本發(fā)明涉及中低品位磷礦綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種綜合利用中低品位磷礦方法。
背景技術(shù)：
在我國國內(nèi)，磷礦的存儲(chǔ)量較大，但是磷礦的品質(zhì)和質(zhì)量均較低，據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)顯示，可供加工利用的磷礦石的基礎(chǔ)儲(chǔ)量相對(duì)較低，只有40.54億t，低品位礦多，其中P2O5質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于30％的富礦僅為11.08億t，我國的磷礦的P2O5平均質(zhì)量分?jǐn)?shù)為17％左右。
因此，對(duì)于我國國內(nèi)的磷礦應(yīng)用來看，大多數(shù)磷礦均需要經(jīng)過富集后才能滿足磷酸和高濃度磷肥生產(chǎn)要求，即就是對(duì)磷礦經(jīng)過選礦之后，獲得磷精礦；但是，在整個(gè)選礦過程中，其目的是為了讓磷礦中的脈石等礦物被脫除掉，以此來提高磷礦中五氧化二磷的相對(duì)含量，進(jìn)而提高磷礦的品質(zhì)的；目前采用的選礦工藝一般為反浮選，該工藝目前比較成熟，可以使排出的尾礦P2O5≤10％，MgO≥15％。如專利號(hào)為CN201410525643.8的《一種鹽酸分解磷礦部分脫鈣生產(chǎn)高濃度氯基復(fù)合肥的方法》公開了如下對(duì)磷礦進(jìn)行選礦后綜合利用的工藝：A)磷礦酸解；B)酸解液脫氟、部分脫鈣；C)氨化；D)濃縮；E)加鉀造粒得到高濃度氯基復(fù)合肥。其得到產(chǎn)品產(chǎn)品為磷石膏、高濃度氯基復(fù)合肥和尾礦(礦渣)。但是其處理排出的尾礦堆存處理過程中占用土地量較大，尤其是在處理過程中生產(chǎn)出磷石膏，磷石膏的堆存量較大，將會(huì)導(dǎo)致大面積的土地?zé)o法再生利用；并且在處理過程中采用含硫物質(zhì)進(jìn)行處理，即硫酸處理；而制備硫酸則要消耗大量的硫磺等物質(zhì)，并且對(duì)處理過程中的硫物質(zhì)沒有進(jìn)行循環(huán)利用，而是直接作為 附加值較低的產(chǎn)品排放，這不僅造成了環(huán)境的污染，而且進(jìn)而造成處理過程中的成本較大。
為此，本研究人員在對(duì)磷礦進(jìn)行綜合利用的基礎(chǔ)上，提供出一條新途徑。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種綜合利用中低品位磷礦方法，能夠避免含硫物質(zhì)的排放，即將生產(chǎn)的磷石膏進(jìn)行進(jìn)一步的處理回收硫銨溶液，降低對(duì)磷礦處理的原料成本，并通過先脫出鈣，再將脫鈣液做進(jìn)一步的處理，使得磷礦中的磷資源的相對(duì)含量得到提高，并且在處理過程中，采用硝酸進(jìn)行處理，避免了磷石膏的產(chǎn)生，降低了磷石膏等副產(chǎn)物對(duì)環(huán)境的影響，降低磷礦綜合利用的成本。
具體是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：
一種綜合利用中低品位磷礦方法，將中低品位磷礦進(jìn)行研磨成粉末之后，并計(jì)量以650-850g中低品位磷礦加入到1100-1150g濃度為60-70％的硝酸中，并在加入過程中，采用攪拌器以200-3000r/min的攪拌速度進(jìn)行攪拌處理，并隨著加入的中低品位磷礦粉末量的增加，逐步調(diào)高攪拌器的轉(zhuǎn)速至400-600r/min，控制加中低品位磷礦的時(shí)間在90-130min加入完成，并控制整個(gè)反應(yīng)過程中的溫度為40-80℃，待中低品位磷礦粉末加入完成之后，保持恒溫反應(yīng)時(shí)間為20-140min；再將物料置于壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，獲得濾液和濾渣；濾渣采用洗水進(jìn)行洗滌至少2次，獲得洗液和酸解渣；洗液返回酸解步驟進(jìn)行酸解處理，酸解渣烘干待用；
將濾液與硫銨溶液控制在溫度為70-80℃，其中硫銨溶液的濃度為15-25g/L，反應(yīng)時(shí)間為2-3h；具體是將濾液平均分成三批，先將濾液進(jìn)行預(yù)熱處理至溫度為50-60℃，再開啟攪拌器，以攪拌速度為 500-650r/min攪拌處理濾液，再向?yàn)V液中加入硫銨溶液，加入量為950g濾液加入600g硫銨溶液，并在1h勻速加入完成，并隨著加入的硫銨溶液的量的增多，1h內(nèi)攪拌器的攪拌速度勻加速至800r/min；調(diào)整并控制反應(yīng)溫度為70-80℃，并待硫銨溶液加入完成之后，恒溫保持110-130min后，將混合物料置于過濾機(jī)中進(jìn)行過濾處理，獲得石膏和脫鈣液；石膏用去轉(zhuǎn)化脫鈣處理，脫鈣液用去中和做進(jìn)一步的處理。
石膏與氨水或者通入氨氣、二氧化碳?xì)怏w在常溫環(huán)境下進(jìn)行混合后溶解轉(zhuǎn)化，其中氨水的濃度為10-28％，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得碳酸鈣與硫銨溶液，并將硫銨溶液返回石膏溶解轉(zhuǎn)化步驟，碳酸鈣烘干處理，即可獲得碳酸鈣粉末。
脫鈣液平均分成3份分批加入的方式處理，并首先采用加熱器將脫鈣液加熱至溫度為50-60℃，在啟動(dòng)攪拌器攪拌，并控制攪拌器的攪拌速度為550-650r/min，并向其中加入濃度為25-28％的氨水，或者向其中通入氨氣，氨水的用量為80g，氨水勻速加入的時(shí)間為30min，并調(diào)整其pH值為6.1-6.3，并進(jìn)一步的控制反應(yīng)的溫度為80℃后，恒溫保持30min后，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得濾液和濾餅，濾液進(jìn)行濃縮處理后干燥，獲得硝酸銨鎂；濾餅采用洗水洗滌至少2次后，獲得洗液和洗渣，洗液返回中和步驟中進(jìn)行中和處理，將洗渣進(jìn)行干燥，獲得磷酸銨鎂。
硝酸銨鎂濃縮方式為常壓降溫濃縮處理或者高溫濃縮處理。
在洗渣進(jìn)行干燥過程中的溫度為30-90℃。
所述的酸解渣烘干之后，返回與中低品位磷礦一起磨成粉末后，再采用硝酸進(jìn)行酸解處理，溫度為20-65℃。
在上述酸解處理過程中，可以采用硝酸與硝酸銨的混合液進(jìn)行處理，也可以采用硝酸銨進(jìn)行處理。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在：
通過采用硝酸對(duì)磷礦進(jìn)行酸解處理，使得磷礦中的磷元素根據(jù)濕法磷酸的原理得到較大程度的被浸取出來，并且在浸取過程獲得酸處理渣為磷礦原始渣，而不會(huì)帶入任何酸根離子所形成的產(chǎn)物，即降低磷礦處理過程中的排渣量，并通過對(duì)渣中的酸做進(jìn)一步的洗滌，以及對(duì)溶解并粘接在渣中的相關(guān)元素進(jìn)行洗滌，進(jìn)而避免了渣液中有效元素的浪費(fèi)；再結(jié)合對(duì)酸處理獲得濾液進(jìn)行進(jìn)一步的脫鈣處理，并將脫出的鈣采用硫銨溶液轉(zhuǎn)化處理之后獲得碳酸鈣產(chǎn)品，避免了磷石膏的大量排放，降低了環(huán)境的污染；也避免了硫元素的浪費(fèi)，降低了磷礦處理的成本；再結(jié)合后續(xù)的脫鈣液的中和處理，進(jìn)而使得磷酸以磷酸銨鎂的形式析出；進(jìn)而將硝酸根與磷酸根進(jìn)行分離處理，提高了產(chǎn)品附加值，降低了磷礦綜合利用的成本。
本發(fā)明的工藝步驟簡(jiǎn)單，能耗低，原料成本低，廢渣產(chǎn)出量較少，副產(chǎn)品較高。本工藝中無廢渣、廢液、廢氣的大量排放。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體的實(shí)施方式來對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的限定，但要求保護(hù)的范圍不僅局限于所作的描述。
實(shí)施例1
一種綜合利用中低品位磷礦方法，將中低品位磷礦進(jìn)行研磨成粉末之后，并計(jì)量以650g中低品位磷礦加入到1100g濃度為60％的硝酸中，并在加入過程中，采用攪拌器以200r/min的攪拌速度進(jìn)行攪拌處理，并隨著加入的中低品位磷礦粉末量的增加，逐步調(diào)高攪拌器的轉(zhuǎn)速至400r/min，控制加中低品位磷礦的時(shí)間在90min加入完成，并控制整個(gè)反應(yīng)過程中的溫度為40℃，待中低品位磷礦粉末加入完成之后，保持恒溫反應(yīng)時(shí)間為20min；再將物料置于壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，獲得濾液和濾渣；濾渣采用洗水進(jìn)行洗滌2次，獲得洗液和酸解 渣；洗液返回酸解步驟進(jìn)行酸解處理，酸解渣烘干待用；
將濾液與硫銨溶液控制在溫度為70℃，硫銨溶液的濃度為15g/L，反應(yīng)2h；具體是將濾液平均分成三批，先將濾液進(jìn)行預(yù)熱處理至溫度為50℃，再開啟攪拌器，以攪拌速度為500r/min攪拌處理濾液，再向?yàn)V液中加入濃度為硫銨溶液，加入量為950g濾液加入600g硫銨溶液，并在1h勻速加入完成，并隨著加入的硫銨溶液的量的增多，1h勻加速攪拌器的攪拌速度至800r/min；調(diào)整并控制反應(yīng)溫度為70℃，并待硫銨溶液加入完成之后，恒溫保持110min后，將混合物料置于過濾機(jī)中進(jìn)行過濾處理，獲得石膏和脫鈣液；石膏用去轉(zhuǎn)化脫鈣處理，脫鈣液用去中和做進(jìn)一步的處理。
石膏與氨水、二氧化碳?xì)怏w在常溫環(huán)境下進(jìn)行混合后溶解轉(zhuǎn)化，其中氨水的濃度為10％，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得碳酸鈣與硫銨溶液，并將硫銨溶液返回石膏溶解轉(zhuǎn)化步驟，碳酸鈣烘干處理，即可獲得碳酸鈣粉末。
脫鈣液平均分成3份分批加入的方式處理，并首先采用加熱器將脫鈣液加熱至溫度為50℃，在啟動(dòng)攪拌器攪拌，并控制攪拌器的攪拌速度為550-650r/min，并向其中加入濃度為25％的氨水，氨水的用量為80g，氨水勻速加入的時(shí)間為30min，并調(diào)整其pH值為6.2，并進(jìn)一步的控制反應(yīng)的溫度為80℃后，恒溫保持30min后，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得濾液和濾餅，濾液進(jìn)行濃縮處理后干燥，獲得硝酸銨鎂；濾餅采用洗水洗滌2次后，獲得洗液和洗渣，洗液返回中和步驟中進(jìn)行中和處理，將洗渣進(jìn)行干燥，獲得磷酸銨鎂。
硝酸銨鎂濃縮方式為常壓降溫至-5℃濃縮處理。
在洗渣進(jìn)行干燥過程中的溫度為30℃。
實(shí)施例2
一種綜合利用中低品位磷礦方法，將中低品位磷礦進(jìn)行研磨成粉末之后，并計(jì)量以850g中低品位磷礦加入到1150g濃度為70％的硝酸中，并在加入過程中，采用攪拌器以3000r/min的攪拌速度進(jìn)行攪拌處理，并隨著加入的中低品位磷礦粉末量的增加，逐步調(diào)高攪拌器的轉(zhuǎn)速至600r/min，控制加中低品位磷礦的時(shí)間在130min加入完成，并控制整個(gè)反應(yīng)過程中的溫度為80℃，待中低品位磷礦粉末加入完成之后，保持恒溫反應(yīng)時(shí)間為140min；再將物料置于壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，獲得濾液和濾渣；濾渣采用洗水進(jìn)行洗滌3次，獲得洗液和酸解渣；洗液返回酸解步驟進(jìn)行酸解處理，酸解渣烘干待用；
將濾液與硫銨溶液控制在溫度為80℃，硫銨溶液的濃度為25g/L反應(yīng)3h；具體是將濾液平均分成三批，先將濾液進(jìn)行預(yù)熱處理至溫度為60℃，再開啟攪拌器，以攪拌速度為650r/min攪拌處理濾液，在向?yàn)V液中加入濃度為硫銨溶液，加入量為950g濾液加入600g硫銨溶液，并在1h勻速加入完成，并隨著加入的硫銨溶液的量的增多，1h勻加速攪拌器的攪拌速度至800r/min；調(diào)整并控制反應(yīng)溫度為80℃，并待硫銨溶液加入完成之后，恒溫保持130min后，將混合物料置于過濾機(jī)中進(jìn)行過濾處理，獲得石膏和脫鈣液；石膏用去轉(zhuǎn)化脫鈣處理，脫鈣液用去中和做進(jìn)一步的處理。
石膏與氨水二氧化碳?xì)怏w在常溫環(huán)境下進(jìn)行混合后溶解轉(zhuǎn)化，其中氨水的濃度為28％，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得碳酸鈣與硫銨溶液，并將硫銨溶液返回石膏溶解轉(zhuǎn)化步驟，碳酸鈣烘干處理，即可獲得碳酸鈣粉末。
脫鈣液平均分成3份分批加入的方式處理，并首先采用加熱器將脫鈣液加熱至溫度為60℃，在啟動(dòng)攪拌器攪拌，并控制攪拌器的攪拌速度為650r/min，并向其中加入濃度為28％的氨水，或者向其中通入氨氣，氨水的用量為80g，氨水勻速加入的時(shí)間為30min，并調(diào)整其pH 值為6.5，并進(jìn)一步的控制反應(yīng)的溫度為80℃后，恒溫保持30min后，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得濾液和濾餅，濾液進(jìn)行濃縮處理后干燥，獲得硝酸銨鎂；濾餅采用洗水洗滌3次后，獲得洗液和洗渣，洗液返回中和步驟中進(jìn)行中和處理，將洗渣進(jìn)行干燥，獲得磷酸銨鎂。
硝酸銨鎂濃縮方式為50℃高溫濃縮處理。
在洗渣進(jìn)行干燥過程中的溫度為90℃。
實(shí)施例3
一種綜合利用中低品位磷礦方法，將中低品位磷礦進(jìn)行研磨成粉末之后，并計(jì)量以750g中低品位磷礦加入到1130g濃度為65％的硝酸中，并在加入過程中，采用攪拌器以1000r/min的攪拌速度進(jìn)行攪拌處理，并隨著加入的中低品位磷礦粉末量的增加，逐步調(diào)高攪拌器的轉(zhuǎn)速至500r/min，控制加中低品位磷礦的時(shí)間在100min加入完成，并控制整個(gè)反應(yīng)過程中的溫度為70℃，待中低品位磷礦粉末加入完成之后，保持恒溫反應(yīng)時(shí)間為100min；再將物料置于壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，獲得濾液和濾渣；濾渣采用洗水進(jìn)行洗滌5次，獲得洗液和酸解渣；洗液返回酸解步驟進(jìn)行酸解處理，酸解渣烘干待用；
將濾液與硫銨溶液控制在溫度為75℃，硫銨溶液的濃度為20g/L反應(yīng)2.5h；具體是將濾液平均分成三批，先將濾液進(jìn)行預(yù)熱處理至溫度為55℃，再開啟攪拌器，以攪拌速度為600r/min攪拌處理濾液，在向?yàn)V液中加入濃度為硫銨溶液，加入量為950g濾液加入600g硫銨溶液，并在1h勻速加入完成，并隨著加入的硫銨溶液的量的增多，1h勻加速攪拌器的攪拌速度至800r/min；調(diào)整并控制反應(yīng)溫度為75℃，并待硫銨溶液加入完成之后，恒溫保持120min后，將混合物料置于過濾機(jī)中進(jìn)行過濾處理，獲得石膏和脫鈣液；石膏用去轉(zhuǎn)化脫鈣處理，脫鈣液用去中和做進(jìn)一步的處理。
石膏與氨水、二氧化碳?xì)怏w在常溫環(huán)境下進(jìn)行混合后溶解轉(zhuǎn)化， 其中氨水的濃度為27％，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得碳酸鈣與硫銨溶液，并將硫銨溶液返回石膏溶解轉(zhuǎn)化步驟，碳酸鈣烘干處理，即可獲得碳酸鈣粉末。
脫鈣液平均分成3份分批加入的方式處理，并首先采用加熱器將脫鈣液加熱至溫度為55℃，在啟動(dòng)攪拌器攪拌，并控制攪拌器的攪拌速度為600r/min，并向其中加入濃度為26％的氨水，或者向其中通入氨氣，氨水的用量為80g，氨水勻速加入的時(shí)間為30min，并調(diào)整其pH值為6.3，并進(jìn)一步的控制反應(yīng)的溫度為80℃后，恒溫保持30min后，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得濾液和濾餅，濾液進(jìn)行濃縮處理后干燥，獲得硝酸銨鎂；濾餅采用洗水洗滌4次后，獲得洗液和洗渣，洗液返回中和步驟中進(jìn)行中和處理，將洗渣進(jìn)行干燥，獲得磷酸銨鎂。
硝酸銨鎂濃縮方式為200℃高溫濃縮處理。
在洗渣進(jìn)行干燥過程中的溫度為60℃。
實(shí)施例4
一種綜合利用中低品位磷礦方法，將中低品位磷礦進(jìn)行研磨成粉末之后，并計(jì)量以700g中低品位磷礦加入到1120g濃度為69％的硝酸中，并在加入過程中，采用攪拌器以2000r/min的攪拌速度進(jìn)行攪拌處理，并隨著加入的中低品位磷礦粉末量的增加，逐步調(diào)高攪拌器的轉(zhuǎn)速至550r/min，控制加中低品位磷礦的時(shí)間在95min加入完成，并控制整個(gè)反應(yīng)過程中的溫度為45℃，待中低品位磷礦粉末加入完成之后，保持恒溫反應(yīng)時(shí)間為57min；再將物料置于壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，獲得濾液和濾渣；濾渣采用洗水進(jìn)行洗滌10次，獲得洗液和酸解渣；洗液返回酸解步驟進(jìn)行酸解處理，酸解渣烘干待用；
將濾液與硫銨溶液控制在溫度為73℃，硫銨溶液的濃度為18g/L反應(yīng)2.3h；具體是將濾液平均分成三批，先將濾液進(jìn)行預(yù)熱處理至溫度為58℃，再開啟攪拌器，以攪拌速度為550r/min攪拌處理濾液，在 向?yàn)V液中加入濃度為硫銨溶液，加入量為950g濾液加入600g硫銨溶液，并在1h勻速加入完成，并隨著加入的硫銨溶液的量的增多，1h勻加速攪拌器的攪拌速度至800r/min；調(diào)整并控制反應(yīng)溫度為73℃，并待硫銨溶液加入完成之后，恒溫保持115min后，將混合物料置于過濾機(jī)中進(jìn)行過濾處理，獲得石膏和脫鈣液；石膏用去轉(zhuǎn)化脫鈣處理，脫鈣液用去中和做進(jìn)一步的處理。
石膏與氨水或者通入氨氣、二氧化碳?xì)怏w在常溫環(huán)境下進(jìn)行混合后溶解轉(zhuǎn)化，其中氨水的濃度為26％，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得碳酸鈣與硫銨溶液，并將硫銨溶液返回石膏溶解轉(zhuǎn)化步驟，碳酸鈣烘干處理，即可獲得碳酸鈣粉末。
脫鈣液平均分成3份分批加入的方式處理，并首先采用加熱器將脫鈣液加熱至溫度為58℃，在啟動(dòng)攪拌器攪拌，并控制攪拌器的攪拌速度為580r/min，并向其中加入濃度為27％的氨水，或者向其中通入氨氣，氨水的用量為80g，氨水勻速加入的時(shí)間為30min，并調(diào)整其pH值為6.4，并進(jìn)一步的控制反應(yīng)的溫度為80℃后，恒溫保持30min后，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得濾液和濾餅，濾液進(jìn)行濃縮處理后干燥，獲得硝酸銨鎂；濾餅采用洗水洗滌5次后，獲得洗液和洗渣，洗液返回中和步驟中進(jìn)行中和處理，將洗渣進(jìn)行干燥，獲得磷酸銨鎂。
硝酸銨鎂濃縮方式為常壓降溫至-10℃濃縮處理。
在洗渣進(jìn)行干燥過程中的溫度為50℃。
在上述處理過程中的酸解渣返回與中低品位磷礦粉進(jìn)行混合后，進(jìn)一步的進(jìn)行酸解處理；進(jìn)而使得其中的磷元素被進(jìn)一步的提取處理，并且富集其他鐵元素、鎂元素等等，進(jìn)一步的改善磷礦的品質(zhì)，提高后續(xù)工藝中的綜合利用率，并且降低了廢渣的排放量，具有顯著的環(huán)保價(jià)值。
實(shí)施例5
一種綜合利用中低品位磷礦方法，將中低品位磷礦進(jìn)行研磨成粉末之后，并計(jì)量以800g中低品位磷礦加入到1140g濃度為69％的硝酸中，并在加入過程中，采用攪拌器以2500r/min的攪拌速度進(jìn)行攪拌處理，并隨著加入的中低品位磷礦粉末量的增加，逐步調(diào)高攪拌器的轉(zhuǎn)速至550r/min，控制加中低品位磷礦的時(shí)間在110min加入完成，并控制整個(gè)反應(yīng)過程中的溫度為650℃，待中低品位磷礦粉末加入完成之后，保持恒溫反應(yīng)時(shí)間為97min；再將物料置于壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，獲得濾液和濾渣；濾渣采用洗水進(jìn)行洗滌13次，獲得洗液和酸解渣；洗液返回酸解步驟進(jìn)行酸解處理，酸解渣烘干待用；
將濾液與硫銨溶液控制在溫度為77℃，硫銨溶液的濃度為23g/L反應(yīng)2.7h；具體是將濾液平均分成三批，先將濾液進(jìn)行預(yù)熱處理至溫度為57℃，再開啟攪拌器，以攪拌速度為560r/min攪拌處理濾液，在向?yàn)V液中加入濃度為硫銨溶液，加入量為950g濾液加入600g硫銨溶液，并在1h勻速加入完成，并隨著加入的硫銨溶液的量的增多，1h勻加速攪拌器的攪拌速度至800r/min；調(diào)整并控制反應(yīng)溫度為79℃，并待硫銨溶液加入完成之后，恒溫保持125min后，將混合物料置于過濾機(jī)中進(jìn)行過濾處理，獲得石膏和脫鈣液；石膏用去轉(zhuǎn)化脫鈣處理，脫鈣液用去中和做進(jìn)一步的處理。
石膏與氨水或者通入氨氣、二氧化碳?xì)怏w在常溫環(huán)境下進(jìn)行混合后溶解轉(zhuǎn)化，其中氨水的濃度為27％，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得碳酸鈣與硫銨溶液，并將硫銨溶液返回石膏溶解轉(zhuǎn)化步驟，碳酸鈣烘干處理，即可獲得碳酸鈣粉末。
脫鈣液平均分成3份分批加入的方式處理，并首先采用加熱器將脫鈣液加熱至溫度為54℃，在啟動(dòng)攪拌器攪拌，并控制攪拌器的攪拌速度為590r/min，并向其中加入濃度為25％的氨水，或者向其中通入氨氣，氨水的用量為80g，氨水勻速加入的時(shí)間為30min，并調(diào)整其pH 值為6.3，并進(jìn)一步的控制反應(yīng)的溫度為80℃后，恒溫保持30min后，再將其進(jìn)行過濾處理，獲得濾液和濾餅，濾液進(jìn)行濃縮處理后干燥，獲得硝酸銨鎂；濾餅采用洗水洗滌7次后，獲得洗液和洗渣，洗液返回中和步驟中進(jìn)行中和處理，將洗渣進(jìn)行干燥，獲得磷酸銨鎂。
硝酸銨鎂濃縮方式為100℃高溫濃縮處理。
在洗渣進(jìn)行干燥過程中的溫度為80℃。
在上述處理過程中的酸解渣返回與中低品位磷礦粉進(jìn)行混合后，進(jìn)一步的進(jìn)行酸解處理；進(jìn)而使得其中的磷元素被進(jìn)一步的提取處理，并且富集其他鐵元素、鎂元素等等，進(jìn)一步的改善磷礦的品質(zhì)，提高后續(xù)工藝中的綜合利用率，并且降低了廢渣的排放量，具有顯著的環(huán)保價(jià)值。
在此有必要說明的是，本發(fā)明的上述實(shí)施例僅限于對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的闡述和說明，并不是對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在此基礎(chǔ)上作出的非突出的實(shí)質(zhì)性特征和非顯著進(jìn)步的改進(jìn)，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范疇。