鋼軌鋼的調(diào)渣方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼軌鋼的冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼軌鋼的調(diào)渣方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在現(xiàn)有技術(shù)中，采用轉(zhuǎn)爐一 LF — RH—連鑄工藝流程生產(chǎn)的鋼軌鋼的調(diào)渣方法已有報道，而對于一種采用轉(zhuǎn)爐采用活性石灰、精煉過程采用活性石灰以及石英砂造渣的精煉方法未見報道。
[0003]如專利申請?zhí)枮?01210243888.2，該申請公開了一種重軌鋼精煉快速脫硫的方法，該方法是在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中，將石灰加入鋼包內(nèi)，每噸鋼液中石灰的加入量為3?4kg ;并在出鋼過程形成“渣洗”時，LF爐鋼中硫< 0.020%;在溫度為1510?1530°C條件下進行化渣，并在升溫過程中加入脫氧劑進行造渣和渣面脫氧；直至熔渣中MnO+FeO < 0.5% ;保溫直至轉(zhuǎn)爐內(nèi)熔渣的堿度為2.0?3.0時，向熔渣渣面補加按每噸鋼液加入0.5?Ikg的電石和0.5?Ikg的螢石，并繼續(xù)加熱升溫至1620°C ;升溫結(jié)束后，調(diào)整氬氣流量至400L/min，吹氬時間15?30min，即實現(xiàn)鋼水快速脫硫。但該申請要求堿度為2_3，同時，該申請降低MnS夾雜物的時候，沒有考慮到其他夾雜物。
[0004]如專利公開號為CN104313245，專利名稱為重軌鋼精煉快速脫硫的方法的專利申請，公開了一種重軌鋼精煉快速脫硫的方法，該方法是在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中，將石灰加入鋼包內(nèi)，每噸鋼液中石灰的加入量為3?4kg ;并在出鋼過程形成“渣洗”時，LF爐鋼中硫^ 0.020% ;在溫度為1510?1530°C條件下進行化渣，并在升溫過程中加入脫氧劑進行造渣和渣面脫氧；直至熔渣中MnO+FeO彡0.5%;保溫直至轉(zhuǎn)爐內(nèi)熔渣的堿度為2.0?3.0時，向熔渣渣面補加按每噸鋼液加入0.5?Ikg的電石和0.5?Ikg的螢石，并繼續(xù)加熱升溫至1620°C ;升溫結(jié)束后，調(diào)整氬氣流量至400L/min，吹氬時間15?30min，即實現(xiàn)鋼水快速脫硫。但該申請脫硫效率較低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種鋼軌鋼的調(diào)渣方法。
[0006]為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0007]—種鋼軌鋼的調(diào)渣方法，所述的精煉方法包括以下步驟:
[0008]A、轉(zhuǎn)爐冶煉
[0009]采用S質(zhì)量百分比含量低于0.020%的鐵水進行轉(zhuǎn)爐冶煉；
[0010]轉(zhuǎn)爐出鋼過程中采用硅鈣鋇進行鋼水脫氧，同時在出鋼過程中加入活性石灰和剛玉渣；
[0011]轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，先向鋼包渣面加入碳化鈣，所述碳化鈣均勻覆蓋在鋼包渣面上，所述碳化鈣加入量為0.2?0.4kg/t鋼；然后進行底吹氬氣，吹氬氣流量為50?80Nl/min，吹氬時間^ 5min ；
[0012]B、LF 精煉
[0013]當(dāng)鋼包進LF精煉站時進行鋼包底吹氬，吹氬氣流量為150?200Nl/min，吹氬2?3min后，向鋼包內(nèi)加入活性石灰，所述活性石灰加入量為2?3kg/t鋼；
[0014]當(dāng)活性石灰加入完成后，向鋼包內(nèi)再加入碳化鈣0.2?0.4kg/t鋼進行精煉；
[0015]精煉1min后，將鋼包底吹氬氣流量調(diào)整為100?200Nl/min，
[0016]再向鋼包內(nèi)加入碳化鈣0.2?0.4kg/t鋼進行精煉；
[0017]精煉1min后，將鋼包底吹氬氣流量調(diào)整為100?150Nl/min ；
[0018]再向鋼包內(nèi)加入石英砂，所述石英砂加入量為1.5?2.5kg/t鋼，繼續(xù)進行加熱，當(dāng)鋼水溫度達到1570°C至1585°C后，調(diào)整鋼包底吹氬氣流量為50?80Nl/min，在此流量下吹氬氣6?1min后，鋼水出站；
[0019]C、RH真空處理
[0020]在RH真空處理過程中插入管提升氣體流量為1200?1500NL/min，真空度小于300pa的處理時間20min以上；
[0021]RH真空處理15?18min后，保持真空度，加入合金，進行合金化；
[0022]合金化后，循環(huán)處理5min以上，使成分均勻，破真空；
[0023]采用鋼包底吹氬氣流量為50?80Nl/min吹氬氣5min以上；然后將鋼包進行連鑄坯生產(chǎn)。
[0024]更進一步的技術(shù)方案是步驟A中活性石灰加入量為3?5kg/t鋼；所述剛玉渣的加入量為I?3kg/t鋼。
[0025]更進一步的技術(shù)方案是步驟A中碳化鈣包括Ca2C,所述Ca2C占所述碳化鈣總質(zhì)量分數(shù)百分比98%以上。
[0026]更進一步的技術(shù)方案是步驟A中剛玉渣包括Al2O3，所述Al2O3占所述剛玉渣總質(zhì)量分數(shù)百分比95%以上。
[0027]對本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容的原理進行如下描述:
[0028]本專利要求堿度為3-4 ;采用更高的堿度，脫硫效率高且穩(wěn)定，而且對于鋼液各類夾雜物都可以起到明顯的改善作用，不僅僅限于A類夾雜物。在控制MnS的同時，控制其他種類夾雜物。該方法包括轉(zhuǎn)爐出鋼過程采用活性石灰進行渣洗，然后采用碳化鈣進行鋼包頂渣的改性；改性后的鋼包送到LF進行調(diào)渣處理，采用活性石灰和碳化鈣進行精煉，加入過程至少分兩批次加入，且氬氣流量滿足前期氬氣流量為100?200Nl/min，中期采用100?200Nl/min，后期采用100?150Nl/min氬氣流量。經(jīng)過LF處理后的鋼水中硫含量彡0.006%，在LF處理后期加入石英砂降低鋼包渣堿度，并再繼續(xù)精煉適當(dāng)時間后，再送RH真空處理。該方法適用于生產(chǎn)高品質(zhì)鋼軌鋼，且鋼中硫含量滿足< 0.006%。
[0029]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明使重軌鋼在LF爐內(nèi)實現(xiàn)快速脫硫，使重軌鋼LF爐離站硫彡0.006%，比例達90%以上，夾雜物各項評級均彡2.0級，T[O]均<10X10 6。降低了重軌鋼A類夾雜物的級別，凈化了鋼水，提高了重軌鋼的潔凈度。在控制MnS的同時，控制其他種類夾雜物。采用更高的堿度，脫硫效率高且穩(wěn)定，而且對于鋼液各類夾雜物都可以起到明顯的改善作用，不僅僅限于A類夾雜物。
【具體實施方式】
[0030]本說明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過程中的步驟，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。
[0031]本說明書(包括任何附加權(quán)利要求、摘要)中公開的任一特征，除非特別敘述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即，除非特別敘述，每個特征只是一系列等效或類似特征中的一個例子而已。
[0032]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細描述。
[0033]實施例1
[0034]入轉(zhuǎn)爐爐鐵水為0.016%，轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后，開始出鋼，出鋼過程向鋼包內(nèi)加入硅鈣鋇合金進行脫氧，加入量為2.5kg/t鋼，硅鈣鋇加入完成后隨即加入鋼種所需其他合金。當(dāng)出鋼為90噸時，向鋼包內(nèi)加入活性石灰5kg/t鋼。出鋼結(jié)束后，向鋼包渣面均勻加入剛玉渣1.0kg/1鋼、碳化I丐0.2kg/1鋼。上述出鋼過程中鋼包底吹氬氣流量采用60Nl/min。出鋼結(jié)束后，采用50Nl/min的底吹氬流量吹氬6min，然后鋼水送往LF精煉。
[0035]鋼水到LF站后接通底吹氬進行鋼包底吹氬，吹氬流量采用150Nl/min，吹氬2min后，依次向鋼包內(nèi)加入活性石灰2.0kg/t鋼、碳化鈣0.2kg/t鋼，渣料加完后繼續(xù)加熱精煉；精煉1min后，將鋼包底吹氬氣流量調(diào)整為150Nl/min，然后向鋼包內(nèi)加入碳化鈣0.4kg/t鋼，渣料加完后繼續(xù)進行精煉；再精煉1min后，將鋼包底吹氬氣流量調(diào)整為ΙΟΟΝΙ/min，向鋼包內(nèi)加入石英砂1.5kg/t，然后繼續(xù)加熱精煉，精煉8min后，鋼水溫度達到1575°C。此時，將鋼包底吹氬氣流量調(diào)整為80Nl/min，取樣分析此時鋼水S含量為0.006%，鋼水LF出站并送往RH進行真空處理。
[0036]鋼水到RH真空站后，設(shè)定RH插入管提升氣體流量為1500NL/min，開始抽真空，3min后真空度達到10pa并穩(wěn)定在此值上進行真空處理，當(dāng)處理時間為18min時，保持真空度，加入增碳劑50kg、猛鐵100kg，合金加完后，循環(huán)處理7min，使成分均勾，破真空。然后吹氬氣6min，鋼水送往連鑄工序，生產(chǎn)成280 X 380mm大方坯連鑄坯產(chǎn)品，連鑄坯產(chǎn)品通過乳制工藝，生產(chǎn)成60kg/m的鋼軌鋼。通過對采用本發(fā)明提供的方法制得的該鋼