e 28.36%、S 29.21%、Si02 1 2.43%、Zn 0.65%、Pb 0.13%、MgO 0.39%、As0.53%,Ca0 3.42%,Ni 0.018%,A1203 3.16%。其中銅礦物多為難浸出的原生硫化銅，比例為82.54%，容易浸出的次生硫化銅和氧化銅僅占15.54%，并含有堿性脈石礦物，用硫酸浸出時(shí)會(huì)消耗更多的酸，同時(shí)給選擇性浸出銅帶來(lái)困難。
[0042]本實(shí)施例采用的循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，包括如下步驟:
[0043](1)將50g硫化銅礦與30硫酸銨混合，置于瓷方舟中，放入管式焙燒爐內(nèi)在400°C下焙燒200min，硫酸化焙燒后得到焙砂和氨氣；
[0044](2)焙燒結(jié)束后，在80 °C下按照焙砂:水的質(zhì)量比為1:4的比例加入水，浸出60min，過(guò)濾分離出浸渣和浸液；
[0045](3)采用萃取和電積工藝從浸液中提取金屬銅，提取結(jié)束后，得到金屬銅和廢酸液，將部分廢酸液返回浸出銅處理環(huán)節(jié)用于浸出銅，其余廢酸液與步驟(1)焙燒分解出來(lái)的氨氣中和得到硫酸銨，加入溶析劑乙醇，采用溶析結(jié)晶的方法結(jié)晶出硫酸銨，將硫酸銨返回硫酸化焙燒環(huán)節(jié)循環(huán)利用，將結(jié)晶液蒸餾回收溶析劑后作為凈化液排放。
[0046]本實(shí)施例中銅的浸出率可以達(dá)到89.96%，而焙燒分解出的見13，有97.11%可被廢酸液吸收中和生成硫酸銨。
[0047]實(shí)施例2
[0048]本實(shí)施選用的硫化銅精礦同實(shí)施例1，循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法的操作步驟與實(shí)施例1大致相同，不同之處在于:將50g此銅精礦與28.5g硫酸銨混合，并加入lg硫酸鉀作催化劑。
[0049]本實(shí)施例中銅的浸出率可以達(dá)到98.73%，而焙燒分解出的順3，有97.11%可被廢酸液吸收中和生成硫酸銨。
[0050]實(shí)施例3
[0051]本實(shí)施例選用江西德興銅礦硫化銅精礦，經(jīng)分析主要化學(xué)成分為:Cu 24.35%,Fe29.79%、S 31.42%、Si02 10.11%、A1203 4.06% ^Zn 0.06% ^Pb 0.16%、Mg0 0.85%、As0.09%,Ca0 0.83%,Mo 0.05%。其中銅礦物以黃銅礦為主，其次是黝銅礦、砷黝銅礦、輝銅礦、斑銅礦、孔雀石、藍(lán)銅礦和銅藍(lán)等。其它金屬礦物主要有黃鐵礦、赤鐵礦和磁鐵礦及少量的輝鉬礦，非金屬礦物主要為石英、絹云母、綠泥石。
[0052]本實(shí)施例采用的循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，包括如下步驟:
[0053](1)將50g硫化銅礦與36硫酸銨混合，置于瓷方舟中，放入管式焙燒爐內(nèi)在500°C下焙燒lOOmin，硫酸化焙燒后得到焙砂和氨氣；
[0054](2)焙燒結(jié)束后，在60°C下向焙砂中加入3倍質(zhì)量的水浸出120min，過(guò)濾分離出浸渣和浸液；
[0055](3)采用萃取和電積工藝從浸液中提取金屬銅，提取結(jié)束后，得到金屬銅和廢酸液，將部分廢酸液返回浸出銅處理環(huán)節(jié)用于浸出銅，其余廢酸液與步驟(1)焙燒分解出來(lái)的氨氣中和得到硫酸銨，加入溶析劑乙醇，采用溶析結(jié)晶的方法結(jié)晶出硫酸銨，將硫酸銨返回硫酸化焙燒環(huán)節(jié)循環(huán)利用，將結(jié)晶液蒸餾回收溶析劑后作為凈化液排放。
[0056]本實(shí)施例中銅的浸出率可以達(dá)到88.75%，而焙燒分解出的順3，有97.26%可被廢酸液吸收中和生成硫酸銨。
[0057]實(shí)施例4
[0058]本實(shí)施選用的硫化銅精礦同實(shí)施例3，循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法的操作步驟與實(shí)施例3大致相同，不同之處在于:將50g此銅精礦與34.2g硫酸銨混合，并加入1.8g硫酸鉀作催化劑。
[0059]本實(shí)施例中銅的浸出率可以達(dá)到98.51%，而焙燒分解出的順3，有97.26%可被廢酸液吸收中和生成硫酸銨。
[0060]顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明所作的實(shí)例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限制。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而因此所引申的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)將硫化銅礦中的硫化銅礦物與硫酸銨按照1:1.2-1.6的比例混合，進(jìn)行硫酸化焙燒，得到焙砂和氨氣； (2)焙燒結(jié)束后，向焙砂中加入水或稀硫酸溶液進(jìn)行浸出銅處理，過(guò)濾分離出浸渣和浸液； (3)采用萃取和電積工藝從浸液中提取金屬銅，提取結(jié)束后，得到金屬銅和廢硫酸液，部分廢硫酸液返回浸出銅處理環(huán)節(jié)用于浸出銅，其余廢酸液與步驟(1)焙燒分解出來(lái)的氨氣中和得到硫酸銨，加入溶析劑，采用溶析結(jié)晶的方法結(jié)晶出硫酸銨，將硫酸銨返回硫酸化焙燒環(huán)節(jié)循環(huán)利用，將結(jié)晶液蒸餾回收溶析劑后作為凈化液排放。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，步驟(1)所述硫酸化焙燒的工藝條件為:焙燒的溫度為400°C?500°C ;焙燒時(shí)間為lOOmin ?200min。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，步驟(2)所述浸出銅處理的工藝條件為:浸出溫度為60°C?90°C，浸出時(shí)間為60min?120min，浸出液固比為2?4。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，進(jìn)行硫酸化焙燒時(shí)，加入硫酸鉀作為催化劑，所述硫酸鉀的加入量為硫酸銨的用量的2%?6%，所述硫酸鉀可采用溶析結(jié)晶的方法結(jié)晶出來(lái)循環(huán)利用。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，其特征在于，所述溶析劑為乙醇。
【專利摘要】本發(fā)明屬于濕法提銅領(lǐng)域，具體涉及一種循環(huán)利用硫酸銨從硫化銅礦中濕法提銅的工藝方法，具體包括如下步驟：將硫化銅礦與硫酸銨混合進(jìn)行硫酸化焙燒；向焙砂中加入水或稀硫酸溶液進(jìn)行浸出銅處理；采用萃取和電積工藝從浸液中提取金屬銅，產(chǎn)生的廢酸液部分返回浸出銅，多余廢的酸液用焙燒分解出來(lái)的氨氣中和得到硫酸銨，采用溶析結(jié)晶法結(jié)晶出硫酸銨循環(huán)利用。本發(fā)明所述硫酸化焙燒溫度為400℃～500℃，通過(guò)控制焙燒溫度，使銅礦物主要轉(zhuǎn)化為易溶的CuSO4或CuO·CuSO4，鐵礦物主要轉(zhuǎn)化為難溶的FeS，硫主要以單質(zhì)S的形式留在焙砂中，不會(huì)產(chǎn)生SO2氣體污染環(huán)境，有利于后續(xù)選擇性浸出銅。
【IPC分類】C22B1/02, C22B3/08, C22B15/00, C22B3/26
【公開號(hào)】CN105316490
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510776087
【發(fā)明人】張澤強(qiáng)
【申請(qǐng)人】武漢工程大學(xué)
【公開日】2016年2月10日
【申請(qǐng)日】2015年11月13日