一種奧斯麥特爐用加料筒的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及火法冶金技術(shù)領(lǐng)域中一種便于奧斯麥特爐用加料筒。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前熔池熔煉是爐料在液態(tài)熔池（熔渣、熔锍）中迅速完成氣-液-固相間主要 反應(yīng)的熔煉方法。隨著現(xiàn)代熔池熔煉技術(shù)進步對熔煉過程的不斷強化，熔池熔煉爐的床能 力得到了巨大的提高。熔池強化熔煉主要是通過將爐料加入到強烈攪拌的熔池中，強化冶 煉傳質(zhì)過程，并增加反應(yīng)劑（氧化劑、還原劑、硫化劑、燃料等），來達到熔煉強化的目的。
[0003] 熔池熔煉通常的加料方法是爐料通過頂端加料口加入熔池。在到達熔池前，爐料 在煙氣中停留的時間越長，其發(fā)生物理化學(xué)變化的產(chǎn)物就越容易進入煙氣形成煙塵，當(dāng)煙 氣中的煙塵率達到一定程度時，就易造成煙道、鍋爐等發(fā)生堵塞。
[0004] 通常情況下，爐料從加料口完全依靠重力加速度到達熔池表面，在采用鼓風(fēng)、機械 攪拌的熔池中進行熔煉反應(yīng)。一般來講，對于不同的爐型，在一定范圍內(nèi)，爐料進入熔池表 面的速度及動能越大，固液之間的傳質(zhì)速率也相應(yīng)地越高，熔煉過程進行的反應(yīng)速率也越 快。但當(dāng)爐料的瞬時加入量的突然提高，而且熔池的攪拌能力相對不足時，在爐內(nèi)下料口下 方爐料容易堆積形成生料塊與料柱。生料的生成會使得熔煉的渣含銅的升高。而料柱的產(chǎn) 生直接影響正常熔煉過程的進行。譬如，在礦銅冶煉中，如果產(chǎn)生料柱，料柱會在高溫下發(fā) 生熱分解等一系列副反應(yīng)生成單體硫，并有可能造成熔池的過氧化/過還原，大大影響熔 煉過程的正常進行。
[0005] 傳統(tǒng)的熔池熔煉爐（艾薩/奧斯麥特頂吹、側(cè)吹和底吹等）的加料方法是將爐料 加入到方形或者圓筒形的垂直料筒，通過垂直料筒一定的"垂直定向"作用，使得爐料垂直 落入熔池中。這種垂直的加料筒由于考慮到爐體的漏風(fēng)因素一般設(shè)計加料口截面積都設(shè) 計的較小，當(dāng)爐料加入量較大并且較為粘結(jié)時，料筒壁四周容易形成爐料粘結(jié)，需要人工清 除，增加人員勞動量，并帶來安全隱患。
[0006] 對于側(cè)吹和底吹爐等臥式熔池熔煉爐，由于熔池表面積較大，通常有多個加料口， 通過這種多點少量的相對均勻加料方式來解決加料因瞬時爐料量大造成的料柱、生料塊等 問題。但是這種多點加料造成爐體的相對密閉性差，吸入冷風(fēng)多，煙氣帶走熱量多，能耗高 等缺點。并且，臥式熔煉爐的爐料下落到熔池距離低，當(dāng)爐料量稍有提高時，很容易形成生 料塊和死料柱。影響生產(chǎn)的正常進行。
[0007] 對于頂吹爐，由于頂吹爐為豎式反應(yīng)器，爐料下落到熔池的高度相對較高，重力對 爐料的作用時間較長，而且爐料入爐的下落方向與煙氣走向相反，重力作用往往不能非常 有效形成加速度，在進入熔池的過程，如果熔池攪拌不夠，固-液-氣之間的傳質(zhì)過程難以 充分進行，容易生成生料塊。而且爐料在下落過程中與煙氣的接觸時間較長，在高溫?zé)煔獾?影響下，爐料形成煙塵的概率大大增加。由于入爐物料呈拋物線，受氣流和慣性等作用容易 拋落在爐壁上生成料柱。這種料柱的形成，不但會堵塞加料口，一旦脫落，巨大的生料柱掉 落熔池，不但直接導(dǎo)致大量單體硫的產(chǎn)生，嚴(yán)重時直接導(dǎo)致死爐。
[0008] 綜上所述現(xiàn)有的技術(shù)中主要出現(xiàn)如下問題（1)加料筒筒壁易粘結(jié)物料；粘結(jié)的物 料會阻礙爐料下行不順；（2)煙塵率高、易生成料柱或生料塊，并造成熔池的過氧化/過還 原，產(chǎn)生對冶煉與煙氣處理過程不利的副反應(yīng)；（3)加料筒在高溫環(huán)境中容易發(fā)生變形。造 成生產(chǎn)中過程熔煉的效率降低，加料筒易損壞，存在很大的安全隱患。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明為了解決奧斯麥特爐加料過程中加料筒筒壁易粘結(jié)、煙氣處理不利的副反 應(yīng)和加料筒高溫易發(fā)生變形等問題，提供一種用于奧斯麥特爐加速下料的加料筒。
[0010] 為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是：
[0011] -種奧斯麥特爐用加料筒，加料筒的開口小于加料筒的走料通道，且加料筒的開 口與走料通道之間通過臺階過渡面過渡，加料筒的開口處設(shè)置有送風(fēng)管。
[0012] 本發(fā)明的奧斯麥特爐用加料筒的走料通道投影到爐底為矩形，加料筒開口處通過 設(shè)置多塊擋板可實現(xiàn)加速下料的功能，優(yōu)選設(shè)置4塊擋板。
[0013] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其顯著優(yōu)點：本發(fā)明能夠有效的防止原料在加料筒壁上 粘結(jié)；同時根據(jù)爐膛內(nèi)反應(yīng)情況可加入相應(yīng)的反應(yīng)劑控制爐況；通過壓縮空氣可以增加物 料的運行速度，加劇了固-液之間的傳質(zhì)作用，增大了冶煉的傳質(zhì)速率，有利于熔煉過程的 快速進行；壓縮空氣加速作用減少了爐料在下落過程在高溫?zé)煔庵型Ａ舻臅r間，降低煙塵 率，并起到降低加料筒溫度，防止變形的作用，降低了每年更換加料筒的次數(shù)；最后壓縮空 氣對加料筒壁上的粘結(jié)物具有強烈的清掃作用，能夠有效降低工人每天的清理次數(shù)。
【附圖說明】
[0014] 圖1是本發(fā)明的奧斯麥特爐用加料筒結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015] 圖中，1、加料筒，2、隔板，3、送風(fēng)管，4、垂直板，5、斜板，6、擋板。
【具體實施方式】
[0016] 下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明做進一步說明。
[0017] 本發(fā)明實現(xiàn)奧斯麥特爐用加料筒加速下料采用如下技術(shù)方案：
[0018] 加料筒1的開口處對稱于加料筒軸心線固連擋板6并延伸至加料筒1內(nèi)，所述的 擋板6由隔板2、垂直板4、斜板5構(gòu)成。
[0019] 隔板2與加料筒1的開口端相連。隔板2為厚度0.2_~8_的不銹鋼，尺寸規(guī) 格為（1〇〇 ~600)mmX(450 ~850)mm〇
[0020] 垂直板4的一端固連于隔板2,垂直板4的另一端與斜板5相連。垂直板4為厚度 0. 2mm~8mm的不鎊鋼，尺寸規(guī)格為（100~600)mmX(450~1850)mm。
[0021] 斜板5與垂直板4的傾角為5°~15°，且斜板5下部距離熔池渣面高度為 12000mm~13000_。斜板5為厚度0? 2mm~8mm的不銹鋼，尺寸規(guī)格為（100~600) mmX(450 ~1850)mm。
[0022] 送風(fēng)管3設(shè)置在隔板上，且送風(fēng)管3為金屬管道。一送風(fēng)裝置與送風(fēng)管3遠(yuǎn)離送 料筒1的一端相連，送風(fēng)壓力為IOOKPa~2000KPa，送風(fēng)量為200Nm3/h~2000Nm3/h，加料 筒1中的富氧濃度達到21 %~99.9%。
[0023] 實施例I:奧斯麥特爐用加料筒，加料筒1的開口小于加料筒1的走料通道，且加 料筒1的開口與走料通道之間通過斜板5過渡，加料筒1的開口處設(shè)置有送風(fēng)管3。
[0024] 加料筒1的開口處對稱固連擋板6并延伸至加料筒1內(nèi)，所述擋板6由隔板2、垂 直板4、斜板5三部分構(gòu)成。
[0025] 加料筒1的開口處設(shè)有厚度為3mm的不銹鋼隔板2,其尺寸規(guī)格為300mmX450mm， 且隔板2和加料筒1之間采用焊接。設(shè)置在隔板2上的送風(fēng)管3為金屬軟管，管道直徑為 DN32。垂直板4的一端焊接在隔板2上，垂直板4的另一端與斜板5相連，垂直板4采用 厚度為3mm的不銹鋼，尺寸規(guī)格為450mmX1500mm。加料桶1的斜板5采用厚度為3mm的 不銹鋼，尺寸規(guī)格為（100~600)mmX(450~1850)mm。斜板5與垂直板4的傾角為5°~ 15°。送風(fēng)裝置將壓力為0.410^，送風(fēng)量為696^11 3/11，富氧濃度為30%的空氣通過送風(fēng)管 3送入加料筒1中。并可根據(jù)爐內(nèi)反應(yīng)情況鼓入相應(yīng)的反應(yīng)劑或者燃料。斜板5下部距離 熔池渣面高度12000mm~13000mm。如圖1所示，進口部的截面積為S2,出口