二烷基二硫代磷酸氧鉬2.8份，水58份；
對鈍化后泵體外表面進行涂覆氧化鋁系陶瓷材料；通過涂覆在泵體外表面形成氧化鋁系陶瓷材料層，氧化鋁系陶瓷材料層厚度0.6_，氧化鋁系陶瓷材料層包括(重量):氧化鋁100份，碳化鉻37份，氮化鈦14份，碳化硅5份，硼化鈦2.8份，將涂覆后的泵體進行加熱，升溫至700°C，升溫速率150°C /小時，保溫6小時，后降溫至500°C，降溫速率50°C /小時，保溫5小時，后再次降溫至300 C，降溫速率75 C /小時，保溫10小時，后空冷至室溫，之后對泵體內表面進行涂覆碳化硼系陶瓷材料；通過涂覆在泵體內表面形成碳化硼系陶瓷材料層，碳化硼系陶瓷材料層厚度0.5_，碳化硼系陶瓷材料層包括(重量):碳化硼70份，碳化鈦17份，氮化鈦9份，碳化鉻5份，將涂覆后的泵體進行加熱，升溫至600°C，升溫速率100°C /小時，保溫3小時，后降溫至500°C，降溫速率50°C /小時，保溫6小時，后再次降溫至300°C，降溫速率50°C /小時，保溫10小時，后空冷至室溫，得到最終泵體。
【主權項】
1.一種煉油廠用輸油泵，其包括一泵體和安裝于所述泵體內部的葉輪，所述葉輪包括鋁合金葉輪本體和葉輪本體外碳化鋯系陶瓷材料層；泵體包括:銅合金泵體、泵體外表面的氧化鋁系陶瓷材料層和泵體內表面的碳化硼系陶瓷材料層， 其特征在于，鋁合金葉輪本體化學組成為(重量):Cu:12-13 %、N1:10-11 %、Si:7-8%、Zn:4-5 %、Cr:1_2 %、V:0.6-0.7 %，Ti:0.4-0.5 %、Mg:0.3-0.4 %、Ce:0.07-0.08%、Zr:0.07-0.08 %、Fe:0.05-0.06 %，Mn:0.02-0.03 %，余量為 Al 以及不可避免的雜質； 銷合金葉輪本體制備方法:包括以下步驟:按照上述比例配制合金，合金材料恪煉、饒注:熔煉溫度:770-780 °C，澆注溫度為720-725 °C ;脫模后，得到的葉輪進行熱處理:首先將葉輪進行加熱，升溫至400°C，升溫速率100°C /小時，保溫7小時，后降溫至300°C，降溫速率20°C /小時，保溫5小時，后升溫至350°C，升溫速率10°C /小時，保溫3小時，后再次降溫至200°C，降溫速率75°C /小時，保溫4小時，后再次降溫至150°C，降溫速率10°C /小時，保溫5小時，后空冷至室溫， 之后對葉輪表面進行酸洗和鈍化處理，其中: 酸洗液組成為(重量):采取氫氟酸20-30份，烷基咪唑啉季銨鹽10-15份，丙酸5-6份，甲酸1-5份；羥基乙酸1-2份，乙二胺1-2份、水100份； 鈍化液組成為(重量):硫酸20-25份，N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷10-15份，2-(3，4-環(huán)氧環(huán)己基)乙基三甲氧基硅烷10-15份，聚酰亞胺1-5份，甲酸鈉5-10份，氟硼酸鈉1-5份，緩沖劑1-3份，水200份； 對鈍化后葉輪外表面進行涂覆碳化鋯系陶瓷材料；通過涂覆在葉輪外表面形成碳化鋯系陶瓷材料層，碳化鋯系陶瓷材料層厚度0.6_，碳化鋯系陶瓷材料層包括(重量):碳化鋯80-90份，氮化鈦50-60份，碳化鎢10-20份，碳化鉻10-15份，硼化鈦10份，將涂覆后的葉輪進行加熱，升溫至400°C，升溫速率50°C /小時，保溫6小時，后降溫至300°C，降溫速率500C /小時，保溫5小時，后再次降溫至200°C，降溫速率25°C /小時，保溫7小時，后空冷至室溫，得到最終葉輪， 銅合金泵體化學組成為(重量):A1:15-16 %、Mg:10-12 %、Si:5-6 %、Zn:4_5 %、Ti:0.8-0.9 %、V:0.6-0.7 %，Cr:0.3-0.4 %、Fe:0.1-0.2 %，Zr:0.07-0.08 %、Y:0.05-0.06%、Ni:0.07-0.08 %、Mn:0.03-0.04 %，B:0.01-0.02 %，余量為 Cu 以及不可避免的雜質；銅合金泵體制備方法:包括以下步驟:按照上述比例配制合金，合金材料熔煉、澆注；脫模后，得到的泵體進行熱處理:首先將泵體進行加熱，升溫至600°C，升溫速率50°C /小時，保溫4小時，后降溫至400°C，降溫速率75°C /小時，保溫5小時，后升溫至550°C，升溫速率100°C /小時，保溫6小時，后再次降溫至350°C，降溫速率75°C /小時，保溫8小時，后再次降溫至150°C，降溫速率30°C /小時，保溫7小時，后空冷至室溫， 之后對泵體表面進行酸洗和鈍化處理，其中: 酸洗液組成為(重量):采取丙酸50-60份，36.5%的HCL 10-20份，烷基咪唑啉季銨鹽5-6 份，98% 濃 H2SO4 2-3 份，乙二胺 1-2 份、水 300 份； 鈍化液組成為(重量):2_ (3，4-環(huán)氧環(huán)己基)乙基三甲氧基硅烷50-60份，N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷20-30份，硫酸10-15份，聚酰亞胺1-5份，氟硼酸鈉1-5份，二烷基二硫代磷酸氧鉬1-3份，水50-60份； 對鈍化后泵體外表面進行涂覆氧化鋁系陶瓷材料；通過涂覆在泵體外表面形成氧化鋁系陶瓷材料層，氧化鋁系陶瓷材料層厚度0.6_，氧化鋁系陶瓷材料層包括(重量):氧化鋁100份，碳化鉻30-40份，氮化鈦10-15份，碳化硅5份，硼化鈦1_3份，將涂覆后的泵體進行加熱，升溫至700°C，升溫速率150°C /小時，保溫6小時，后降溫至500°C，降溫速率50°C /小時，保溫5小時，后再次降溫至300°C，降溫速率75°C /小時，保溫10小時，后空冷至室溫， 之后對泵體內表面進行涂覆碳化硼系陶瓷材料；通過涂覆在泵體內表面形成碳化硼系陶瓷材料層，碳化硼系陶瓷材料層厚度0.5_，碳化硼系陶瓷材料層包括(重量):碳化硼70份，碳化鈦10-20份，氮化鈦5-10份，碳化鉻5份，將涂覆后的泵體進行加熱，升溫至6000C，升溫速率100°C /小時，保溫3小時，后降溫至500°C，降溫速率50°C /小時，保溫6小時，后再次降溫至300°C，降溫速率50°C /小時，保溫10小時，后空冷至室溫，得到最終泵體。
2.如權利要求1所述的一種煉油廠用輸油泵，鋁合金葉輪本體化學組成為(重量):Cu:12 %、Ni:10 %、Si:7 %、Zn:4 %、Cr:1 %、V:0.6 % , Ti:0.4 %、Mg:0.3 %、Ce:0.07 %、Zr:0.07 %、Fe:0.05 % , Mn:0.02 %，余量為Al以及不可避免的雜質。
3.如權利要求1所述的一種煉油廠用輸油泵，鋁合金葉輪本體化學組成為(重量):Cu: 13 % λ Ni: 11 % λ Si: 8 % ^ Zn: 5 % ^ Cr: 2 % λ V: 0.7 % ? Ti: 0.5 % ^ Mg: 0.4%、Ce: 0.08%、Zr: 0.08 %、Fe: 0.06 % , Mn: 0.03 %，余量為 Al 以及不可避免的雜質。
4.如權利要求1所述的一種煉油廠用輸油泵，鋁合金葉輪本體化學組成為(重量):Cu:12.5 %、Ni: 10.5 %、S1:7.5 %、Zn:4.5 %、Cr: 1.5 %、V:0.65 %，T1:0.45 %、Mg:0.35%、Ce:0.075 %、Zr:0.075 %、Fe:0.055 %，Mn:0.025 %，余量為 Al 以及不可避免的雜質。
5.如權利要求1-4所述的一種煉油廠用輸油泵，碳化鋯系陶瓷材料層包括(重量)??碳化鋯80份，氮化鈦50份，碳化鎢10份，碳化鉻10份，硼化鈦10份。
6.如權利要求1-5所述的一種煉油廠用輸油泵，碳化鋯系陶瓷材料層包括(重量)??碳化鋯90份，氮化鈦60份，碳化鎢20份，碳化鉻15份，硼化鈦10份。
7.如權利要求1-6所述的一種煉油廠用輸油泵，碳化鋯系陶瓷材料層包括(重量)??碳化鋯85份，氮化鈦55份，碳化鎢15份，碳化鉻13份，硼化鈦10份。
8.如權利要求1-7所述的一種煉油廠用輸油泵，氧化鋁系陶瓷材料層包括(重量):氧化鋁100份，碳化鉻30份，氮化鈦10份，碳化硅5份，硼化鈦I份。
9.如權利要求1-8所述的一種煉油廠用輸油泵，氧化鋁系陶瓷材料層包括(重量):氧化鋁100份，碳化鉻40份，氮化鈦15份，碳化硅5份，硼化鈦3份。
10.如權利要求1-9所述的一種煉油廠用輸油泵，氧化鋁系陶瓷材料層包括(重量):氧化鋁100份，碳化鉻35份，氮化鈦13份，碳化硅5份，硼化鈦2份。
【專利摘要】一種煉油廠用輸油泵，其包括一泵體和安裝于所述泵體內部的葉輪，所述葉輪包括鋁合金葉輪本體和葉輪本體外碳化鋯系陶瓷材料層；泵體包括：銅合金泵體、泵體外表面的氧化鋁系陶瓷材料層和泵體內表面的碳化硼系陶瓷材料層，鋁合金和銅合金的成分簡單可以達到油泵的強度要求；對該成分的鋁合金和銅合金進行酸洗及鈍化的表面處理工序，避免出現(xiàn)任何表面黑點等問題，使獲得表面整潔。
【IPC分類】C22C21-18, C22C1-02
【公開號】CN104745904
【申請?zhí)枴緾N201510199553
【發(fā)明人】陳思
【申請人】陳思
【公開日】2015年7月1日
【申請日】2015年4月24日