpa；

涂層硬度分析：hrc：90以上；

涂層收縮率0.14；

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率0.87％；

檢測時(shí)，發(fā)明人還研究了涂層在500℃(每隔10min淬火一次)高溫條件下的熱震性能，nicr/cr3c2-25nicr涂層經(jīng)60余次循環(huán)而不發(fā)生剝落。

強(qiáng)度試驗(yàn)：采用e-7膠作為粘結(jié)劑，固化后開展拉伸實(shí)驗(yàn)，以0.1mm/min速率拉伸，拉伸強(qiáng)度為107.5mpa時(shí)，粘結(jié)試樣發(fā)生斷裂，斷裂面為膠結(jié)層內(nèi)，表明涂層結(jié)合強(qiáng)度大于107.5mpa。

實(shí)施例7

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例1，不同和改進(jìn)之處在于：nial噴涂層厚度為0.12mm，ni含量為93％，al含量為7％；nicr-cr3c2復(fù)合涂層厚度為0.21mm，cr3c2含量為80％，nicr為20％。

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，材料準(zhǔn)備：nial納米粉，nicr-cr3c2混合納米粉，其中，納米cr3c2粉的制備方法為：

1：混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體按重量比1：0.20的配比置于粉體總重60％的蒸餾水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入方形模具中壓制成型呈前驅(qū)體；用1.4mpa壓力壓制后呈塊狀，壓至厚度為2.5cm，以方便進(jìn)行急凍；

2：急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入-110℃急凍空間中進(jìn)行急凍90min；

3：凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，凍干工藝曲線為：

a、初期：板溫0℃～100℃，升溫斜率2℃/min，100℃保持35分鐘，抽真空至60pa以內(nèi)；

b、中期：板溫降溫至80℃/min，保持50分鐘，真空控制在100pa以內(nèi)；

c、后期，板溫降溫至60℃/min，保持100分鐘，真空控制在80pa以內(nèi)。

4：碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，采用快速升溫后再階段式降溫的模式，40分鐘內(nèi)升溫至1200℃保持25分鐘，10分鐘內(nèi)降溫至1100℃再保持45分鐘，10分鐘內(nèi)再降溫至1000℃保溫30分鐘，5分鐘內(nèi)再降溫至900℃保持5分鐘，這種階段式降溫的優(yōu)點(diǎn)是，保持反應(yīng)的穩(wěn)定性，進(jìn)而可以保證碳化反應(yīng)的均勻性以及實(shí)現(xiàn)制得粒度更加均勻的納米級(jí)的碳化鉻，經(jīng)sem掃描電鏡檢測，顆粒尺寸大約為30-35nm之間，粒度差距較小。

步驟五：冷卻后用激光器進(jìn)行激光重熔工藝處理，激光功率為900w，掃描速度為550mm/min，光斑大小10×3mm。

對(duì)比試驗(yàn)：nicr/1cr13涂層，粒度、厚度及工藝參數(shù)相同，制得的nicr/1cr13涂層，采用金相顯微硬度分析，如圖1所示，由界面至面層表面，維氏硬度為236.5、271.5、361.2、525.4、608.7和844.7。

本實(shí)施例的多元合金涂層采用金相顯微硬度分析，如圖2所示，由界面至面層表面，維氏硬度為253.4、334.1、751.2、1004.4、1122.9和1363.3。

兩種涂層截面硬度多點(diǎn)數(shù)據(jù)采集整理結(jié)果如圖3所示，可以看出，本發(fā)明的nicr/cr3c2-20nicr涂層由界面至面層表面，顯微硬度逐步升高，最高達(dá)1363.3hv。

強(qiáng)度試驗(yàn)：采用e-7膠作為粘結(jié)劑，固化后開展拉伸實(shí)驗(yàn)，以0.1mm/min速率拉伸，拉伸強(qiáng)度為115.0mpa時(shí)，粘結(jié)試樣發(fā)生斷裂，斷裂面為膠結(jié)層內(nèi)，表明涂層結(jié)合強(qiáng)度大于115.0mpa。

實(shí)施例8

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例7，不同和改進(jìn)之處在于：nial噴涂層厚度為0.10mm，ni含量為95％，al含量為5％；nicr-cr3c2復(fù)合涂層厚度為0.22mm，cr3c2含量為75％，nicr為25％。

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，材料準(zhǔn)備：nial納米粉，nicr-cr3c2混合納米粉，其中，納米cr3c2粉的制備方法為：

1：混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體按重量比1：0.18的配比置于粉體總重60％的蒸餾水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入方形模具中壓制成型呈前驅(qū)體；用1.1mpa壓力壓制后呈塊狀，壓至厚度為3cm，以方便進(jìn)行急凍；

2：急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入-130℃急凍空間中進(jìn)行急凍100min；

3：凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，凍干工藝曲線為：

a、初期：板溫0℃～100℃，升溫斜率2℃/min，100℃保持40分鐘，抽真空至60pa以內(nèi)；

b、中期：板溫降溫至85℃/min，保持50分鐘，真空控制在100pa以內(nèi)；

c、后期，板溫降溫至55℃/min，保持120分鐘，真空控制在80pa以內(nèi)。

4：碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，采用快速升溫后再階段式降溫的模式，40分鐘內(nèi)升溫至1200℃保持25分鐘，10分鐘內(nèi)降溫至1100℃再保持45分鐘，10分鐘內(nèi)再降溫至1000℃保溫30分鐘，5分鐘內(nèi)再降溫至900℃保持5分鐘，這種階段式降溫的優(yōu)點(diǎn)是，保持反應(yīng)的穩(wěn)定性，進(jìn)而可以保證碳化反應(yīng)的均勻性以及實(shí)現(xiàn)制得粒度更加均勻的納米級(jí)的碳化鉻，經(jīng)sem掃描電鏡檢測，顆粒尺寸大約為35-40nm之間，粒度差距較小。

本實(shí)施例一種軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，經(jīng)檢測：

涂層結(jié)合強(qiáng)度測試：根據(jù)gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測定方法：制得的涂層的強(qiáng)度達(dá)到104.2mpa；

涂層收縮率0.12；

涂層硬度分析：采用維氏硬度計(jì)進(jìn)行測量，硬度達(dá)到1310hv以上，

涂層孔隙率采用涂膏法：將含有試液的膏狀物均勻涂敷在經(jīng)過清潔和干燥處理的試樣表面。膏狀物中的試液滲入涂層孔隙，與基體金屬作用，生成具有特征顏色的斑點(diǎn)，對(duì)膏體上有色斑點(diǎn)數(shù)目進(jìn)行計(jì)數(shù)，即可得到涂層孔隙率，測得孔隙率0.69％；

實(shí)施例9

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例8，不同和改進(jìn)之處在于：本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法材料準(zhǔn)備：nial納米粉，nicr-cr3c2混合納米粉，其中，納米cr3c2粉的制備方法為：

1：混合：將重鉻酸銨粉體和納米碳黑粉體按重量比1：0.20的配比置于粉體總重60％的蒸餾水中，混合攪拌均勻呈流體狀，加入方形模具中壓制成型呈前驅(qū)體；用1.4mpa壓力壓制后呈塊狀，壓至厚度為2.5cm，以方便進(jìn)行急凍；

2：急凍：將前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入-110℃急凍空間中進(jìn)行急凍90min；

3：凍干：將急凍好的前驅(qū)體快速轉(zhuǎn)入真空冷凍干燥倉中進(jìn)行凍干，凍干工藝曲線為：

a、初期：板溫0℃～100℃，升溫斜率2℃/min，100℃保持35分鐘，抽真空至60pa以內(nèi)；

b、中期：板溫降溫至80℃/min，保持50分鐘，真空控制在100pa以內(nèi)；

c、后期，板溫降溫至60℃/min，保持100分鐘，真空控制在80pa以內(nèi)。

4：碳化：關(guān)閉真空冷凍干燥倉冷阱，采用快速升溫后再階段式降溫的模式，40分鐘內(nèi)升溫至1200℃保持25分鐘，10分鐘內(nèi)降溫至1100℃再保持45分鐘，10分鐘內(nèi)再降溫至1000℃保溫30分鐘，5分鐘內(nèi)再降溫至900℃保持5分鐘，這種階段式降溫的優(yōu)點(diǎn)是，保持反應(yīng)的穩(wěn)定性，進(jìn)而可以保證碳化反應(yīng)的均勻性以及實(shí)現(xiàn)制得粒度更加均勻的納米級(jí)的碳化鉻，經(jīng)sem掃描電鏡檢測，顆粒尺寸大約為30-35nm之間，粒度差距較小。

步驟五：冷卻后用激光器進(jìn)行激光重熔工藝處理，激光功率為1000w，掃描速度為550mm/min，光斑大小10×3mm。

實(shí)施例10

本實(shí)施例的軸承座內(nèi)孔磨損再制造噴涂修復(fù)方法，基本步驟同實(shí)施例9，不同和改進(jìn)之處在于：步驟五：冷卻后用激光器進(jìn)行激光重熔工藝處理，激光功率為950w，掃描速度為580mm/min，光斑大小10×3mm。

以上示意性的對(duì)本發(fā)明及其實(shí)施方式進(jìn)行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實(shí)施方式之一，實(shí)際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實(shí)施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。