諸多問(wèn)題，渣中釩、鈦分離徹底，真正實(shí)現(xiàn)了釩鈦磁鐵礦鐵、釩、鈦高效分離的目的，全流程熱能回收循環(huán)利用，能耗低，生產(chǎn)穩(wěn)定、擴(kuò)大生產(chǎn)容易。
【附圖說(shuō)明】
[0024]圖1是本發(fā)明流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0025]下面結(jié)合本發(fā)明的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述和說(shuō)明。
[0026]實(shí)施例1
[0027]按
【發(fā)明內(nèi)容】
實(shí)施步驟項(xiàng)，燃?xì)鉅t窯內(nèi)采用焦?fàn)t煤氣燃燒產(chǎn)生1475°C、氣氛為02體積含量0.3%的高溫?zé)煔?，在lt/h設(shè)計(jì)產(chǎn)能實(shí)驗(yàn)轉(zhuǎn)底爐設(shè)備上使用配加無(wú)煙煤的煤基球團(tuán)還原。生產(chǎn)得到的金屬化物料密封罐盛裝，分選得到珠鐵/細(xì)粒級(jí)鐵粉和含釩鈦爐渣，將含釩鈦爐渣加入其質(zhì)量3%的Na2SOJg勻后在714°C條件下焙燒300min，焙燒后物料在82V條件下水浸350min，浸出的含釩液中折合V2O5含量為9.2g/L,不溶的物質(zhì)為含鈦爐渣，T12含量為42.3 %。全工藝流程鐵總回收率達(dá)到93 %，釩回收率達(dá)到82 %，鈦回收率達(dá)到94 %。
[0028]實(shí)施例2
[0029]按
【發(fā)明內(nèi)容】
實(shí)施步驟項(xiàng)，燃?xì)鉅t窯內(nèi)采用焦?fàn)t煤氣燃燒產(chǎn)生1405°C、氣氛為02體積含量2.5%的高溫?zé)煔?，?2t/h設(shè)計(jì)產(chǎn)能的工藝轉(zhuǎn)底爐設(shè)備上使用配加石油焦的煤基球團(tuán)還原。生產(chǎn)得到的金屬化物料密封罐盛裝，分選得到珠鐵/細(xì)粒級(jí)鐵粉和含釩鈦爐渣，將含釩鈦爐渣加入其質(zhì)量8%的Na2SOJg勻后在1050°C條件下焙燒85min，焙燒后物料在96°C條件下水浸80min，浸出的含釩液中折合V2O5含量為18.lg/L,不溶的物質(zhì)為含鈦爐渣，T12含量為45.6%。全工藝流程鐵總回收率達(dá)到90%，釩回收率達(dá)到87%，鈦回收率達(dá)到95%。
[0030]實(shí)施例3
[0031]按
【發(fā)明內(nèi)容】
實(shí)施步驟項(xiàng)，燃?xì)鉅t窯內(nèi)采用混合煤氣燃燒產(chǎn)生1365°C、氣氛為02體積含量1.5%的高溫?zé)煔?，?2t/h設(shè)計(jì)產(chǎn)能的工藝轉(zhuǎn)底爐設(shè)備上使用配加石油焦和5%回收鐵粉的煤基球團(tuán)還原。生產(chǎn)得到的金屬化物料水淬，分選得到珠鐵/細(xì)粒級(jí)鐵粉和含釩鈦爐渣，將含釩鈦爐渣加入其質(zhì)量5%的Na2CCV混勻后在1295°C條件下焙燒22min，焙燒后物料在98°C條件下水浸30min，浸出的含釩液中折合V2O5含量為30.5g/L,不溶的物質(zhì)為含鈦爐渣，T12含量為51.0%。全工藝流程鐵總回收率達(dá)到91%，釩回收率達(dá)到90%，鈦回收率達(dá)到97%。
[0032]可以理解的是，以上實(shí)施方式僅僅是為了說(shuō)明本發(fā)明的原理而采用的示例性實(shí)施方式，然而本發(fā)明并不局限于此。對(duì)于本領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明的精神和實(shí)質(zhì)的情況下，可以做出各種變型和改進(jìn)，這些變型和改進(jìn)也視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于，包括以下步驟: a、轉(zhuǎn)底爐中裝入煤基球團(tuán)，由外部提供高溫?zé)煔?，所述高溫?zé)煔鈴霓D(zhuǎn)底爐的高溫還原區(qū)通入并對(duì)煤基球團(tuán)進(jìn)行加熱還原，所述高溫?zé)煔獾臏囟瓤刂圃?360°C -1480°C、其中O2所占體積含量小于或等于2.5% ; b、轉(zhuǎn)底爐還原煤基球團(tuán)后所得物料進(jìn)行出爐冷卻，冷卻方法采用物料直接裝入回轉(zhuǎn)窯或密封罐噴吹N2輔助降溫或者物料出爐后直接水淬降溫； C、經(jīng)N2降溫或水淬降溫后，物料中的渣鐵已初步分離，直接分選得到珠鐵，將分選珠鐵后得到的含釩鈦爐渣進(jìn)一步破磨其磁性得到細(xì)粒鐵粉； d、已被破磨的含釩鈦爐渣，配入含釩鈦爐渣質(zhì)量為2%-8%的堿金屬鹽，混勻后氧化焙燒，焙燒溫度700°C -1300°C，焙燒時(shí)間20min — 300min，得到含釩酸鹽鈦渣； e、將含釩酸鹽鈦渣在水溫80-100°C之間、水浸時(shí)間30min— 360min條件下浸泡，浸后分別得到釩酸鹽、含釩液和含鈦爐渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:所述釩鈦磁鐵礦是選自釩鈦磁鐵精礦、鈦精礦、鈦鐵礦的一種或多種組合。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:步驟a中，煤基球團(tuán)是由石油焦、低灰分煤粉中的一種或兩種組合再與釩鈦鐵精礦混勻制成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:步驟a中，所述高溫?zé)煔庥扇細(xì)鉅t窯產(chǎn)生或是由冶金、化工行業(yè)產(chǎn)生的高溫廢熱煙氣。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:步驟a中，燃?xì)鉅t窯是煙氣爐或燃燒爐或焚燒爐；燃?xì)鉅t窯使用的燃料為煤氣、天然氣、沼氣或煤粉的一種或多種組合。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:燃?xì)鉅t窯燃燒燃料時(shí)富氧助燃或預(yù)熱。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種分離I凡鈦磁鐵礦中鐵、|凡、鈦的方法，其特征在于:在步驟a中，由燃?xì)鉅t窯產(chǎn)生提供高溫?zé)煔饧訜徇€原煤基球團(tuán)，是指燃?xì)鉅t窯通過(guò)氣體燃燒產(chǎn)生中性或弱氧化性高溫?zé)煔?，與轉(zhuǎn)底爐轉(zhuǎn)動(dòng)方向相反的逆流方式加熱并還原煤基球團(tuán)，轉(zhuǎn)底爐整個(gè)區(qū)域在中性或弱氧化性的還原氣氛條件下沒(méi)有氣體燃燒行為和過(guò)程，利用煤基球團(tuán)的碳實(shí)現(xiàn)直接還原，結(jié)合煤基球團(tuán)中的碳發(fā)生布多爾反應(yīng)生成的CO實(shí)現(xiàn)整個(gè)還原以及珠鐵析出過(guò)程；轉(zhuǎn)底爐排出的含有少量CO的還原尾氣可進(jìn)行余熱利用，預(yù)熱煤基球團(tuán)或含釩鈦爐渣后燃燒排放，或返回作為然氣爐窯或氧化焙燒的部分燃料循環(huán)利用。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:步驟b中，N2噴吹量為每噸還原后物料10-200Nm 3/h ;用水量為每噸還原后物料0.1-1.2m3。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:將步驟c中得到細(xì)粒鐵粉進(jìn)行回收，該細(xì)粒鐵粉按質(zhì)量百分比0-10%的添加比例返回配入原料系統(tǒng)，作為煤基球團(tuán)的組成部分之一。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，其特征在于:步驟e中，浸后水溶液為折合V2O5含量8-32g/L的含釩液，作為制取釩產(chǎn)品的中間產(chǎn)品回收利用；不溶于水的爐渣為打02重量含量40% -52%的含鈦爐渣，作為制取鈦白的中間產(chǎn)品回收利用。
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種分離釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦的方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)取消轉(zhuǎn)底爐爐膛區(qū)域燃燒行為和過(guò)程，采用燃?xì)鉅t窯提供高溫?zé)煔夂笤佥斔腿朕D(zhuǎn)底爐的方法，保證了煤基球團(tuán)金屬化率水平，金屬化球團(tuán)物料直接分離或磁選后得到珠鐵/鐵粉和含釩鈦爐渣，含釩鈦爐渣氧化焙燒水浸后得到含釩液和含鈦爐渣。取消并避免了電爐熔分深還原工序的諸多問(wèn)題，渣中釩、鈦分離徹底，真正實(shí)現(xiàn)了釩鈦磁鐵礦鐵、釩、鈦高效分離的目的，全流程熱能回收循環(huán)利用，能耗低，生產(chǎn)穩(wěn)定、擴(kuò)大生產(chǎn)容易。
【IPC分類】C21B13-10
【公開(kāi)號(hào)】CN104789726
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510148220
【發(fā)明人】劉功國(guó)
【申請(qǐng)人】攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司
【公開(kāi)日】2015年7月22日
【申請(qǐng)日】2015年3月31日