一種用高鉻型釩鈦混合料制備燒結礦的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金技術領域，特別涉及一種用高鉻型釩鈦混合料制備燒結礦的方法。
【背景技術】
[0002]高鉻型釩鈦磁鐵礦含有鐵、釩、鈦、鉻等元素具有極高的綜合利用價值，燒結一高爐是對其進行大規(guī)模工業(yè)化利用的主要流程，且燒結礦占高爐爐料的70~80%。但是由于高鉻型釩鈦磁鐵礦表面光滑，親水性差，其邊角光滑呈“垂直狀”，結構致密，沒有過多細微顆粒以及孔隙，其混合料制粒困難、傳統(tǒng)的制粒小球抗壓性差，導致目前高鉻型釩鈦混合料料層高度保持在480~550mm之間。而目前大多數國內鋼鐵公司普通燒結礦的混合料料層高度都達到了 650mm，甚至達到了 750mm。大量的實踐以及理論也表明，提高燒結混合料料層可顯著改善燒結礦的產質量，因此如何改進高鉻型釩鈦混合料的性能，使其適用于進行高料層燒結是目前急需解決的問題。

【發(fā)明內容】

[0003]針對現有高鉻型釩鈦混合料料層高度較低的問題，本發(fā)明提供一種用高鉻型釩鈦混合料制備燒結礦的方法，通過調整高鉻型混合料的成分，提高混合球料的性能，并可以采用高料層進行燒結，提高燒結礦的生產效率。
[0004]本發(fā)明的用高鉻型釩鈦混合料制備燒結礦的方法按以下步驟進行:
1、準備高鉻型釩鈦磁鐵精礦、鐵礦粉和返礦作為原料，篩出粒度〈0.106mm的部分，作為細料，其余部分作為粗料；原料中高鉻型釩鈦磁鐵精礦占10~70%，返礦占總重量的10-30%,其余為鐵礦粉；
2、稱取細料的20~80%的部分作為小球團原料；將小球團原料與生石灰和焦粉混合均勻，其中生石灰的用量為小球團原料總重量的0.5-5.0%，焦粉的用量為小球團原料總重量的0.5-3.0% ;然后用圓盤造球機制備成粒徑在5~8mm的小球團料；
3、將其余的細料與全部粗料作為混合料原料；將混合料原料與生石灰、石灰石、菱鎂礦石和焦粉混合均勻，其中生石灰的用量為混合料原料總重量的0~4.5%，石灰石的用量為混合料原料總重量的0~7.0%，菱鎂礦石的用量為混合料原料總重量的0.5-5.0%，焦粉的用量為混合料原料總重量的1.5-6.0% ;然后用圓盤造球機制成混合料，混合料中粒度+3mm的占混合料總重量的60%以上；
4、將小球團料與混合球料放入圓筒制粒機中混合均勻，制成高鉻型釩鈦混合料；
5、將高鉻型釩鈦混合料在燒結機中布料，料層厚度為600~800_，在燒結機上進行點火抽風燒結；燒結過程中燒結點火溫度未1150~1250°C，點火負壓5~6KPa，當燒結廢氣溫度開始下降時完成燒結，燒結終點溫度為320~400°C，燒結負壓為10~12KPa ；
6、當燒結廢氣溫度降至<100°C時，將燒結后的物料取出，破碎篩分出粒度在5~40mm的部分，獲得燒結礦。
[0005]上述方法獲得的燒結礦鐵品位TFe為50~66%，按重量百分比含FeO 6-15%,Si023~6%, T12L 0-5.0%, V2O50.2-1.3%, Cr2O30.05-1.0% ;燒結礦的轉鼓指數為 60~70%，還原粉化指數為50~65%，還原性指數為50~70%。
[0006]上述的鐵礦粉的鐵品位TFe為45.0-65.0%，粒度彡0.5mm。
[0007]上述的燃料的粒度彡3mm，含碳量彡80%ο
[0008]上述的生石灰和菱鎂石粉的粒度< 3mm。
[0009]上述方法中，高鉻型釩鈦磁鐵精礦的鐵品位TFe為50~68%，按重量百分比含S121.5-6.0%，CaO 0.2-3.0%，MgO 0.2-3.0 %，Al2O3 0.2-3.5%，T12 3.0-8.0%，V2O5 0.5-1.5%，Cr2O3 0.4-1.2%，粒度彡 0.5mm。
[0010]本發(fā)明的特點在于將高鉻型釩鈦混合料中部分粒度小于0.106mm的物料制備成了 5~8mm的高鉻型釩鈦小球團，使其具有較高的抗壓強度，在燒結機中可以承受作為料層的“骨架”支撐更高的料層壓力，從而可以保證在燒結混合料料層高度提升時，燒結混合料料層的透氣性不下降。
【附圖說明】
[0011]圖1為本發(fā)明的尚絡型I凡欽混合料物料分布不意圖；1、小球團料，2、混合料。
【具體實施方式】
[0012]本發(fā)明實施例中的鐵礦粉的鐵品位TFe為45.0-65.0%，粒度< 0.5mm。
[0013]本發(fā)明實施例中的燃料為市購，粒度< 3mm，含碳量多80%。
[0014]本發(fā)明實施例中的生石灰和菱鎂石粉為市購，粒度< 3_。。
[0015]本發(fā)明實施例中的高鉻型釩鈦磁鐵精礦的鐵品位TFe為50~68%，按重量百分比含 S12 1.5-6.0%，CaO 0.2-3.0%，MgO 0.2-3.0 %，Al2O3 0.2-3.5%，T12 3.0-8.0%，V2O5
0.5-1.5%，Cr2O3 0.4-1.2%，粒度彡 0.5mm。
[0016]本發(fā)明實施例中轉鼓指數和成品率按GB8209-87標準進行測試，低溫還原粉化指數和還原性指數按GB/T13242-91標準進行測試。
[0017]本發(fā)明實施例中點火是通入天然氣和空氣點火。
[0018]本發(fā)明實施例中返礦的制備方法為:由高鉻型釩鈦磁鐵精礦、生石灰、石灰石、菱鎂石粉和鐵礦粉混合制成返礦待燒結料，組分按重量百分比為高鉻型釩鈦磁鐵精礦10-80%,生石灰2.0-5.0%，菱鎂石粉0.5-4.5%，石灰石0~7.0%，其余為鐵礦粉；返礦待燒結料的總堿度為1.5-2.7 ;然后將返礦待燒結物料按上述方法中步驟1~4的方法(不包括返礦的部分)制成返礦待燒結球料，用燒結機進行燒結，燒結時點火溫度為1100~1150°C，點火時間為60~120s，點火負壓為5000~8000Pa，燒結負壓為10000~16000Pa ;當燒結廢氣溫度開始下降時完成燒結；冷卻至常溫，破碎至粒度<5mm的部分作為返礦；以后每次燒結完成后，篩分出的粒度<5mm的部分作為下次燒結的返礦。
[0019]實施例1
準備高鉻型釩鈦磁鐵精礦、鐵礦粉和返礦作為原料，篩出粒度〈0.106mm的部分，作為細料，其余部分作為粗料；原料中高鉻型釩鈦磁鐵精礦占10%，返礦占總重量的30%，其余為鐵礦粉； 稱取細料的20%的部分作為小球團原料；將小球團原料與生石灰和焦粉混合均勻，其中生石灰的用量為小球團原料總重量的0.5%，焦粉的用量為小球團原料總重量的0.5% ;然后用圓盤造球機制備成粒徑在5~8_的小球團料；
將其余的細料與全部粗料作為混合料原料；將混合料原料與生石灰、石灰石、菱鎂礦石和焦粉混合均勻，其中生石灰的用量為混合料原料總重量的4.5%，石灰石的用量為混合料原料總重量的0，菱鎂礦石的用量為混合料原料總重量的0.5%，焦粉的用量為混合料原料總重量的6.0% ;然后用圓盤造球機制成混合料，混合料中粒度+3mm的占總重量的60%以上;
將小球團料與混合料放入圓筒制粒機中混合均勻，制成高鉻型釩鈦混合料；將高鉻型隹凡鈦混合料在燒結機中布料，料層厚度為800mm，在燒結機上進行點火抽風燒結；燒結過程中燒結點火溫度1150°C，點火負壓6KPa，當燒結廢氣溫度開始下降時完成燒結，燒結終點溫度為320°C，燒結負壓為10~12KPa ；
當燒結廢氣溫度降至< 100°C時，將燒結后的物料取出，破碎篩分，獲得燒結礦；燒結礦鐵品位 TFe 為