一種適用于高爐爐役后期局部爐皮冷卻壁破損修復的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種適用于高爐爐役后期局部爐皮冷卻壁破損修復的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]高爐爐役后期由于冷卻壁水管大量破損，不能維持冷卻壁的冷卻功能，導致冷卻壁母體迅速燒損，使高爐的爐皮直接與爐內(nèi)紅熱的爐料及高壓的煤氣流接觸沖刷，繼而爐皮發(fā)紅，打水冷卻。爐皮的各項性能參數(shù)下降，不能承受爐內(nèi)高溫高壓及爐內(nèi)外溫差較大的綜合應力作用，爐皮會出現(xiàn)發(fā)紅開裂冒火星現(xiàn)象，影響高爐日常安全運行和各項指標進步，嚴重者會發(fā)生爐皮燒穿，造成高爐非計劃停爐和人員傷害。而傳統(tǒng)修復破損冷卻壁爐皮的方法，需高爐降料線或停爐進行檢修，檢修時間在4天以上，且施工難度較大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決高爐爐役后期局部爐皮冷卻壁修復困難及爐皮發(fā)紅的問題，本發(fā)明提供了一種適用于高爐爐役后期局部爐皮冷卻壁破損修復的方法。
[0004]本發(fā)明采用的如下技術(shù)方案:
一種適用于高爐爐役后期局部爐皮冷卻壁破損修復的方法，具體包括以下步驟，
A.新制爐皮的加工:根據(jù)爐皮冷卻壁破損面積確定爐皮冷卻壁修補尺寸及內(nèi)部冷卻銅管布置形式，加工覆蓋冷卻壁破損處的新制爐皮，在新制爐皮面的兩端從上至下同一高度處設置呈對的冷卻銅管安裝孔，在新制爐皮上鉆設硬質(zhì)壓入孔；
B.冷卻銅管的制備:根據(jù)新制爐皮上同一高度的兩冷卻銅管安裝孔之間的間距制作與其適配的冷卻銅管，冷卻銅管的兩端部分別進行彎曲，且呈彎曲的兩端部相互平行；
C.冷卻銅管與新制爐皮的組裝:對新制爐皮和冷卻銅管進行組裝，每一冷卻銅管的兩端分別對應安裝在新制爐皮上同一高度的兩冷卻銅管安裝孔內(nèi)，冷卻銅管位于新制爐皮的內(nèi)側(cè)且與新制爐皮的內(nèi)側(cè)之間留有間隙;冷卻銅管的兩端穿出冷卻銅管安裝孔后朝向新制爐皮的外側(cè);冷卻銅管兩末端分別和冷卻銅管進行螺紋連接，螺紋連接處設有防護套;冷卻銅管與新制爐皮組裝完成后，在安裝孔的外側(cè)加裝墊片；
D.冷卻壁破損處的修復:冷卻壁爐皮破損處修復上線前，在新制爐皮里側(cè)焊接與爐體本體平面垂直的錨固抓且進行澆筑，錨固抓的長度根據(jù)冷卻壁母體的厚度及冷卻銅管與爐皮內(nèi)側(cè)的間隙確定;破損冷卻壁修復時，先將破損冷卻壁處爐皮切開撕起破損爐皮，并在切開口處楔入鋼板做爐內(nèi)周圍爐料封堵保護，然后拆除撕起的破損爐皮，將新制爐皮及冷卻銅管組裝件安裝在原有爐皮冷卻壁的破損處，焊接加筋板將新制爐皮與原爐皮加固在一起，然后去掉楔入的鋼板；
E.硬質(zhì)壓入孔內(nèi)壓入導流管且焊接造襯，通過硬質(zhì)壓入造襯機使造襯料通過導流管流入新制爐皮與原爐皮相接的焊縫處，起到填充焊縫處空隙的作用，使冷卻銅管及焊縫免受爐內(nèi)爐料及氣流直接沖刷，保護焊縫。
[0005]優(yōu)選的，步驟A中冷卻銅管安裝孔與其相靠近的新制爐皮的邊緣的距離為150-200mm;上、下相鄰的冷卻銅管安裝孔之間的間距為150-200mm。
[0006]優(yōu)選的，步驟E所述的壓入導流管且焊接造襯是在爐皮里側(cè)焊接造襯導流管，導流管管頭距其靠近的爐皮邊緣尺寸為40-60mm。
[0007]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明對傳統(tǒng)爐身更換局部冷卻壁及爐皮的修復方法進行了改進，傳統(tǒng)方法更換破損冷卻壁爐皮需高爐降料線或停爐進行檢修，檢修時間在4天以上。本發(fā)明操作靈活，不需高爐降料線或停爐，檢修時間控制在60小時，檢修時間短，檢修后便于爐況快速恢復。解決了高爐爐役后期局部冷卻壁及爐皮破損的問題，使修復的冷卻壁及爐皮既保持冷卻壁的冷卻作用，又保證爐皮的剛性結(jié)構(gòu)，此外還能達到高爐冶煉操作的操作爐型，檢修時間短，具有減緩爐役后期爐體劣化趨勢，解決爐皮補焊開裂發(fā)紅的問題。本發(fā)明硬質(zhì)壓入孔內(nèi)壓入導流管且焊接造襯，通過硬質(zhì)壓入造襯機使造襯料通過導流管流入新制爐皮與原爐皮相接的焊縫處及冷卻銅管與新制爐皮之間的縫隙處進行填充空隙，使冷卻銅管及焊縫免受爐內(nèi)爐料及氣流直接沖刷，保護焊縫。
【附圖說明】
[0008]圖1.本發(fā)明新制爐皮結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2.本發(fā)明冷卻銅管結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3.本發(fā)明冷卻銅管與新制爐皮組裝結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4.本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0009]—種適用于高爐爐役后期局部爐皮冷卻壁破損修復的方法，具體包括以下步驟，
A.新制爐皮的加工:根據(jù)爐皮冷卻壁破損面積確定爐皮冷卻壁修補尺寸及內(nèi)部冷卻銅管4布置形式，加工覆蓋冷卻壁破損處的新制爐皮，在新制爐皮面I的兩端從上至下同一高度處設置呈對的冷卻銅管安裝孔3，在新制爐皮I上鉆設硬質(zhì)壓入孔2;冷卻銅管安裝孔3與其相靠近的新制爐皮I的邊緣的距離為150-200mm;上、下相鄰的冷卻銅管安裝孔之間的間距為 150-200mm;
B.冷卻銅管的制備:根據(jù)新制爐皮上同一高度的兩冷卻銅管安裝孔之間的間距制作與其適配的冷卻銅管4，冷卻銅管4的兩端部分別進行彎曲，且呈彎曲的兩端部相互平行；
C.冷卻銅管與新制爐皮的組裝:對新制爐皮I和冷卻銅管4進行組裝，每一冷卻銅管4的兩端分別對應安裝在新制爐皮上同一高度的兩冷卻銅管安裝孔3內(nèi)，冷卻銅管4位于新制爐皮I的內(nèi)側(cè)且與新制爐皮I的內(nèi)側(cè)之間留有間隙;冷卻銅管4的兩端穿出冷卻銅管安裝孔后朝向新制爐皮I的外側(cè);冷卻銅管兩末端分別和冷卻銅管進行螺紋連接，螺紋連接處設有防護套8;冷卻銅管與新制爐皮組裝完成后，在安裝孔的外側(cè)加裝墊片7;
D.冷卻壁破損處的修復:冷卻壁爐皮破損處修復上線前，在新制爐皮I里側(cè)焊接與爐體本體平面垂直的錨固抓5且進行澆筑，形成澆筑體6，錨固抓5的長度根據(jù)冷卻壁母體的厚度及冷卻銅管與爐皮內(nèi)側(cè)的間隙確定;破損冷卻壁修復時，先將破損冷卻壁9處爐皮切開撕起破損爐皮，并在切開口處楔入鋼板10做爐內(nèi)周圍爐料封堵保護，然后拆除撕起的破損爐皮，將新制爐皮I及冷卻銅管4組裝件安裝在原有爐皮冷卻壁的破損處，焊接加筋板將新制爐皮與原爐皮加固在一起，然后去掉楔入