經(jīng)調(diào)整酸度后進(jìn)行氨化處理(例如:加氨水)，使鈀轉(zhuǎn)化成二氯四氨鈀溶液，然后過(guò)濾，將濾液再用鹽酸酸化，得到二氯二氨鈀沉淀，沉淀過(guò)濾洗滌后用水漿化，然后加氨水溶解，用水合肼還原得到純鈀。
[0074]根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理負(fù)載型含鈀廢催化劑的方法通過(guò)對(duì)廢催化劑中鈀元素進(jìn)行選擇性浸出，使得最終鈀元素的回收率高達(dá)99%以上，并且保證載體不被破壞，從而可以作為鋁硅資源材料利用，實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用，同時(shí)將交換過(guò)程得到的交換后液返回進(jìn)行浸出處理，可以顯著提高浸出液的使用效率，并且可以顯著降低浸出液的使用量，從而降低廢催化劑的處理成本，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程減量化，資源利用最大化。
[0075]參考圖2，本發(fā)明實(shí)施例的處理負(fù)載型含鈀廢催化劑的方法進(jìn)一步包括:
[0076]S600:將載體進(jìn)行洗滌處理，并將得到的洗滌后液返回S300進(jìn)行交換處理
[0077]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將S200得到的載體進(jìn)行洗滌處理，并將得到的洗滌后液返回S300進(jìn)行交換處理。具體的，浸出處理后的載體可以用水洗滌，以減少載體夾帶的浸出液，一方面可以減少鈀損失，另一方面將載體洗至中性不含殘酸，并且洗滌后的載體中鈀含量低于6ppm。由此，可以進(jìn)一步提高鈀元素的回收率。
[0078]在本發(fā)明的第二個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理負(fù)載型含鈀廢催化劑的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，負(fù)載型廢催化劑的載體可以為a-Al2O3或S12-α_Α1203。下面參考圖3-4對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的處理負(fù)載型含鈀廢催化劑的系統(tǒng)進(jìn)行詳細(xì)描述。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，該系統(tǒng)包括:
[0079]焙燒裝置100:根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，焙燒裝置100適于將含鈀廢催化劑進(jìn)行焙燒處理，從而可以有效去除廢催化劑中的積炭和有機(jī)物。
[0080]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，焙燒處理的條件并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，焙燒處理可以在500?700攝氏度下進(jìn)行2?4小時(shí)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該條件下可以顯著提高廢催化劑的焙燒效率，從而顯著提高廢催化劑上積炭和有機(jī)物的脫除效率。
[0081]浸出裝置200:根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，浸出裝置200與焙燒裝置100相連，且適于將上述得到的經(jīng)過(guò)焙燒處理的廢催化劑進(jìn)行浸出處理，從而可以得到載體和含鈀浸出液。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過(guò)對(duì)廢催化劑中鈀元素進(jìn)行選擇性浸出，使得最終鈀元素的回收率高達(dá)99%以上，并且保證載體不被破壞，從而可以作為鋁硅資源材料利用，實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。
[0082]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，浸出處理是采用下列步驟進(jìn)行的:將經(jīng)過(guò)焙燒處理的廢催化劑與鹽酸混合，然后將得到的混合液與氧化劑進(jìn)行接觸。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，氧化劑可以為選自氯氣、氯酸鹽、次氯酸鹽、雙氧水和硝酸中的至少一種。具體的，由于載體中a -Al2O3不屬于活性氧化鋁，極為穩(wěn)定，耐強(qiáng)酸強(qiáng)堿，且S12也不溶于酸，故當(dāng)廢催化劑與鹽酸接觸時(shí)載體不溶，而鈀在一定溫度條件下的鹽酸溶液中，當(dāng)有氧化劑存在時(shí)，能被氧化成鈀的氯化物而溶解在溶液中，其反應(yīng)方程式為:Pd+C103_+6H++llCr= 3PdCl 42_+3H20或 3Pd+2N03>8H++12Cr= 3PdCl 廣+4H20+2N0 丨或 Pd+Cl2+2H++2Cr= PdCl 42>2H+或2Pd+4HCl+2H202= 2H2PdCl4+02+2H20。由此通過(guò)上述浸出方法，可以實(shí)現(xiàn)浸出鈀，同時(shí)又不破壞廢催化劑載體，從而有利于載體的回收和資源化利用。
[0083]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，經(jīng)過(guò)焙燒處理的廢催化劑與鹽酸混合比例并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，經(jīng)過(guò)焙燒處理的廢催化劑與鹽酸按照質(zhì)量比為(1:3)?(1:6)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn):當(dāng)質(zhì)量比高于上述范圍時(shí)，料液過(guò)稠，不利于反應(yīng)順利進(jìn)行，而當(dāng)質(zhì)量比低于上述范圍時(shí)，導(dǎo)致鹽酸消耗量增大，增加后續(xù)處理負(fù)擔(dān)和成本，且尾液量增大，回收率降低，由此發(fā)明人經(jīng)反復(fù)研宄發(fā)現(xiàn)選擇上述比例范圍可使鈀浸出率較高，尾液量較少，回收率較高且試劑消耗較少。
[0084]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，鹽酸的濃度并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，鹽酸的濃度可以為2?5mol/L。發(fā)明人發(fā)現(xiàn):當(dāng)鹽酸濃度高于該范圍時(shí)時(shí)，一方面不利于樹(shù)脂的交換吸附鈀，另一方面增加試劑消耗；而當(dāng)鹽酸濃度低于該范圍時(shí)，鈀的溶解率下降，由此發(fā)明人經(jīng)反復(fù)研宄發(fā)現(xiàn)選擇該濃度范圍的鹽酸濃度，能在保證鈀溶解率較高的情況下，試劑消耗更少，樹(shù)脂吸附效果更好。
[0085]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，混合液與氧化劑的混合比例并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，混合液與氧化劑可以按照質(zhì)量比為(100:1)?(100:2)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)質(zhì)量比高于該范圍時(shí)，氧化劑量不足，不能將鈀完全溶解在溶液中，而當(dāng)質(zhì)量比低于該范圍時(shí)，氧化劑消耗量增大，有效利用率降低，而溶解效果并無(wú)明顯變化，由此發(fā)明人經(jīng)反復(fù)研宄發(fā)現(xiàn)選擇該比例范圍，鈀溶出率較高，而試劑消耗較少。
[0086]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，氧化劑的質(zhì)量濃度并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，氧化劑的質(zhì)量濃度可以為5?15%。發(fā)明人發(fā)現(xiàn):當(dāng)氧化劑濃度高于該范圍時(shí)，瞬間反應(yīng)劇烈，多余的氧化劑來(lái)不及反應(yīng)，降低了氧化劑的反應(yīng)率，增加了試劑消耗，而當(dāng)氧化劑濃度低于該范圍時(shí)，反應(yīng)過(guò)于緩慢，氧化劑量不足，不能使鈀充分溶解，使鈀的溶解率下降。由此發(fā)明人經(jīng)反復(fù)研宄發(fā)現(xiàn)選擇該濃度范圍的氧化劑，在能保證鈀完全溶解的情況下，試劑消耗較少，利用率較高。
[0087]具體的，該步驟將經(jīng)過(guò)焙燒處理的廢催化劑與鹽酸進(jìn)行混合，并加熱至70?80°C，然后緩慢加入氧化劑，反應(yīng)0.5?2小時(shí)，從而使得大多數(shù)鈀元素溶于浸出液中，得到載體和含鈀浸出液。
[0088]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，可以對(duì)經(jīng)過(guò)焙燒處理的廢催化劑分次進(jìn)行浸出處理，從而可以顯著進(jìn)一步提高鈀元素的回收率。
[0089]交換裝置300:根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，交換裝置300與浸出裝置200相連，且適于采用離子交換樹(shù)脂對(duì)含鈀浸出液進(jìn)行交換處理，從而可以得到交換后液和吸附金屬鈀的樹(shù)月旨，并將得到的交換后液的大部分返回浸出裝置200進(jìn)行浸出處理。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將交換過(guò)程得到的交換后液返回進(jìn)行浸出處理，并不會(huì)對(duì)浸出效果產(chǎn)生明顯不利影響，但可以顯著提高浸出液的循環(huán)使用效率，從而可以顯著降低浸出液的使用量，進(jìn)而降低廢催化劑的處理成本。
[0090]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，離子交換樹(shù)脂的具體類型并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，離子交換樹(shù)脂可以為選自吸附鈀的陰離子樹(shù)脂、陽(yáng)離子樹(shù)脂、螯合樹(shù)脂中的至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該類型的離子交換樹(shù)脂可以顯著提高鈀元素的吸附效率，從而進(jìn)一步提高鈀元素的回收率。
[0091]解吸裝置400:根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，解吸裝置400與交換裝置300相連，且適于采用解吸液對(duì)吸附金屬鈀的樹(shù)脂進(jìn)行解吸處理，從而可以得到解吸后液。由此，可以進(jìn)一步提高鈀元素的回收率。
[0092]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，解吸液的濃度并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，解吸液的質(zhì)量濃度可以為4?20%。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，如濃度高于該范圍，一方面增加解吸劑和清洗水用量，另一方面增加后續(xù)步驟中酸度調(diào)節(jié)的試劑用量，而濃度低于該范圍，則解吸效果下降，由此發(fā)明人經(jīng)反復(fù)研宄發(fā)現(xiàn)，當(dāng)解吸液質(zhì)量濃度在該范圍時(shí)，解吸效果較好，而試劑消耗較少。
[0093]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，解吸液的具體類型并不受特別限制，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，解吸液可以為堿性溶液、酸性溶液、鹽類溶液中至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該類型的解吸液可以顯著提高吸附金屬鈀的樹(shù)脂的解吸效率，從而進(jìn)一步提高鈀元素的回收率。
[0094]精制裝置500:根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，精制裝置500與解吸裝置400相連，且適于將解吸后液進(jìn)行精制處理，從而可以得到鈀產(chǎn)品。由此，可以顯著提高鈀產(chǎn)品純度。
[0095]根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，鈀產(chǎn)品的純度不低于99.95 %，回收率高達(dá)99 %以上。
[0096]該步驟中，具體的，解吸后液經(jīng)調(diào)整酸度后進(jìn)行氨化處理(例如:加氨水)，使鈀轉(zhuǎn)化成二氯四氨鈀溶液，然后過(guò)濾，將濾液再用鹽酸酸化，得到二氯二氨鈀沉淀，沉淀過(guò)濾洗滌后用水漿化，然后加氨水溶解，用水合肼還原得到純鈀。
[0097]根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理負(fù)載型含鈀廢催化劑的系統(tǒng)通過(guò)對(duì)廢催化劑中鈀元素進(jìn)行選擇性浸出，使得最終鈀元素的回收率高達(dá)99%以上，并且保證載體不被破壞，從而可以作為鋁硅資源材料利用，實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用，同時(shí)將交換過(guò)程的交換后液返回進(jìn)行浸出處理，可以顯著提高浸出液的使用效率，并且可以顯著降低浸出液的使用量，從而降低廢催化劑的處理成本，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程減量化，資源利用最大化。
[0098]參考圖4，本發(fā)明實(shí)施例的處理負(fù)載型含鈀廢催化劑的系統(tǒng)進(jìn)一步包括:
[0099]洗滌裝置600:根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，洗滌裝置600與浸出裝置200以及交換裝置300相連，且適于將載體進(jìn)行洗滌處理，并將得到的洗滌后液返回交換裝置300。具體的，浸出處理后的載體可以用水洗滌，以減少載體夾帶的浸出液，一方面可以減少鈀損失，另一方面將載體洗至中性不含殘酸，并且洗滌后的載體中鈀含量低于6ppm。由此，可以進(jìn)一步提高鈀元素的回收率。
[0100]下面參考具體實(shí)施例，將常規(guī)方法和本發(fā)明的方法進(jìn)行對(duì)比，并對(duì)本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說(shuō)明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。
[0101]對(duì)比例(