一種用于發(fā)電廠耐熱鋼帶的生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，涉及一種鋼帶的生產(chǎn)方法，具體涉及一種用于發(fā)電廠耐熱鋼帶的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]鋼帶是指以碳鋼制成的輸送帶作為帶式輸送機(jī)的牽引和運(yùn)載構(gòu)件，也可用于捆扎貨物，是各類軋鋼企業(yè)為了適應(yīng)不同工業(yè)部分工業(yè)化生產(chǎn)各類金屬或機(jī)械產(chǎn)品的需要而生產(chǎn)的一種窄而長的鋼板。
[0003]鋼帶又稱為帶鋼，是寬度在1300mm以內(nèi)，長度根據(jù)沒卷的大小略有不同，帶鋼一般成卷供應(yīng)，具有尺寸精度高、表面質(zhì)量好、便于加工、節(jié)省材料等優(yōu)點(diǎn)，鋼帶按所用材質(zhì)分為普通帶鋼和優(yōu)質(zhì)帶鋼兩類，按加工方法分熱軋鋼帶、冷軋鋼帶兩種。
[0004]在低碳的、錳/硅部分鎮(zhèn)靜的鋼熔體制造鋼帶是，在應(yīng)用根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)已知的雙輥連鑄方法中，所生產(chǎn)的鋼帶經(jīng)常出現(xiàn)許多裂紋和表面缺陷，因而明顯降低了所生產(chǎn)的鋼帶的質(zhì)量，且目前普遍使用的鋼帶的耐熱性比較差，使用壽命短，研發(fā)一種生產(chǎn)效率高，質(zhì)量好，內(nèi)熱性佳的鋼帶成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種用于發(fā)電廠耐熱鋼帶的生產(chǎn)工藝，該生產(chǎn)工藝簡單易行，生產(chǎn)成本低廉，生產(chǎn)出的耐熱鋼帶折彎性能好、抗疲勞性能好，強(qiáng)度高，使用壽命長。
[0006]為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供用于發(fā)電廠耐熱鋼帶的生產(chǎn)工藝，該熱鋼帶的生產(chǎn)工藝流程為:原料準(zhǔn)備一電爐冶煉、LF精煉、真空處理一連鑄一坯料檢驗(yàn)一坯料熱處理一坯料除磷一坯料軋制一加熱控溫一鋼帶軋件除磷一鋼帶二軋一運(yùn)輸及檢驗(yàn)一卷取—包裝一稱重一入庫，其中:
(1)原料準(zhǔn)備:
選取回爐鐵、鐵肩和廢鋼為鑄造原料進(jìn)行混合，并將原料進(jìn)行火焰烘烤，廢鋼為碳素鋼或低碳鋼，鐵肩為球墨鑄鐵廢料；
(2)電爐冶煉:
先采用EBT電弧爐對原料進(jìn)行熔化及氧化，加熱至1200-1370°C熔化得到原料液，在熔化過程中調(diào)節(jié)原料中各化學(xué)元素的含量，然后送入LF精煉爐中進(jìn)行精煉，對精煉后的原料液連同鋼包吊入真空室內(nèi)，進(jìn)行抽真空，真空度達(dá)到200-245Pa，真空過程中吹入氬氣，氬氣流量控制在2m3/h，并在抽真空過程中原料液的降溫速度為2.20C /min±0.2V /min，然后進(jìn)行吹氧脫碳，調(diào)節(jié)真空度為320-400Pa，最后將鋼包中的原料液不斷地通過水冷結(jié)晶器，凝成硬殼后從結(jié)晶器下方出口連續(xù)拉出，經(jīng)噴水冷卻，全部凝固后切成鋼帶坯料，并對得到的鋼帶還料進(jìn)彳丁剔除有缺陷的；
(3)坯料熱處理: 對步驟(2)中得到的鋼帶坯料進(jìn)行熱處理并冷卻，具體操作為，
退火:將鋼帶坯料爐熱至750-800°C時保溫10-15min，然后爐冷卻至500-570°C，隨后打開爐門繼續(xù)緩冷至300-390°C出爐空冷至室溫；
淬火:將退火后的鋼帶坯料緩慢爐熱至400-450°C并保溫1-1.5h，再次爐熱至580-680°C后用水噴淋鋼帶坯料進(jìn)行快速降溫；
回火:將經(jīng)淬火后的鋼帶坯料在室溫下再次入爐并爐熱至300-325 °C后保溫10_13min ；
(4)坯料除磷:
將回火后的鋼帶坯料先采用水以5-7 °C /s的速度冷卻至200-220 °C，然后空冷，再采用水以3-4°C /s的冷卻速度冷至100-130°C，最后空冷至室溫，將冷卻至室溫的鋼帶坯料采用高壓水沖洗還料表面12_17min ；
采用水冷與空冷結(jié)合，依次為:水冷-空冷-水冷-空冷，這樣，通過冷卻控制，可以使碳化物充分溶解，均勻擴(kuò)散，避免了碳化物在晶間的析出造成晶間腐蝕和點(diǎn)蝕超標(biāo)，保證了材料的鐵素體含量小于0.5%，還可以使材料固溶充分，避免了熱處理方式加熱不均，固溶不均帶來的腐蝕速率超標(biāo)和硬度超標(biāo)，從而帶來了另一個技術(shù)指標(biāo)的攬，獲得了意想不到的技術(shù)效果；
(5)坯料軋制:
對鋼帶坯料進(jìn)行軋制，控制開軋溫度1000-1120°C，終軋溫度850?900°C，熱軋后弱冷至800-850°C，再自然冷卻至室溫得鋼帶軋件，并檢驗(yàn)剔除有缺陷的鋼帶軋件；
(6)加熱控溫:
將步驟(5)中得到的鋼帶軋件進(jìn)行加熱控溫，具體操作為:將鋼帶軋件送入加熱爐進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱段溫度控制在500-700°C，待預(yù)熱后的鋼帶軋件內(nèi)外溫度相同后，送入加熱段加熱，加熱段包括上加熱段和下加熱段，上加熱段溫度為1180-1210°C ;下加熱段溫度具體控制為:下加熱側(cè)燒段溫度為1000-1150°C，下加熱端燒段I溫度為1180-1240°C，下加熱端燒段II溫度為1190-1250°C，下加熱端燒段I溫度的位置在下加熱側(cè)燒段溫度與下加熱端燒段II溫度之間，將經(jīng)加熱后的鋼帶軋件送入均熱段進(jìn)行均熱，均熱溫度為1200-1230°C，其中，預(yù)熱、加熱及均熱總時間控制在3.0-4.5h并保持加熱爐內(nèi)微正壓；
(7)鋼帶軋件除磷:
將加熱后的鋼帶軋件進(jìn)磷化設(shè)備中進(jìn)行磷化處理，再進(jìn)清水池水洗，然后皂化，最后進(jìn)入烘干設(shè)備烘干，其中:磷化設(shè)備中磷化的溫度控制在50-55 °C，磷化，15-20min ；
(8)鋼帶二軋:
將除磷后的鋼帶軋件進(jìn)行二次軋制，控制粗軋溫度:950-985 °C，精軋溫度:910-950°C，然后采用緩慢冷卻工藝?yán)鋮s至室溫得到鋼帶半成品，緩慢冷卻工藝采用斯太爾摩延遲冷卻工藝，斯太爾摩入口端速度控制在13-15m/min，出口端速度控制在20_25m/min，平均冷卻速度為2-4°C /s ；
采用斯太爾摩延遲冷卻工藝，鋼帶軋件的冷卻速度可以進(jìn)行人為的控制，比較容易保證鋼帶軋件的質(zhì)量，也能適應(yīng)不同鋼帶軋件的要求，同時斯太爾摩工藝較為穩(wěn)妥、可靠且設(shè)備不需要深的地基，操作方便；
(9)卷取:將得到的鋼帶本成品進(jìn)入運(yùn)輸鏈后，調(diào)整卷曲機(jī)速度，保證卷曲溫度為450-675?，并進(jìn)行超聲無損檢測，檢測合格的即為用于發(fā)電廠耐熱鋼帶成品，然后將合格的用于發(fā)電廠耐熱鋼帶成品進(jìn)行包裝、稱重入庫即可。
[0007]本發(fā)明進(jìn)一步限定的技術(shù)方案是:
前述用于發(fā)電廠耐熱鋼帶的生產(chǎn)工藝中，原料中按質(zhì)量百分計為:鐵肩10-20%，廢鋼20-25%，回爐鐵 60-65% ；
本發(fā)明采用鐵肩、廢鋼、回爐鐵進(jìn)行生產(chǎn)，回收了廢材，節(jié)約了資源，降低了成本。
[0008]前述用于發(fā)電廠耐熱鋼帶的生產(chǎn)工藝中，在步驟(4)對鋼帶坯料進(jìn)行除磷前先對鋼帶坯料進(jìn)行酸洗，具體操作為:采用質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為4%-6%的氫氟酸和質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為5-10%的硝酸在40-48°C下對坯料進(jìn)行酸洗和鈍化處理，酸洗、鈍化后先后用浸泡丙酮的棉布和干棉布對坯料進(jìn)行擦拭清潔處理。
[0009]進(jìn)行除磷前先進(jìn)行酸洗和鈍化既能洗凈鋼帶坯料表面的氧化皮，可以使表面光滑，又可以控制鋼帶坯料不被過酸洗。
[0010]本發(fā)明的有益效果是:
采用直接火焰烘烤的預(yù)熱處理方法處理鑄造原料，去除水分和油脂以及一些雜質(zhì)，避免油脂、水份以及雜質(zhì)對熔煉后的原鐵液造成污染，且鑄造配料上夾雜的水分和其它潤滑脂等易汽化物料，會因炸裂作用而迅速在爐內(nèi)膨脹，不宜加入爐中進(jìn)行熔煉，同時避免鑄造配料如果不清潔，含有水分、油污和銹蝕等含氫雜質(zhì)物，在高溫下會發(fā)生分解產(chǎn)生氫氣體溶于原鐵液中，致使原鐵液的氫含量提高超過原鐵液的最大允許含氣量從而產(chǎn)生析出性氣體，使?jié)沧⒌漠a(chǎn)品皮下產(chǎn)生氣孔，對鑄造配料火焰烘烤減少了最終產(chǎn)品上的氣孔，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，減少了廢品的產(chǎn)生；
步驟(2)中在電爐冶煉時對原料液采用VD真空處理減少和控制原料液中氣體含量的最主要手段，同時還具有脫碳、脫氧、分離夾雜物、調(diào)整鋼水成分、凈化原料液、脫碳和控制鋼水溫度的功能，VD處理后的氣體含量和夾雜物含量大大降低，鑄造產(chǎn)