一種高溫熔渣處理回收系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種回收系統(tǒng)，尤其涉及一種鋼鐵及有色金屬冶煉熔渣干式處理及余熱回收系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]鋼鐵冶金過程中會產生大量的高溫熔渣(主要是1400-1600°C的高熔渣和鋼渣)，其中，每噸恪渣帶走的熱量約相當于60kg的標準煤。由于恪渣中的熱量回收困難，鋼鐵企業(yè)處理熔渣時，通常只考慮熔渣的后續(xù)利用，熱量基本沒有得到回收。
[0003]現(xiàn)在節(jié)約型社會、低碳經濟對冶金企業(yè)節(jié)能降耗的要求越來越高，可是先進鋼鐵企業(yè)節(jié)能降耗的潛力已經不大，而熔渣的余熱是鋼鐵企業(yè)唯一沒有被利用的二次能源。因此，高效、高品質地回收冶金熔渣顯熱將成為鋼鐵企業(yè)降低綜合能耗的一個重要手段。
[0004]目前，行業(yè)內普通采用濕法處理冶金熔渣，其中濕法用水量占高爐總用水量的50%以上，渣處理過程中補充新水占高爐取水量的70%以上，十分消耗水資源。而且現(xiàn)有方法中全國高爐水渣顯熱能利用率極低，在渣處理過程中會產生大量的水蒸汽和熱水，冬季水溫能達到80°C，影響作業(yè)環(huán)境。此外，濕法渣處理的換熱形式主要是通過熱交換冬季采暖，春夏秋三季不能使用，大量的熱水、蒸汽得不到利用，不僅浪費渣的顯熱，而且影響生產作業(yè)。同時，由于受區(qū)域、流量等條件的限制，渣水中含有大量堿性物質，對栗和管道有腐蝕作用，水中懸浮物比較高，易造成管道的沉積和堵塞。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種安全、高效、環(huán)保、布置靈活且能夠提高冶金熔渣顯熱的循環(huán)利用的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的一種高溫熔渣處理回收系統(tǒng)的具體技術方案為:
[0007]—種高溫熔渣處理回收系統(tǒng)，包括:干式粒化塔，側壁上設置有溜槽，高溫熔渣通過溜槽進入干式?；胁⒃诟墒搅；羞M行?；?、冷卻處理;射流栗，入口與干式?；男读峡谙噙B，出口與旋風分離器的入口相連，可將干式?；挟a生的渣粒與熱空氣輸送至旋風分離器中；旋風分離器，固體出口與冷卻倉相連，氣體出口與余熱鍋爐相連，由射流栗輸送來的渣粒與熱空氣可在旋風分離器中分離并分別進入到冷卻倉和余熱鍋爐中；冷卻倉，渣粒出口與渣粒收集裝置相連，由旋風分離器分離出的渣?？稍诶鋮s倉中利用空氣進行冷卻并進入到渣粒收集裝置中；余熱鍋爐，由旋風分離器分離出的熱空氣可在余熱鍋爐中進行熱交換以產生可利用的過熱蒸汽。
[0008]本發(fā)明的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)具有以下優(yōu)點:
[0009]1)本發(fā)明中采用特殊的溜槽和多級?；O備，保證了熔渣更均勻的?；捌扑?，同時流化過程中保證了空氣與熔渣的充分混合，使熔渣更好地與空氣進行熱交換。
[0010]2)本發(fā)明中泄壓閥保證了整個?；^程的安全性。
[0011]3)本發(fā)明中射流栗的輸送能力可根據噴出空氣壓力及管徑調整，適應不同距離的物料輸送。
[0012]4)本發(fā)明中根據射流栗輸送方式，可靈活布置工藝設備，適應冶煉主體工藝。
[0013]5)本發(fā)明中冷卻倉通過轉動的多倉體同時冷卻，可達到更好的熱交換效果。
[0014]6)本發(fā)明中余熱鍋爐及表面式換熱器對熱氣流的循環(huán)利用，既經濟又高效。
[0015]7)本發(fā)明中冷卻倉冷卻后的渣?？芍苯舆\至微粉深加工處理系統(tǒng)。
【附圖說明】
[0016]圖1為本發(fā)明的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)的結構示意圖；
[0017]圖2為本發(fā)明的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)中的射流栗的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0018]為了更好的了解本發(fā)明的目的、結構及功能，下面結合附圖，對本發(fā)明的一種高溫熔渣處理回收系統(tǒng)做進一步詳細的描述。
[0019]如圖1所示，本發(fā)明的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)包括干式?；?、射流栗2、旋風分離器3、冷卻倉4和余熱鍋爐5。其中，干式粒化塔1的側壁上設置有溜槽11，高溫熔渣通過溜槽11進入到干式粒化塔1中，并在干式粒化塔1中進行?；?、冷卻處理。
[0020]進一步，射流栗2的入口與干式?；?的卸料口相連，出口與旋風分離器3的入口相連，可將干式?；?中產生的渣粒與熱空氣輸送至旋風分離器3中。
[0021]進一步，旋風分離器3的固體出口與冷卻倉4相連，氣體出口與余熱鍋爐5相連，由射流栗2輸送來的渣粒與熱空氣可在旋風分離器3中分離并分別進入到冷卻倉4和余熱鍋爐5中。
[0022]進一步，冷卻倉4的渣粒出口與渣粒收集裝置相連，由旋風分離器3分離出的渣?？稍诶鋮s倉4中利用空氣進行冷卻并進入到渣粒收集裝置中；而由旋風分離器3分離出的熱空氣則可在余熱鍋爐5中進行熱交換以產生可利用的過熱蒸汽。
[0023]進一步，余熱鍋爐5的氣體出口與冷卻倉4的氣體入口相連，且在余熱鍋爐5的氣體出口與冷卻倉4的氣體入口之間順次設置有除塵器7、循環(huán)風機6和表面式換熱器10，冷卻倉4的氣體出口與除塵器7相連，余熱鍋爐5和冷卻倉4中出來的空氣通過除塵器7除塵、表面式換熱器10降溫后可進入冷卻倉4中作為冷卻空氣使用。
[0024]進一步，渣粒收集裝置包括外運輸送帶8和堆場9，冷卻倉4的渣粒出口和除塵器7的灰塵出口與外運輸送帶8相連，外運輸送帶8可將冷卻倉4排出的渣粒和除塵器7排出的灰塵輸送至堆場9。
[0025]由此，本發(fā)明的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)安全、高效、環(huán)保、布置靈活，提高了冶金熔渣顯熱的循環(huán)利用。
[0026]具體來說，如圖1所示，干式?；?的內部設置有可高速旋轉的粒化輪12，粒化輪12位于溜槽11出口的下方，可對進入干式粒化塔1中的熔渣進行機械破碎，以形成渣粒。其中，為了高效的達到?；Ч?，溜槽11的出口截面設置為長條形，以與?；?2的接觸面更寬，保證熔渣被均勻?；?br>[0027]進一步，?；?2的下方設置有用于收集熔渣破碎形成的渣粒的受料斗13，受料斗13的下方設置有可高速旋轉的轉盤14，渣?？赏ㄟ^受料斗13掉落在旋轉的轉盤14上，并由轉盤14朝向干式?；?的內壁甩出，以使渣粒與干式?；?的內壁碰撞后破碎。其中，受料斗13的形狀優(yōu)選為漏斗型，以保證將粒化后的渣粒收集到轉盤14的中部。此外，本發(fā)明中的粒化輪12及轉盤14都優(yōu)選采用耐高溫、耐磨材料部件組裝而成，以保證使用壽命及維護方便。
[0028]進一步，轉盤14的下方沿干式?；?塔壁的圓周方向設置有流化床15，由轉盤14甩出的渣粒與塔體11的內壁碰撞后可掉落在流化床15上，流化床15上設置有空氣噴嘴，掉落在流化床15上的渣粒由空氣噴嘴噴出的冷卻空氣冷卻降溫，以形成呈流化狀態(tài)的熱空氣和渣粒的混合物。其中，當熔渣流速為0.35m/s，空氣流速為2.5m/s時，流化效果最好，且整個粒化過程及流化過程中熱渣與空氣可充分熱交換。
[0029]由此，本發(fā)明中干式粒化塔1內部的?；^程分三次破碎，高速旋轉的?；?2將熔渣迅速打碎一次破碎，撞擊到塔壁二次破碎，通過受料斗13落入轉盤14，轉盤14高速旋轉將渣粒甩出，撞擊塔壁三次破碎;渣粒落入轉盤14下的環(huán)形流化床15，引入外部空氣由底部噴嘴噴出，這樣在干式?；?內完成的熱交換屬于一次換熱，熔渣溫度在1450°C左右，換熱后，可產生的熱空氣溫度為600?800°C。
[0030]此外，干式?；?的頂部設置有泄壓閥15，以用于在塔內壓力過高或事故爆炸時泄壓用，同時還可設有壓力檢測裝置，以便達到極限值時自動打開。
[0031]進一步，如圖2所示，射流栗2包括順次連接的混合管21、喉管22和發(fā)散管23，其中，混合管21中設置有壓縮氣體噴嘴24，壓縮氣體噴嘴24與外部氣源相連，混合管24的物料入口與干式粒化塔1的卸料口相連，發(fā)散管23的出口與旋風分離器3的入口相連。由此，壓縮氣體噴嘴24向混合管24中噴出高壓壓縮空氣后，會在混合管21的局部形成真空帶，使得干式?；?中產生的物料顆粒與熱空氣被吸入混合管21，充分混合后，在壓力差的作用下，混合物料經喉管22以一定速度射出，并最終由發(fā)散管23噴出，完成射流。
[0032]進一步，冷卻倉4的上部設接料分配器，均勻卸料;圓周方向均勻布