本發(fā)明涉及固體廢棄物利用技術領域，特別是一種再生微粉活化方法。

背景技術：

隨著我國城市改擴建規(guī)模的不斷加大以及社會主義新農(nóng)村建設的快速推進，大量舊建筑物和構筑物的拆除產(chǎn)生了大量的混凝土、磚、石、砂漿和瓦塊等建筑廢棄物。據(jù)住建部預計，到2020年中國還將新建住宅300億平方米，由此產(chǎn)生的建筑廢棄物至少達到50億噸。目前，建筑廢棄物大部分采用傳統(tǒng)方式處置，不僅占用大量土地，而且還會對環(huán)境和人身安全造成很大危害。另外，混凝土的大量生產(chǎn)需要大量開采優(yōu)質(zhì)天然砂石資源，造成自然環(huán)境的嚴重惡化。建筑廢棄物加工成再生骨料來代替天然砂石生產(chǎn)混凝土方面的研究已較多，但將建筑廢棄物加工成比表面積大于400m²/kg的超細粉末來代替水泥或作為摻合料制備混凝土方面的研究還不夠成熟。建筑廢棄物的再生利用已成為一項需要迫切解決的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有背景技術的不足，提供一種再生微粉活化方法。

本發(fā)明的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

本發(fā)明公開了一種再生微粉活化方法，活化方法包括以下步驟：

1）破碎：將建筑垃圾破碎為25~40mm的顆粒；

2）預處理：將得到的顆粒置于200~500℃的條件下煅燒1~4h；

3）球磨：將預處理后的建筑垃圾進行球磨2~5h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；

4）煅燒：再置于600~700℃煅燒2~4h，0.5~1.5h升溫到800~1000℃，保溫1~3h，0.5~1.5h冷卻到室溫，得到再生微粉；

5）混合：將再生微粉與其重量百分數(shù)0.1~2.2%的激發(fā)劑充分混合均勻，即可得到活化再生微粉。

優(yōu)選的，步驟5)中所述激發(fā)劑的添加量是所述再生微粉重量的1~2%。

優(yōu)選的，步驟1)所述建筑垃圾破碎至25~30mm的顆粒。

優(yōu)選的，所述激發(fā)劑為CaO、CaCl₂、Ca(OH)₂或水玻璃中的一種或多種。

優(yōu)選的，所述建筑垃圾為廢棄混凝土、廢棄磚或廢棄大理石中的一種或多種。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于：

（1）本發(fā)明材料簡單易得，工藝易調(diào)控，適應大規(guī)模生產(chǎn)。

（2）本發(fā)明能夠節(jié)約水泥土地等資源，削弱建筑垃圾堆積對環(huán)境的影響，降低成本。建筑垃圾的轉化利用，減少其堆積量，充分發(fā)揮土地應有的價值，對保護生態(tài)環(huán)境和促進循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展有良好的推動作用。

（3）經(jīng)過本發(fā)明方法處理過的再生微粉制備的再生微粉混凝土，與混凝土相比，抗壓強度、工作性能均有顯著提高。

具體實施方式

為了更好地理解本發(fā)明，下面結合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但本發(fā)明的

內(nèi)容不僅僅局限于下面的實施例。

實施例1

一種再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步驟：

1）破碎：將建筑垃圾破碎為30mm的顆粒；

2）預處理：將得到的顆粒置于400℃的條件下煅燒3h；

3）球磨：將預處理后的建筑垃圾顆粒進行球磨4h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；

4）煅燒：再置于600℃煅燒3h，1h升溫到900℃，保溫3h，1h冷卻到室溫，得到再生微粉；

5）混合：將再生微粉與其重量百分數(shù)1%的激發(fā)劑充分混合均勻，密封保存，即可得到所述活化再生微粉。

實施例2

一種再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步驟：

1）破碎：將建筑垃圾破碎為40mm的顆粒；

2）預處理：將得到的顆粒置于500℃的條件下煅燒4h；

3）球磨：將預處理后的建筑垃圾顆粒進行球磨4h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；

4）煅燒：再置于600℃煅燒4h， 1.5h升溫到800℃，保溫3h，1.5h冷卻到室溫，得到再生微粉；

5）混合：將再生微粉與其重量百分數(shù)2%的激發(fā)劑充分混合均勻，密封保存，即可得到所述活化再生微粉。

實施例3

一種再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步驟：

1）破碎：將建筑垃圾破碎為25mm的顆粒；

2）預處理：將得到的顆粒置于300℃的條件下煅燒3h；

3）球磨：將預處理后的建筑垃圾顆粒進行球磨3h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；

4）煅燒：再置于700℃煅燒2h，0.5h升溫到1000℃，保溫1h，0.5h冷卻到室溫，得到再生微粉；

5）混合：將再生微粉與其重量百分數(shù)0.1%的激發(fā)劑充分混合均勻，密封保存，即可得到活化再生微粉。

對比例1

一種再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步驟：

1）破碎：將建筑垃圾破碎為50mm的顆粒；

2）預處理：將得到的顆粒置于300℃的條件下煅燒5h；

3）球磨：將預處理后的建筑垃圾顆粒進行球磨1h，得到建筑垃圾粉；

4）煅燒：再置于900℃煅燒4h，0.3h升溫到950℃，保溫1h，1h冷卻到室溫，得到再生微粉；

5）混合：取與再生微粉重量比0.5%的激發(fā)劑充分混合均勻，密封保存，即可所述得到活化再生微粉。

對比例2

本對比例與實施例1的再生微粉活化方法基本相同，不同之處在于，所述激發(fā)劑的添加量不同，具體為：不添加激發(fā)劑，無步驟5）。其他方法均與實施例相同。

以混凝土試件為考察對象，實施例、對比例按照混凝土配比表中2進行混凝土制備，按照GB/T 50080—2002《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》新拌混凝土拌合物的坍落度；按照GB/T 50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，用萬能壓力試驗機測試基準樣和實施例7天和28天抗壓強度。

表1 混凝土配比

經(jīng)常規(guī)測試，所述實施例1~3及對比例1~2形成的混凝土的各項指標見附表。

表2再生微粉混凝土的性能

其中，普通混凝土的配合比采用表1中的方案1配比，實施例、對比例采用表1中的方案2配比進行試驗。從表2可以看出，本發(fā)明的實施例（1~3）混凝土性能在坍落度損失和抗壓強度方面都較普通混凝土配比更優(yōu)，煅燒初始溫度過高，導致制備混凝土的性能有所降低。不摻激發(fā)劑同樣降低混凝土性能。

以上對本發(fā)明創(chuàng)造實施所提供的一種所述再生微粉活化方法進行了詳細的介紹，對于本領域的一般技術人員，依據(jù)本發(fā)明創(chuàng)造實施例的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本發(fā)明創(chuàng)造的限制。