本發(fā)明涉及膨化硝酸銨炸藥生產(chǎn)中的復(fù)合油相配制放料系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前膨化硝酸銨炸藥生產(chǎn)中的復(fù)合油相都為人工配制、人工放料，具有以下缺點：（1）自動化程度低；（2）增加生產(chǎn)定員；（3）人為因素影響復(fù)合油相配比不準確，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了提高膨化硝酸銨炸藥生產(chǎn)線自動化水平，使復(fù)合油相配比準確，特提出復(fù)合油相配制放料系統(tǒng)。

為此本發(fā)明的技術(shù)方案為，復(fù)合油相配制放料系統(tǒng)，包括配制罐和儲存罐，配制罐和儲存罐通過閥門三和管道連接，其特征在于：配制罐上通過管道連接有流量計一、閥門一至加熱容器，還通過管道連接有流量計二、閥門二至單體油相室，還通過管道連接有蒸汽閥至蒸汽室；配制罐和儲存罐底部還設(shè)有重量傳感器一和重量傳感器二。

進一步的改進在于：配制罐和儲存罐內(nèi)還分別設(shè)置有攪拌機一和攪拌機二，并分別在配制罐和儲存罐的側(cè)壁上設(shè)置有溫度傳感器一和溫度傳感器二。

進一步的改進在于：所述的加熱容器、流量計一、閥門一、流量計二、閥門二、重量傳感器一、重量傳感器二、攪拌機一、攪拌機二、溫度傳感器一、溫度傳感器二都連接至PLC控制器。

有益效果：

本發(fā)明根據(jù)單體油相的物理特性，將其加熱溶化轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)，通過流量計一、閥門一，使用管道輸送至配制罐，另一種單體油相直接通過流量計二、閥門二輸送至配制罐；配制罐自動加熱攪拌融合后通過氣動閥輸送至生產(chǎn)儲罐。系統(tǒng)中流量計一、閥門一、流量計二、閥門二、重量傳感器一、重量傳感器二、攪拌機一、攪拌機二、溫度傳感器一、溫度傳感器二都連接至PLC控制器。

本發(fā)明的復(fù)合油相實現(xiàn)全自動配制放料，以溫度、重量、流量為依據(jù)，通過PLC控制幾種單體油相的自動配制、配制罐自動攪拌融合以及閥門的放料，使復(fù)合油相配比準確、克服了人為因素的不穩(wěn)定，同時減少了現(xiàn)場生產(chǎn)定員。自動化程度高，降低了成本，提高了生產(chǎn)質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的連接示意圖。

圖中1是加熱容器，2是閥門一，3是流量計一，4-1是攪拌機一，4-2是攪拌機二，5是流量計二，6是閥門二，7-1是溫度傳感器一，7-2是溫度傳感器二，8是稱重傳感器一，9是閥門三，10是蒸汽閥，11是稱重傳感器二，12是配制罐，13是儲存罐，14是單體油相箱，15是蒸汽室，16是PLC控制器。

具體實施方式

本發(fā)明如圖1所示。

復(fù)合油相配制放料系統(tǒng)，包括配制罐12和儲存罐13，配制罐12和儲存罐13通過閥門三9和管道連接，配制罐12上通過管道連接有流量計一3、閥門一2至加熱容器1，還通過管道連接有流量計二5、閥門二6至單體油相室14，還通過管道連接有蒸汽閥10至蒸汽室15；配制罐12和儲存罐13底部還設(shè)有重量傳感器一8和重量傳感器二11。

配制罐12和儲存罐13內(nèi)還分別設(shè)置有攪拌機一4-1和攪拌機二4-2，并分別在配制罐12和儲存罐13的側(cè)壁上設(shè)置有溫度傳感器一7-1和溫度傳感器二7-2。

加熱容器1、流量計一3、閥門一2、流量計二5、閥門二6、重量傳感器一8、重量傳感器二11、攪拌機一4-1、攪拌機二4-2、溫度傳感器一7-1、溫度傳感器二7-2都連接至PLC控制器16。

使用方法：

根據(jù)單體油相的物理特性，將其在加熱容器1中加熱溶化轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)，PLC控制器16收集配制罐12的稱重傳感器一8輸送的信號，并根據(jù)配比計算兩種單體油相加入量，單體油相放完后PLC控制器16將指令蒸汽閥10和攪拌機4-1啟動，當配制罐12內(nèi)溫度達到復(fù)合油相完全融合狀態(tài)時溫度傳感器一7-1將給一個信號至PLC控制器16，PLC控制器16則指令蒸汽閥10和攪拌機一4-1關(guān)閉。

此時復(fù)合油相配制完成，PLC控制器16指令配制罐12閥門三9開啟，往儲存罐13開始放料，當儲存罐13放滿時，重量傳感器二11將給一個信號至PLC控制器16，PLC控制器16則指令閥門三9關(guān)閉，儲存罐13溫度由PLC控制器16控制保持在一定范圍，利于生產(chǎn)需要，至此，一個復(fù)合油相自動制作放料過程即完成。