本實用新型屬于鈾、鉬綜合回收技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

鈾鉬礦存在形式復雜，除了鉬華、鐵鉬華、鉬鈣礦、鉬鉛礦等鉬礦物，該類礦石中還普遍存在一種特殊形式的鉬礦物-膠硫鉬礦，即成膠狀、球粒產(chǎn)出的均質(zhì)非晶質(zhì)、膠體的MoS₂，由于內(nèi)生成礦的次序所致，呈黑色細粉末狀或膠狀產(chǎn)出的非晶質(zhì)、膠質(zhì)MoS₂，往往為表生礦附著在鉬礦或其他礦石的表面，并對所附著的礦石形成致密的硫化物包裹，阻礙了浸出劑向包裹體內(nèi)部的滲透及氧化劑對鈾、鉬礦物的氧化，增加了鈾和鉬的浸出難度。

現(xiàn)有鈾鉬礦常用的處理方法有：常規(guī)酸浸、常規(guī)堿浸、拌酸熟化等方法。常規(guī)酸浸或堿浸采用硫酸或堿作為浸出劑，雙氧水、軟錳礦或高錳酸鉀等作為氧化劑，加溫攪拌浸出，受礦石性質(zhì)影響，鉬浸出率變化較大，在30％～70％波動。同時氧化劑消耗量居高不下，國內(nèi)某冶煉企業(yè)采用雙氧水作為氧化劑，雙氧水消耗量最高時達到礦石量的12％，年雙氧水消耗近4000萬元；近年來，鉬價低迷，企業(yè)難以承受，只能采用降低雙氧水消耗的浸出方式，但鉬的浸出率過低，不到40％，問題核心在于膠硫鉬礦中難以有效氧化，導致鉬不能被浸出進入溶液，約60％鉬及15％鈾進入鈾鉬礦浸出渣中堆存在尾礦庫中，一方面鈾、鉬資源嚴重浪費，另一方面鈾鉬礦浸出渣中富含大量的鈾鉬，環(huán)境風險嚴峻。采用硫酸拌礦熟化，硝酸或氯酸鈉輔助氧化進行鈾鉬的綜合回收，該方法鉬浸出率能達到80％左右，但目前由于環(huán)保要求，工藝水需返回利用，而硝酸根和氯根又難以經(jīng)濟去除，所以難以再實施。

此外，鈾鉬礦開發(fā)過程中產(chǎn)出含鈾品位低于0.03％的伴生鉬礦稱為單鉬礦，含鈾鉬礦物嵌布極其微細，以膠狀礦物為主，顯微鏡下未見呈晶形的礦物，可浮性很差。主要礦物是褐鐵礦、黃鐵礦、鉬鈣礦、鈾鉬礦，脈石礦物主要是石英、粘土礦物和長石。鉬主要以氧化物的形式賦存在褐鐵礦中，約占總鉬的80％，部分以鉬鈣礦、鈾鉬礦、藍鉬礦和膠硫鉬礦的形式存在。粗磨不能單體解離，細磨則易泥化，難以通過選礦的方式有效實現(xiàn)鈾、鉬的富集。目前工業(yè)上尚無經(jīng)濟有效的綜合回收方式，開采出的單鉬礦以堆存為主，國內(nèi)某企業(yè)已累計堆存近2000萬噸，環(huán)境污染嚴重。

綜上所述，鈾鉬礦(含單鉬礦)作為我國一種重要的鈾、鉬資源，由于缺乏有效鈾、鉬浸出分離方法，致使鈾、鉬浸出率不穩(wěn)定，鉬綜合回收率低，目前企業(yè)采用的工藝技術(shù)路線資源浪費嚴重，二次環(huán)境風險嚴峻，亟待開發(fā)對于鈾鉬礦具有廣泛適應性的綠色、高效的鈾鉬綜合回收生產(chǎn)系統(tǒng)，從而實現(xiàn)鈾鉬礦、鈾鉬礦常壓硫酸浸出渣以及單鉬礦的高效資源化利用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型針對現(xiàn)有鈾鉬礦浸出工藝礦石適應性差、鈾鉬浸出率低、鈾鉬資源浪費嚴重、二次環(huán)境風險嚴峻的問題，提供一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線，利用氧氣或空氣中的氧在一定溫度下高效氧化鈾鉬礦中膠硫鉬礦，有效實現(xiàn)鈾、鉬的強化浸出，鈾浸出率自常規(guī)工藝的85％提升至95％，鉬浸出率自常規(guī)工藝的40％提升至99％；同時無需添加其他的氧化劑，大幅降低了鈾、鉬浸出過程的成本，有效提升了鈾鉬礦加工企業(yè)的競爭力。本實用新型的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的。

一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線，其特征在于，依次包括漿化預熱單元、氧化浸出單元和分離回收單元，所述漿化預熱單元包括漿化槽和隔膜泵，所述氧化浸出單元包括氧壓浸出反應釜，所述分離回收單元包括閃蒸槽、中間槽、礦漿泵和過濾設備，鈾鉬礦與浸出液在漿化槽中漿化預熱后經(jīng)隔膜泵泵入氧壓浸出反應釜中氧化浸出，浸出后礦漿經(jīng)閃蒸槽降溫降壓后進入中間槽，由礦漿泵輸送至過濾設備過濾分離。

進一步地，所述氧壓浸出反應釜包括氧氣或空氣充入裝置和蒸汽加熱裝置。

進一步地，所述閃蒸槽與所述漿化槽管道連接，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽預熱漿化槽。

進一步地，所述氧壓浸出反應釜為臥式氧壓反應釜、立式氧壓反應釜或者管道式氧壓反應釜的一種。

進一步地，所述過濾設備為板框式壓濾機。

進一步地，所述過濾設備為帶式真空過濾機。

進一步地，所述過濾設備為轉(zhuǎn)鼓真空過濾機。

本實用新型提供的鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線，其優(yōu)勢在于：針對Mo、S性質(zhì)多變的鈾鉬礦，在不對現(xiàn)有工業(yè)生產(chǎn)流程做大幅改動、不增加處理成本、保證U回收率的情況下，可大幅提高Mo的回收率，可有效處理鈾鉬礦、鈾鉬礦常壓硫酸浸出渣以及單鉬礦，切實解決目前鈾鉬礦工業(yè)開發(fā)中存在的鉬資源浪費嚴重的問題。

附圖說明

圖1是本實用新型所提供的一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線示意圖。

附圖標記：1-漿化槽，2-隔膜泵，3-氧壓浸出釜，4-閃蒸槽，5-中間槽，6-礦漿泵，7-過濾設備。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本實用新型做出進一步說明。

實施例1

一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線，依次包括漿化預熱單元、氧化浸出單元和分離回收單元，所述漿化預熱單元包括漿化槽1和隔膜泵2，所述氧化浸出單元包括氧壓浸出反應釜3，所述分離回收單元包括閃蒸槽4、中間槽5、礦漿泵6和過濾設備7。所述氧壓浸出反應釜3為臥式氧壓反應釜，所述過濾設備7為板框式壓濾機。

將含U 0.105％、Mo 0.85％的鈾鉬礦與50g/L H₂SO₄浸出液在漿化槽1漿化預熱后，經(jīng)隔膜泵2泵入氧壓浸出反應釜3中，浸出溫度160℃，氧化劑為O₂，浸出過程O₂分壓0.3MPa，液固比為3:1，浸出時間3h，鉬氧化率99％，鈾浸出率98％。浸出礦漿經(jīng)閃蒸槽4降溫降壓后，產(chǎn)生的二次蒸汽返回漿化槽1預熱礦漿后排空；閃蒸礦漿進入中間槽5中，經(jīng)礦漿泵6送入過濾設備7固液分離后，浸出液采用溶劑萃取的方法回收鈾鉬，浸出渣洗滌后送尾礦庫堆存。

實施例2

一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線，依次包括漿化預熱單元、氧化浸出單元和分離回收單元，所述漿化預熱單元包括漿化槽1和隔膜泵2，所述氧化浸出單元包括氧壓浸出反應釜3，所述分離回收單元包括閃蒸槽4、中間槽5、礦漿泵6和過濾設備7。所述氧壓浸出反應釜3為立式氧壓反應釜，所述過濾設備7為帶式真空過濾機。

將含U 0.018％、Mo 0.57％的鈾鉬礦浸出渣與30g/L H₂SO₄浸出液在漿化槽1漿化預熱后，經(jīng)隔膜泵2泵入氧壓浸出反應釜3中，浸出溫度160℃，氧化劑為O₂，浸出過程O₂分壓0.3MPa，液固比為3:1，浸出時間3h，鉬氧化率99％，鈾浸出率98％。浸出礦漿經(jīng)閃蒸槽4降溫降壓后，產(chǎn)生的二次蒸汽返回漿化槽1預熱礦漿后排空；閃蒸礦漿進入中間槽5中，經(jīng)礦漿泵6送入過濾設備7固液分離后，浸出液采用溶劑萃取的方法回收鈾鉬，浸出渣洗滌后送尾礦庫堆存。

實施例3

一種鈾鉬礦氧壓浸出鈾、鉬的生產(chǎn)線，依次包括漿化預熱單元、氧化浸出單元和分離回收單元，所述漿化預熱單元包括漿化槽1和隔膜泵2，所述氧化浸出單元包括氧壓浸出反應釜3，所述分離回收單元包括閃蒸槽4、中間槽5、礦漿泵6和過濾設備7。所述氧壓浸出反應釜3為管道式氧壓反應釜，所述過濾設備7為轉(zhuǎn)鼓真空過濾機。

將含U 0.028％、Mo 0.26％的鈾鉬礦浸出渣與50g/L H₂SO₄浸出液在漿化槽1漿化預熱后，經(jīng)隔膜泵2泵入氧壓浸出釜3中，浸出溫度160℃，氧化劑為O₂，浸出過程O₂分壓0.3MPa，液固比為3:1，浸出時間3h，鉬氧化率99％，鈾浸出率98％。浸出礦漿經(jīng)閃蒸槽4降溫降壓后，產(chǎn)生的二次蒸汽返回漿化槽1預熱礦漿后排空；閃蒸礦漿進入中間槽5中，經(jīng)礦漿泵6送入過濾設備7固液分離后，浸出液采用溶劑萃取的方法回收鈾鉬，浸出渣洗滌后送尾礦庫堆存。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實用新型披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替代，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。本實用新型的保護范圍以權(quán)利要求書為準。