焙燒里思隧道窯；
3)制粒、焙燒:向步驟2)焙燒后的球磨礦粉中加入NaX和KX混合物后制粒焙燒，焙燒的溫度為600 0C，焙燒的時間為720 min ;所用NaX為Na2CO3,所用KX為KCl ；NaX與KX的摩爾比為1:0.01，NaX和KX混合物的總質(zhì)量為含釩磷鐵重量的0.1倍；制粒的球粒直徑為Φ2 _，避免了制粒粒徑太大會燒不透，太小則煙塵過多的問題:焙燒采用隧道窯，焙燒過程中的熱能采用重油；
4)濕球磨:步驟3)焙燒排出的熱料直接溜入水槽，攪拌混合進入濕式球磨機漿化球磨(球磨過程實際也是浸出過程)，濕球磨后的熱礦漿送入機械攪拌槽，在96°C浸出0.5 h ;其中熱料與水的質(zhì)量比為1:0.1 ;該步驟中趁熱加水濕球磨既能充分利用熱能，用熱料將水溫升到96 V，浸出過程不需外加熱，又能節(jié)省浸出時間，球磨的同時又是浸出的過程。球磨和浸出的過程中可以向槽內(nèi)鼓入部分焙燒煙氣，利用煙氣中的CO2和熱量，更有利于釩的浸出；
5)過濾:對步驟4)浸出后的漿液采用過濾機過濾使渣液分離，逆流洗滌渣2次，洗滌水總質(zhì)量為渣質(zhì)量的I倍，過濾液和第I次洗水合并為混合液待用，其余洗滌液返回使用。
[0023]6)除磷、過濾:向步驟5)合并后的混合液中加入稀鹽酸、尿素，調(diào)節(jié)混合液的pH為6，并向混合液中加入除磷劑CaCl2，靜置0.5 h沉淀除磷；其中除磷劑與原料含釩磷鐵的質(zhì)量比為1:0.10對上述除磷后的漿液采用過濾機過濾，逆流洗滌渣6次，洗滌水總質(zhì)量為濾渣質(zhì)量的3倍，過濾液和第I次洗水合并為除磷濾液待用，其余洗滌液返回使用；
7)除鉻:用質(zhì)量濃度為5%的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟6)除磷后的除磷濾液pH值至9，靜置0.5 h沉淀除鉻，然后采用過濾機對沉淀后的漿液過濾，逆流洗滌渣3次，洗滌水總質(zhì)量為渣質(zhì)量的3倍，過濾液和第I次洗水合并為含釩精液待用，其余洗滌液返回使用； 8)沉釩:將步驟7)得到的含釩精液送沉釩池中，加入銨鹽NH4Cl沉釩I小時，沉淀結(jié)晶，析出偏釩酸銨；其中銨鹽與原料含釩磷鐵的質(zhì)量比1:0.02 ;
9)熱解:將步驟8)所得的偏釩酸銨經(jīng)洗滌、干燥脫水后，送到鍛燒爐中，在350°C下熱解，熱解時間為240 min，得到純度98.1% (純度測試采用莫爾鹽滴定法)的五氧化二釩產(chǎn)品O
[0024]實施例2 —種含釩磷鐵提釩的方法:
一種含釩磷鐵提釩的方法，球磨后的球磨礦粉中70%的粒度在100目；其空白焙燒在動態(tài)空氣氣氛的條件下進行，空白焙燒溫度為800 °C，空白焙燒時間為10 min，焙燒采用回轉(zhuǎn)窯；其加NaX與KX的摩爾比為1:15，所用NaX為NaCl和NaOH，NaCl與NaOH的摩爾比為I: 100 ;所用KX為K2CO3和K 2S04，K2CO3與K 2S04的摩爾比為1:100 ；NaX和KX混合物的總質(zhì)量為含釩磷鐵重量的6倍；制粒的球粒直徑為Φ 10 mm ;加入NaX和KX混合物后焙燒的溫度為800 °C，焙燒的時間為120 min ;焙燒采用回轉(zhuǎn)窯，焙燒過程中的熱能采用天然氣；濕球磨的料:水=1:2.0，濕球磨后的熱礦漿在50°C浸出2 h，過濾，逆流洗滌渣6次，洗滌水總質(zhì)量為渣質(zhì)量的4倍；除磷劑為Ca (HCO3)2和MgCl 2，Ca (HCO3)2與MgCl 2的摩爾比為1:100，除磷劑總質(zhì)量與原料含銀磷鐵的質(zhì)量比為1:6，過濾，逆流洗滌渣I次，洗滌水總質(zhì)量為濾渣質(zhì)量的0.5倍，得到除磷濾液；除鉻:用質(zhì)量濃度為20%的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟6)除磷后的除磷濾液PH值至12，靜置3 h沉淀除鉻，然后采用過濾機對沉淀后的漿液過濾，逆流洗滌渣I次，洗滌水總質(zhì)量為渣質(zhì)量的0.5倍，過濾液和第I次洗水合并為含釩精液待用；沉釩用銨鹽為NH4HCOdP NH 4N03，NH4HCO^ NH 4N03的摩爾比為1:100，沉釩4小時，銨鹽總質(zhì)量與原料含釩磷鐵的質(zhì)量比:1:4 ;在600 °C下熱解，熱解時間為10 min，得到五氧化二釩；其余步驟與實施例1相同。
[0025]采用本實施例方法，得到純度為98.2% (純度測試采用莫爾鹽滴定法)的五氧化二釩產(chǎn)品。
[0026]實施例3 —種含釩磷鐵提釩的方法，包括如下步驟:
1)球磨:將含釩磷鐵破碎后進入球磨機磨細，使球磨后的球磨礦粉中70%的粒度在200
目；
2)空白焙燒:將步驟I)得到的球磨礦粉在動態(tài)氧氣氣氛的條件下進行空白焙燒，空白焙燒溫度為700 °C，空白焙燒時間為240 min;焙燒采用沸騰爐，焙燒過程中的熱能采用水然氣；
3)制粒、焙燒:向步驟2)焙燒后的球磨礦粉中加入NaX和KX混合物后制粒焙燒，焙燒的溫度為1000 °C，焙燒的時間為10 min，得到熱料；其加NaX和KX的摩爾比為1:100 ;所用 NaX 為 Na2S04、NaNOjP Na 20，Na2SO4^ NaNOjP Na 20 的摩爾比為 1:0.01:100 ;所用 KX 為KN03、K2O和KOH, KN03、K2O和KOH的摩爾比為1:100:0.01 ；NaX和KX混合物的總質(zhì)量為含釩磷鐵重量的13倍；制粒的球粒直徑為Φ20 mm，避免了制粒粒徑太大會燒不透，太小則煙塵過多的問題；焙燒采用沸騰爐，焙燒過程中的熱能采用水煤氣；
4)濕球磨:步驟3)焙燒排出的熱料直接溜入水槽，攪拌混合進入濕式球磨機漿化球磨(球磨過程實際也是浸出過程)，濕球磨后的熱礦漿送入機械攪拌槽，在76°C浸出I h ;其中熱料與水的質(zhì)量比為1:3.0 ;該步驟中趁熱加水濕球磨既能充分利用熱能，用熱料將水溫升到76 °C，浸出過程不需外加熱，又能節(jié)省浸出時間，球磨的同時又是浸出的過程。球磨和浸出的過程中可以向槽內(nèi)鼓入部分焙燒煙氣，利用煙氣中的CO2和熱量，更有利于釩的浸出；
5)過濾:對步驟4)浸提后的漿液采用過濾機過濾使渣液分離，逆流洗滌渣4次，洗滌水總質(zhì)量為渣質(zhì)量的2倍，過濾液和第I次洗水合并為混合液待用，其余洗滌液返回使用。
[0027]6)除磷、過濾:向步驟5)合并后的混合液中加入稀鹽酸、尿素，調(diào)節(jié)混合液的pH為10，并向混合液中加入除磷劑Ca(OH)JP Mg (OH) 2,Ca(0H)2ig Mg (OH) 2的摩爾比為1:10，除磷劑總質(zhì)量與原料含銀磷鐵的質(zhì)量比為1:10，靜置0.5 h沉淀除磷。對上述除磷后的楽液采用過濾機過濾，逆流洗滌渣4次，洗滌水總質(zhì)量為濾渣質(zhì)量的2倍，過濾液和第I次洗水合并為除磷濾液待用，其余洗滌液返回使用；
7)除鉻:用質(zhì)量濃度為10%的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟6)除磷后的除磷濾液pH值至10，靜置I h沉淀除鉻，然后采用過濾機對沉淀后的漿液過濾，逆流洗滌渣2次，洗滌水總質(zhì)量為渣質(zhì)量的1.5倍，過濾液和第I次洗水合并為含釩精液待用，其余洗滌液返回使用；
8)沉釩:將步驟7)得到的含釩精液送沉釩池中，加入銨鹽NH4HC03、NH4NO3^P(NH 4)2304沉釩2小時，沉淀結(jié)晶，析出偏釩酸銨；其中，NH 4HC03、NH4NO3^P (NH4) 2S04的摩爾比為1:0.01:100，銨鹽總質(zhì)量與原料含釩磷鐵的質(zhì)量比為1:20 ；
9)熱解:將步驟8)所得的偏釩酸銨經(jīng)洗滌、干燥脫水后，送到鍛燒爐中，在450°C下熱解，熱解時間為150 min，得到純度99.1% (純度測試采用莫爾鹽滴定法)的五氧化二釩產(chǎn)品O
[0028]實施例4 一種含釩磷鐵提釩的方法:
一種含釩磷鐵提釩的方法，球磨后的球磨礦粉中70%的粒度在150目；其空白焙燒是在隔絕空氣的條件下進行，空白焙燒溫度為550 °C，空白焙燒時間為150 min，焙燒過程中的熱能采用焦炭；其加NaX與KX的摩爾比為1:30，所用NaX為Na2C03、NaCl和NaOH，Na2CO3,NaCl 和 NaOH 的摩爾比為 1:0.01:10 ;所用 KX 為 K2CO3' KCl 和 KNO3, K2CO3' KCl 和 K